一种产品水口分离机的制作方法

本发明涉及自动化加工设备的技术领域，更具体地说，是涉及一种产品水口分离机。

背景技术：

在五金工件或塑胶工件注塑成型后，工件都会留有水口部位，如图1所示，该工件01具有外侧水口部位011、产品部位012和内侧水口部位013，在工件的生产工艺中，为了得到产品，需要将产品部位012从工件01中取出。传统的加工方法是采用手工取出，工人需要将产品部位012两侧的外侧水口部位011和内侧水口部位013掰断或通过工具进行剪断，这种方法不但大大延长生产周期，效率低下，劳动强度大，而且产品的精度和品质都难以保证，大大降低了合格率。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种产品水口分离机。

为实现上述目的，本发明提供了一种产品水口分离机，包括第一机架、用于将出模后待处理的工件进行输送的送料机构、用于将送料机构输送过来的工件移送至搬运托料轨道的夹料移送机构、用于推动工件沿着搬运托料轨道的路径方向移动的搬料运输机构、用于上下来回拨动工件上的外侧水口部位使其与产品部位脱落分离的外侧水口分离机构和用于上下来回拨动工件上的产品部位使其与工件的余下部位脱落分离的产品分离机构，所述第一机架的工作台上设置有用于承托着工件并让工件在其上面进行导向运输的搬运托料轨道，所述搬料运输机构装设在工作台的底部，所述搬料运输机构的推料部位穿过工作台并伸入到搬运托料轨道的轨道槽中，所述夹料移送机构、外侧水口分离机构和产品分离机构均装设在工作台上且沿搬料运输机构的送料方向依次布置在搬运托料轨道的路径上，所述送料机构位于第一机架的一侧，所述送料机构的出料端位于夹料移送机构的侧边，所述工作台上开设有位于外侧水口分离机构下方且用于供工件上的外侧水口部位掉落的第一下料口和位于产品分离机构下方且用于供工件上的产品部位掉落的第二下料口。

作为优选的实施方式，所述送料机构包括第一输送带装置、第一输送带驱动电机、第二机架、用于对工件进行位置校正以及定位的定位装置和用于检测工件是否移动到定位装置的工位的传感器，所述第一输送带装置装设在第二机架的顶部，所述第一输送带驱动电机横向装设在第一输送带装置的第一侧板上，所述第一输送带驱动电机的输出轴通过联轴器与第一输送带装置的第一驱动轴传动连接，以驱动第一输送带装置运转，所述定位装置包括两个校正定位块、两个驱动校正定位块移动的定位气缸和两块定位气缸安装板，所述定位气缸分别通过各自对应的定位气缸安装板横向装设在第一输送带装置的出料端侧边，所述校正定位块分别与各自对应的定位气缸的输出轴相连接，两个定位气缸能够分别带动各自的校正定位块相互远离或者靠近，从而使校正定位块分别定位插入到工件的槽位中，所述传感器通过传感器固定座装设在第一输送带装置的出料端一侧。

作为优选的实施方式，所述第一输送带装置的上方设置有至少一个用于冷却出模后的工件的散热风扇，所述散热风扇通过风扇固定架沿着第一输送带装置的送料方向依次布置。

作为优选的实施方式，所述夹料移送机构包括第一支架、第一平移滑座、平移驱动电机、同步带、第一同步轮、第二同步轮、升降驱动气缸、第一升降滑座、旋转驱动气缸、夹料爪和夹料爪开合驱动气缸，所述第一支架位于搬运托料轨道的入料端一侧，所述第一平移滑座通过第一滑轨滑块组件可横向滑动地装设在第一支架的横梁上，所述平移驱动电机装设在第一支架的横梁一端，所述平移驱动电机通过固定在输出轴上的第一同步轮与安装在第一支架的横梁另一端的第二同步轮传动连接，所述第一平移滑座与同步带固定连接并能够在同步带的带动下横移，所述升降驱动气缸纵向装设在第一平移滑座的顶部，所述第一升降滑座通过第二滑轨滑块组件可纵向滑动地装设在第一平移滑座上，所述升降驱动气缸的输出轴与第一升降滑座的顶部相连接并能够带动第一升降滑座上下升降，所述旋转驱动气缸装设在第一升降滑座的底部，所述旋转驱动气缸与夹料爪开合驱动气缸传动连接并能够带动夹料爪开合驱动气缸旋转，所述夹料爪开合驱动气缸与夹料爪传动连接并能够带动夹料爪开合。

