一种发泡切边一体模具的制作方法

本实用新型涉及汽车内饰加工领域，尤其涉及一种发泡切边一体模具。

背景技术：

一般发泡模和切边模是两套模具，增加了模具成本；一般发泡模和切边模两套模具，发泡模需要发泡做出封边，切边模需要做刀口，发泡模的封边和切边模的刀口都需要精雕，增加时间和加工成本。另外，一般发泡模具中没有做精定位导向，导致在生产过程中发泡位置偏移，且发泡封边效果不理想，容易漏泡。因此，设计一种高精度且适合方便省时的发泡切边一体的模具，是生产汽车内饰件企业的必然需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供发泡切边一体模具，从而提升发泡产品的加工品质和生产效率，同时降低相应的生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型提供一种发泡切边一体模具，包括底侧基体；底侧基体上装设有用于发泡成型的成型底模；成型底模上侧卡合有成型上模；成型底模与成型上模之间构成发泡成型腔；成型上模上侧卡合有上侧卡合基体；底侧基体的四个边角位置处固定连接有用于成型底模定位的第一边侧限位固定块；第一边侧限位固定块的一侧连接有第一纵向连板；第一纵向连板的上端连接有第二上侧基块；第二上侧基块上侧设有用于上侧卡合基体定向的上侧导向杆。

成型底模的边角位置设有底模边角定位凸起；成型上模的边角位置设有上模边角配合块；底侧基体上装设有底侧注塑支架；底侧注塑支架的一端侧设有注塑管；发泡成型腔内包括用于安装注塑管及注塑端口的底模注塑通道。

作为本实用新型的一种优选技术方案，成型底模上设有一圈用于发泡封边的切口边板。

作为本实用新型的一种优选技术方案，上侧卡合基体的上侧四个边角位置处开设有外连加固孔；第一纵向连板上端侧设有垂直向外的外连固定板。

作为本实用新型的一种优选技术方案，上模边角配合块的底侧面开设与与底模边角定位凸起相配合的定位槽结构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，成型底模的端侧装设有冷却液进口管、冷却液出口管；成型底模的内部设有与冷却液进口管、冷却液出口管相连通的底模内部冷却管。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过发泡切边一体化，融合了发泡模和切边模两套模具，节约相应模具成本；

2、本实用新型通过导向杆、底模边角定位凸起以及上模边角配合块的整体配合，有效防止产品发泡偏移，提升了产品精度；

3、本实用新型通过发泡切边一体，省去了双重精雕时间；

4、本实用新型采用切口边板的刀口充当封边，精度更高，有效防止漏泡现象。

附图说明

图1为本实用新型的整体装置结构示意图；

图2为本实用新型装置的部件分离的结构示意图；

图3为本实用新型装置部分部件的配合结构示意图；

图4为本实用新型装置剖视的结构示意图；

图5为图4剖视中局部部件的结构示意图；

其中：1-底侧基体；2-成型底模；3-成型上模；4-上侧卡合基体；5-外连加固孔；6-第一边侧限位固定块；7-第一纵向连板；8-第二上侧基块；9-外连固定板；10-底模边角定位凸起；11-上侧导向杆；12-上模边角配合块；13-冷却液进口管；14-冷却液出口管；15-发泡成型腔；16-底模内部冷却管；17-底侧注塑支架；18-注塑管；19-底模注塑通道；20-切口边板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型为一种发泡切边一体模具，包括底侧基体1；底侧基体1上装设有用于发泡成型的成型底模2；成型底模2上侧卡合有成型上模3；成型底模2与成型上模3之间构成发泡成型腔15；成型上模3上侧卡合有上侧卡合基体4；底侧基体1的四个边角位置处固定连接有用于成型底模2定位的第一边侧限位固定块6；第一边侧限位固定块6的一侧连接有第一纵向连板7；第一纵向连板7的上端连接有第二上侧基块8；第二上侧基块8上侧设有用于上侧卡合基体4定向的上侧导向杆11。

成型底模2的边角位置设有底模边角定位凸起10；成型上模3的边角位置设有上模边角配合块12；底侧基体1上装设有底侧注塑支架17；底侧注塑支架17的一端侧设有注塑管18；发泡成型腔15内包括用于安装注塑管18及注塑端口的底模注塑通道19。