作为优选的实施方式，所述外侧水口分离机构包括第二支架、一组或两组用于压紧工件的产品部位的第一压紧装置和一组或两组用于拨动工件的外侧水口部位使其与产品部位脱落分离的第一拨动装置，每组第一压紧装置均包括第一压紧气缸、第一活动压块和固定压块，所述第一压紧气缸纵向装设在第二支架的横梁的中部位置，所述第一活动压块通过纵向穿设在第二支架的横梁上的第一导杆可上下升降地装设在第二支架的横梁下方并与第一压紧气缸的输出轴相连接，所述固定压块装设在工作台上且位于第一活动压块的下方，每组第一拨动装置均包括第一上拨块、第一下拨块、第一拨块安装架、第一拨块驱动气缸、第二拨块驱动气缸、第二拨块驱动气缸固定滑座、第二导杆和第二导杆连接板，所述第一拨块驱动气缸纵向装设在第二支架的横梁端部，所述第一拨块安装架通过纵向穿设在第二支架的横梁上的第二导杆可升降地装设在第二支架的横梁下方，所述第一上拨块和第一下拨块分别横向装设在第一拨块安装架的上端伸出部位和下端伸出部位，所述第二拨块驱动气缸通过第二拨块驱动气缸固定滑座可上下升降地装设在第二导杆上且位于第一拨块驱动气缸的上方，所述第一拨块驱动气缸的输出轴与第二拨块驱动气缸固定滑座固定连接，所述第二导杆连接板装设在第二导杆的顶部并与第二拨块驱动气缸的输出轴固定连接。

作为优选的实施方式，所述产品分离机构包括第三支架、用于压紧工件的内侧水口部位的第二压紧装置和一组或两组用于拨动工件的产品部位使其与内侧水口部位脱落分离的第二拨动装置，所述第二压紧装置包括第二压紧气缸、第三导杆和第二活动压块，所述第二活动压块通过纵向穿设在第三支架的横梁上的第三导杆可升降地装设在第三支架的横梁下方，所述第二压紧气缸装设在第三支架的横梁上，所述第二压紧气缸的输出轴穿过第三支架的横梁与第二活动压块固定连接并能够带动第二活动压块上下升降，每组第二拨动装置均包括第二上拨块、第二下拨块、第二拨块安装架、第三拨块驱动气缸、第四拨块驱动气缸、第四拨块驱动气缸固定滑座、第四导杆和第四导杆连接板，所述第三拨块驱动气缸纵向装设在第三支架的横梁端部，所述第二拨块安装架通过纵向穿设在第三支架的横梁上的第四导杆可升降地装设在第三支架的横梁下方，所述第二上拨块和第二下拨块分别横向装设在第二拨块安装架的上端伸出部位和下端伸出部位，所述第四拨块驱动气缸通过第四拨块驱动气缸固定滑座可上下升降地装设在第四导杆上且位于第三拨块驱动气缸的上方，所述第三拨块驱动气缸的输出轴与第四拨块驱动气缸固定滑座固定连接，所述第四导杆连接板装设在第四导杆的顶部并与第四拨块驱动气缸的输出轴固定连接。

作为优选的实施方式，所述搬料运输机构包括第四支架、丝杆、第二平移滑座、料夹升降驱动气缸、第二升降滑座、第一料夹、第二料夹、卸料推块、螺母座、丝杆驱动电机和连接块，所述第二平移滑座通过第三滑轨滑块组件可横向滑动地装设在第四支架的横梁部位，所述丝杆横向装设在第四支架的横梁部位上并与装设在第四支架的横梁部位一端的丝杆驱动电机传动连接，所述螺母座与丝杆传动连接，所述螺母座通过与其连接在一起的连接块与第二平移滑座固定连接，所述料夹升降驱动气缸纵向装设在第二平移滑座的侧面上，所述第二升降滑座通过第四滑轨滑块组件可上下升降地装设在第二平移滑座的侧面且与料夹升降驱动气缸的输出轴固定连接，所述第一料夹、第二料夹和卸料推块分别沿着搬料运输机构的推料方向依次间隔装设在第二升降滑座上，所述第一料夹、第二料夹和卸料推块均向上穿过工作台后伸入到搬运托料轨道的轨道槽中。

作为优选的实施方式，所述第一机架的下端部位设置有用于将从工件上脱落的外侧水口部位和工件余下的内侧水口部位送出的水口料送出机构，所述水口料送出机构包括第二输送带装置和用于驱动第二输送带装置运转的第二输送带驱动电机，所述第二输送带装置装设在第一机架的下端部位且位于第一下料口和第二下料口的下方，所述第二输送带装置的出料端伸出第一机架的外部，所述工作台底部设置有位于第一下料口和第二输送带装置之间的水口下料滑道和位于第二下料口的下方且出料口伸出第一机架外部的产品下料滑道，所述第二输送带驱动电机横向装设在第二输送带装置的第二侧板上，所述第二输送带驱动电机的输出轴与第二输送带装置的第二驱动轴传动连接，以驱动第二输送带装置运转。

作为优选的实施方式，所述搬运托料轨道由两块轨道板组成，两块轨道板之间形成搬运托料轨道的轨道槽，所述搬运托料轨道的轨道槽内分别设置有位于搬运托料轨道入料端的第一定位治具、位于外侧水口分离机构下方的第二定位治具和位于产品分离机构下方的第三定位治具，所述第一定位治具、第二定位治具和第三定位治具的顶部均设置有供工件定位放置的定位槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明的设计合理，集工件自动送料、夹料转移及分离水口和产品功能为一体，各个机构的动作协调，运行稳定可靠，实现了工件的自动化分离产品和水口作业，大大提高了生产效率和生产质量，降低工人的劳动强度，能够满足企业的规模化生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的工件的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的整体结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的送料机构的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的送料机构的定位部位的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的夹料移送机构的结构示意图一；

图6是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的夹料移送机构的结构示意图二；

图7是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的搬运托料槽部位的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的第一定位治具或者第二定位治具的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的第三定位治具的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的搬料运输机构的结构示意图一；

图11是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的搬料运输机构的结构示意图二；

图12是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的外侧水口分离机构的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的产品分离机构的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的第一机架的内部结构示意图；

图15是本发明实施例提供的一种产品水口分离机的水口料送出机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图2，本发明的实施例提供了一种产品水口分离机，包括第一机架1、用于将出模后待处理的工件进行输送的送料机构2、用于将送料机构2输送过来的工件移送至搬运托料轨道的夹料移送机构3、用于推动工件沿着搬运托料轨道的路径方向移动的搬料运输机构4、用于上下来回拨动工件上的外侧水口部位使其与产品部位脱落分离的外侧水口分离机构5和用于上下来回拨动工件上的产品部位使其与工件的余下部位脱落分离的产品分离机构6，第一机架1的工作台11上设置有用于承托着工件并让工件在其上面进行导向运输的搬运托料轨道12，搬料运输机构4装设在工作台11的底部，搬料运输机构4的推料部位穿过工作台11并伸入到搬运托料轨道12的轨道槽中，夹料移送机构3、外侧水口分离机构5和产品分离机构6均装设在工作台11上且沿搬料运输机构4的送料方向依次布置在搬运托料轨道12的路径上，送料机构2位于第一机架1的一侧，送料机构2的出料端位于夹料移送机构3的侧边，工作台11上开设有位于外侧水口分离机构5下方且用于供工件上的外侧水口部位掉落的第一下料口13和位于产品分离机构6下方且用于供工件上的产品部位掉落的第二下料口14。