进一步的，成型底模2上设有一圈用于发泡封边的切口边板20。

进一步的，上侧卡合基体4的上侧四个边角位置处开设有外连加固孔5；第一纵向连板7上端侧设有垂直向外的外连固定板9。

进一步的，上模边角配合块12的底侧面开设与与底模边角定位凸起10相配合的定位槽结构。

进一步的，成型底模2的端侧装设有冷却液进口管13、冷却液出口管14；成型底模2的内部设有与冷却液进口管13、冷却液出口管14相连通的底模内部冷却管16。

本实用新型装置将一般的两套模具合并成一套，减少模具成本，提高生产效率；通过边角导向、配合等方式，实现精准定位，确保了产品合格率；在成型模具上采用刀口封边，保证产品边界精确，可确保生产产品的最小原材料，节省了材料浪费；另外，对于一些特殊的切边方式，局部刀口后期可以采用冲切工装实现。本模具可以使用的范围广，可在同类型的模具中广泛使用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种发泡切边一体模具，其特征在于：

包括底侧基体(1)；

所述底侧基体(1)上装设有用于发泡成型的成型底模(2)；

所述成型底模(2)上侧卡合有成型上模(3)；

所述成型底模(2)与成型上模(3)之间构成发泡成型腔(15)；

所述成型上模(3)上侧卡合有上侧卡合基体(4)；

所述底侧基体(1)的四个边角位置处固定连接有用于成型底模(2)定位的第一边侧限位固定块(6)；

所述第一边侧限位固定块(6)的一侧连接有第一纵向连板(7)；

所述第一纵向连板(7)的上端连接有第二上侧基块(8)；

所述第二上侧基块(8)上侧设有用于上侧卡合基体(4)定向的上侧导向杆(11)；

所述成型底模(2)的边角位置设有底模边角定位凸起(10)；

所述成型上模(3)的边角位置设有上模边角配合块(12)；

所述底侧基体(1)上装设有底侧注塑支架(17)；

所述底侧注塑支架(17)的一端侧设有注塑管(18)；

所述发泡成型腔(15)内包括用于安装注塑管(18)及注塑端口的底模注塑通道(19)。

2.根据权利要求1所述的一种发泡切边一体模具，其特征在于：

所述成型底模(2)上设有一圈用于发泡封边的切口边板(20)。

3.根据权利要求1所述的一种发泡切边一体模具，其特征在于：

所述上侧卡合基体(4)的上侧四个边角位置处开设有外连加固孔(5)；

所述第一纵向连板(7)上端侧设有垂直向外的外连固定板(9)。

4.根据权利要求1所述的一种发泡切边一体模具，其特征在于：

所述上模边角配合块(12)的底侧面开设与底模边角定位凸起(10)相配合的定位槽结构。

5.根据权利要求1所述的一种发泡切边一体模具，其特征在于：

所述成型底模(2)的端侧装设有冷却液进口管(13)、冷却液出口管(14)；

所述成型底模(2)的内部设有与冷却液进口管(13)、冷却液出口管(14)相连通的底模内部冷却管(16)。

技术总结
本实用新型公开了一种发泡切边一体模具，涉及汽车内饰加工领域。本实用新型中：成型底模与成型上模之间构成发泡成型腔；成型上模上侧卡合有上侧卡合基体；底侧基体的四个边角位置处固定连接有用于成型底模定位的第一边侧限位固定块；第一边侧限位固定块的一侧连接有第一纵向连板；第一纵向连板的上端连接有第二上侧基块；第二上侧基块上侧设有用于上侧卡合基体定向的上侧导向杆。本实用新型通过发泡切边一体化，融合了发泡模和切边模两套模具，节约相应模具成本；通过导向杆、底模边角定位凸起以及上模边角配合块的整体配合，有效防止产品发泡偏移，提升了产品精度；采用切口边板的刀口充当封边，精度更高，有效防止漏泡现象。

技术研发人员：王琼
受保护的技术使用者：台州市黄岩圣顺模具有限公司
技术研发日：2020.03.31
技术公布日：2020.05.22