下面结合附图对本实施例各个组成部分进行详细说明。

如图3和图4所示，送料机构2包括第一输送带装置21、第一输送带驱动电机22、第二机架23、用于对工件进行位置校正以及定位的定位装置24和用于检测工件是否移动到定位装置24的工位的传感器27，第一输送带装置21包括第一输送带、第一同步轴、第一驱动轴和两块第一侧板，两块第一侧板分别相互平行地装设在第二机架23的顶部，第一驱动轴转动装设在两块第一侧板的其中一个端部之间并通过第一输送带与转动装设在两块第一侧板的另一端部之间的第一同步轴传动连接，第一输送带驱动电机22横向装设在其中一块第一侧板的侧边，第一输送带驱动电机22的输出轴通过联轴器与第一驱动轴传动连接，以驱动第一输送带装置21运转，定位装置24包括两个校正定位块241、两个驱动校正定位块241移动的定位气缸242和两块定位气缸安装板243，定位气缸242分别通过各自对应的定位气缸安装板243横向装设在第一输送带装置21的其中一块第一侧板的出料端上，校正定位块241分别与各自对应的定位气缸242的输出轴相连接，两个定位气缸242能够分别带动各自的校正定位块241相互远离或者靠近，从而使校正定位块241分别定位插入到工件的槽位中，传感器27通过传感器固定座装设在第一输送带装置21的其中一块第一侧板上。其中，传感器27可以为红外线传感器、接近传感器或者对射光纤传感器。

优选的，第一输送带装置21的上方设置可以有六个用于冷却出模后的工件的散热风扇25，散热风扇25通过风扇固定架26沿着第一输送带装置21的送料方向依次布置。当然，在其它实施例中，散热风扇25的数量可结合实际情况变化，非本实施例为限。

当机械手将成型后的工件01从压铸机或注塑设备中取出时，机械手能够将工件01放置在第一输送带装置21的第一输送带上，第一输送带能够将工件01由入料端输送到出料端，在此过程中，工件01能够顺着第一输送带的送料方向经过散热风扇25的下方，散热风扇25会对工件01进行吹风散热，待传感器27检测到工件01到达定位装置24的工位后，定位气缸242能够驱动校正定位块241移动，使校正定位块241定位插入到工件01的槽位中，从而校正定位工件01。

如图5和图6所示，夹料移送机构3包括第一支架301、第一平移滑座302、平移驱动电机303、同步带304、第一同步轮305、第二同步轮306、升降驱动气缸307、第一升降滑座308、旋转驱动气缸309、夹料爪310和夹料爪开合驱动气缸311，第一支架301位于搬运托料轨道12的入料端一侧，第一平移滑座302通过第一滑轨滑块组件312可横向滑动地装设在第一支架301的横梁上，平移驱动电机303装设在第一支架301的横梁一端，平移驱动电机303通过固定在输出轴上的第一同步轮305与安装在第一支架301的横梁另一端的第二同步轮306传动连接，第一平移滑座302与同步带304固定连接并能够在同步带304的带动下横移，升降驱动气缸307纵向装设在第一平移滑座302的顶部，第一升降滑座308通过第二滑轨滑块组件313可纵向滑动地装设在第一平移滑座302上，升降驱动气缸307的输出轴与第一升降滑座308的顶部相连接并能够带动第一升降滑座308上下升降，旋转驱动气缸309装设在第一升降滑座308的底部，旋转驱动气缸309与夹料爪开合驱动气缸311传动连接并能够带动夹料爪开合驱动气缸311旋转，夹料爪开合驱动气缸311与夹料爪310传动连接并能够带动夹料爪310开合。

当送料机构2完成工件01的校正定位后，平移驱动电机303能够驱动第一平移滑座302横移，使第一平移滑座302上的夹料爪310移动至工件01的上方，升降驱动气缸307再驱动夹料爪310下降，夹料爪开合驱动气缸311驱动夹料爪310开夹夹住工件01，然后升降驱动气缸307带动夹料爪310上升，旋转驱动气缸309带动工件01旋转90度，平移驱动电机303再带动工件01横移至搬运托料轨道12的入料端上方，升降驱动气缸307再带动工件01下降，下降到位后，夹料爪开合驱动气缸311带动夹料爪310开夹，使工件01定位放置在搬运托料轨道12的入料端上。

优选的，如图7、图8和图9所示，搬运托料轨道12可以由两块互相平行的轨道板121组成，两块轨道板121之间形成搬运托料轨道2的轨道槽，搬运托料轨道12的轨道槽内可以分别设置有位于搬运托料轨道12入料端的第一定位治具8、位于外侧水口分离机构5下方的第二定位治具9和位于产品分离机构6下方的第三定位治具10，第一定位治具8、第二定位治具9和第三定位治具10的顶部均设置有供工件01定位放置的定位槽。

如图10和图11所示，搬料运输机构4包括第四支架401、丝杆402、第二平移滑座403、料夹升降驱动气缸404、第二升降滑座405、第一料夹406、第二料夹407、卸料推块408、螺母座409、丝杆驱动电机410和连接块411，第二平移滑座403通过第三滑轨滑块组件412可横向滑动地装设在第四支架401的横梁部位，丝杆402横向装设在第四支架401的横梁部位上并与装设在第四支架401的横梁部位一端的丝杆驱动电机410传动连接，螺母座409与丝杆402传动连接，螺母座409通过与其连接在一起的连接块411与第二平移滑座403固定连接，料夹升降驱动气缸404纵向装设在第二平移滑座403的侧面上，第二升降滑座405通过第四滑轨滑块组件可上下升降地装设在第二平移滑座403的侧面且与料夹升降驱动气缸404的输出轴固定连接，第一料夹406、第二料夹407和卸料推块408分别沿着搬料运输机构4的推料方向依次间隔装设在第二升降滑座405上，第一料夹406、第二料夹407和卸料推块408均向上穿过工作台11后伸入到搬运托料轨道12的轨道槽中。

当夹料移送机构3将工件01放置在搬运托料轨道12上时，工件01能够通过第一定位治具8定位放置，然后料夹升降驱动气缸404带动第一料夹406、第二料夹407和卸料推块408上升，使其分别伸上位于各自工位上的工件侧边，然后丝杆驱动电机410通过驱动第二平移滑座403带动第一料夹406、第二料夹407和卸料推块408横移，此时第一料夹406能够带动刚由夹料移送机构3移送过来的工件01往外侧水口分离机构5的方向移动，而第二料夹407能够带动位于外侧水口分离机构5下方且已经分离出外侧水口部位的工件往产品分离机构6的方向移动，而卸料推块408能够将工件的余下部位即内侧水口部位013从搬运托料轨道12的末端推出。

如图12所示，外侧水口分离机构5包括第二支架51、两组用于压紧工件的产品部位的第一压紧装置52和两组用于拨动工件的外侧水口部位使其与产品部位脱落分离的第一拨动装置53，每组第一压紧装置52均包括第一压紧气缸521、第一活动压块522和固定压块523，第一压紧气缸521纵向装设在第二支架51的横梁的中部位置，第一活动压块522通过纵向穿设在第二支架51的横梁上的第一导杆524可上下升降地装设在第二支架51的横梁下方并与第一压紧气缸521的输出轴相连接，固定压块523装设在工作台11上且位于第一活动压块522的下方，每组第一拨动装置53均包括第一上拨块531、第一下拨块538、第一拨块安装架532、第一拨块驱动气缸533、第二拨块驱动气缸534、第二拨块驱动气缸固定滑座535、第二导杆536和第二导杆连接板537，第一拨块驱动气缸533纵向装设在第二支架51的横梁端部，第一拨块安装架532通过纵向穿设在第二支架51的横梁上的第二导杆536可升降地装设在第二支架51的横梁下方，第一上拨块531和第一下拨块538分别横向装设在第一拨块安装架532的上端伸出部位和下端伸出部位，第二拨块驱动气缸534通过第二拨块驱动气缸固定滑座535可上下升降地装设在第二导杆536上且位于第一拨块驱动气缸533的上方，第一拨块驱动气缸533的输出轴与第二拨块驱动气缸固定滑座535固定连接，第二导杆连接板537装设在第二导杆536的顶部并与第二拨块驱动气缸534的输出轴固定连接。

当搬料运输机构4将工件01推到外侧水口分离机构5的工位时，第一压紧气缸521能够带动第一活动压块522下降，使其与固定压块523配合将工件01的产品部位012压紧，然后第一拨块驱动气缸533和第二拨块驱动气缸534共同配合带动第一上拨块531和第一下拨块538上下来回移动，使第一上拨块531和第一下拨块538能够来回拨动工件01的外侧水口部位011，从而使外侧水口部位011脱落分离。

如图13所示，产品分离机构6包括第三支架61、用于压紧工件的内侧水口部位的第二压紧装置62和两组用于拨动工件的产品部位使其与内侧水口部位脱落分离的第二拨动装置63，第二压紧装置62包括第二压紧气缸621、第三导杆622和第二活动压块623，第二活动压块623通过纵向穿设在第三支架61的横梁上的第三导杆622可升降地装设在第三支架61的横梁下方，第二压紧气缸621装设在第三支架61的横梁上，第二压紧气缸621的输出轴穿过第三支架61的横梁与第二活动压块623固定连接并能够带动第二活动压块623上下升降，每组第二拨动装置63均包括第二上拨块631、第二下拨块638、第二拨块安装架632、第三拨块驱动气缸633、第四拨块驱动气缸634、第四拨块驱动气缸固定滑座635、第四导杆636和第四导杆连接板637，第三拨块驱动气缸633纵向装设在第三支架61的横梁端部，第二拨块安装架632通过纵向穿设在第三支架61的横梁上的第四导杆636可升降地装设在第三支架61的横梁下方，第二上拨块631和第二下拨块638分别横向装设在第二拨块安装架632的上端伸出部位和下端伸出部位，第四拨块驱动气缸634通过第四拨块驱动气缸固定滑座635可上下升降地装设在第四导杆636上且位于第三拨块驱动气缸633的上方，第三拨块驱动气缸633的输出轴与第四拨块驱动气缸固定滑座635固定连接，第四导杆连接板637装设在第四导杆636的顶部并与第四拨块驱动气缸634的输出轴固定连接。

当搬料运输机构4将已经分离外侧水口部位011的工件推送到产品分离机构6的工位上时，第二压紧气缸621能够带动第二活动压块623下降，使第二活动压块623与搬运托料轨道12配合将工件的内侧水口部位013压紧，然后第三拨块驱动气缸633和第四拨块驱动气缸634能够配合带动第二上拨块631和第二下拨块638上下来回移动，使第二上拨块631和第二下拨块638能够来回拨动工件的产品部位012，从而使产品部位012脱离分离。

较佳的，如图14和图15所示，第一机架1的下端部位可以设置有用于将从工件上脱落的外侧水口部位和工件余下的内侧水口部位送出的水口料送出机构7，水口料送出机构7包括第二输送带装置71和用于驱动第二输送带装置71运转的第二输送带驱动电机72，第二输送带装置71包括第二输送带、第二同步轴、第二驱动轴和两块第二侧板，两块第二侧板分别相互平行地装设在第一机架1的下端部位，第二驱动轴转动装设在两块第二侧板的其中一个端部之间并通过第二输送带与转动装设在两块第二侧板的另一端部之间的第二同步轴传动连接，第二输送带驱动电机72横向装设在其中一块第二侧板上，第二输送带驱动电机72的输出轴通过联轴器与第二驱动轴传动连接，以驱动第二输送带装置71运转，第二输送带装置71的出料端伸出第一机架1的外部，工作台11底部设置有位于第一下料口13和第二输送带装置71之间的水口下料滑道15和位于第二下料口14的下方且出料口伸出第一机架1外部的产品下料滑道16，第二输送带驱动电机72横向装设在第二输送带装置71的侧板上，第二输送带驱动电机72的输出轴与第二输送带装置71的驱动轴传动连接，以驱动第二输送带装置71运转。

当外侧水口分离机构5将外侧水口拨落后，外侧水口能够从工作台11上的第一下料口13落入到水口下料滑道15，然后最终落入到第二输送带装置71的第二输送带上，第二输送带能够将外侧水口送出，当搬料运输机构4的卸料推块408将工件的余下部位推出搬运托料轨道12时，工件的余下部位会落入到第二输送带装置71的第二输送带上，然后第二输送带会将工件的余下部位送出。

综上所述，本发明的设计合理，集工件自动送料、夹料转移及分离水口和产品功能为一体，各个机构的动作协调，运行稳定可靠，实现了工件的自动化分离产品和水口作业，大大提高了生产效率和生产质量，降低工人的劳动强度，能够满足企业的规模化生产需求。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。