废旧橡胶再生连续生产线的制作方法

本发明涉及废旧橡胶再生技术领域，具体涉及一种废旧橡胶再生连续生产线。

背景技术：

2019年11月6日，国家发改委网站公布了《产业结构调整指导目录(2019年本)》，自2020年1月1日起施行，《目录》明确鼓励废橡胶循环再利用的技术及应用，鼓励建设区域性废旧轮胎循环利用基地，并明确再生橡胶除“常压连续脱硫”工艺以外的生产装置，均为限制类，目的在于推动制造业高质量发展，加快传统产业改造提升。

中国发明专利cn109485914a的说明书中公开了一种废旧橡胶再生生产线，此种生产线即为常压连续脱硫连续生产线，包括物料承重装置（胶粉称和助剂称）、混料装置（高混机）、物料保温装置（保温料仓）、上料装置（保温提料机）、加热塑化装置和降温捏炼装置，此种废旧橡胶再生生产线存在如下缺点：上料过程中废旧橡胶的生胶粉与软化剂的混合通常在混料机中完成，混合物料的保温通常在保温料仓中完成，设备占地面积大，生胶粉与软化剂在混合前需要分别承重，需要人为干预，并非真正的连续上料；加热塑化过程一般通过传统绞龙缓慢输送，转速慢，转速大约为5～20r/min，基本难以体现搅拌的效果，从而导致物料受热不均，易产生碳化现象，影响后续加工工艺性能。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是弥补现有技术的不足，提供一种废旧橡胶再生连续生产线。

要解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种废旧橡胶再生连续生产线，包括加热塑化部分和降温捏炼部分，加热塑化部分的出料口与降温捏炼部分的入料口密封连接，还包括胶粉仓、胶粉预热提升装置、软化剂加热罐、油粉混合输送装置；所述胶粉仓的出料口处设有胶粉输送绞龙，胶粉输送绞龙用于将胶粉仓中的生胶粉输送至胶粉预热提升装置的进料口；所述油粉混合输送装置包括管道和搅拌输送绞龙，油粉混合输送装置的管道上设有胶粉进料口、软化剂进料口和出料口；所述胶粉预热提升装置包括管道和绞龙，胶粉预热提升装置的出料口与油粉混合输送装置的胶粉进料口密封连接；所述软化剂加热罐通过齿轮泵、管道与油粉混合输送装置的软化剂进料口密封连接；胶粉预热提升装置的管道和油粉混合输送装置的管道上均设有加热装置，油粉混合输送装置的出料口与所述加热塑化部分的进料口密封连接。

进一步地，所述加热塑化部分包括按照进出料次序依次密封相连的第一段加热塑化装置、第二段加热塑化装置和第三段加热塑化装置，第一段加热塑化装置的入料口与所述油粉混合输送装置的出料口密封连接，第三段加热塑化装置的出料口与所述降温捏炼部分的入料口密封连接。

进一步地，所述降温捏炼部分包括第一段降温捏炼装置和第二段降温捏炼装置，第一段降温捏炼装置的入料口与加热塑化部分的出料口密封连接，第一段降温捏炼装置的出料口与第二段降温捏炼装置的入料口密封连接。

进一步地，所述胶粉输送绞龙的电机为变频电机，所述第一段加热塑化装置、第二段加热塑化装置、第三段加热塑化装置、第一段降温捏炼装置和第二段降温捏炼装置均包括管道和新型绞龙，所述新型绞龙包括轴a、螺旋叶片a和若干小连接板a，螺旋叶片a的内接圆柱的直径大于轴a的外径，螺旋叶片a与轴a同轴，并通过若干小连接板a焊接成为一体，螺旋叶片a的内壁与轴a外圆柱壁之间形成通道m，螺旋叶片a与管道的内壁之间形成通道n；第一段降温捏炼装置的新型绞龙的电机为变频电机，第一段加热塑化装置、第二段加热塑化装置和第三段加热塑化装置的管道上均设有加热装置，第一段降温捏炼装置和第二段降温捏炼装置的管道上均设有水冷通道。

进一步地，所述新型绞龙的螺旋叶片a的厚度为20mm～80mm。

进一步地，所述新型绞龙的螺旋叶片a的厚度为40mm。

进一步地，所述油粉混合输送装置的搅拌输送绞龙包括轴c和若干螺旋叶片c，若干螺旋叶片c等间隔焊接在轴c上，相邻的螺旋叶片c之间设有搅拌棒，搅拌棒焊接在轴c上。

进一步地，所述胶粉预热提升装置、油粉混合输送装置、第一段加热塑化装置、第二段加热塑化装置、第三段加热塑化装置、第一段降温捏炼装置和第二段降温捏炼装置的管道的内壁表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层。

进一步地，所述胶粉输送绞龙、油粉混合输送装置和新型绞龙的螺旋叶片的外表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层。

进一步地，所述胶粉仓1的底部设有自动称重计ga，所述软化剂加热罐4的底部设有自动称重计gb。

本发明可以达到的有益效果为：

1）通过胶粉仓、胶粉输送绞龙和胶粉预热提升装置的匹配使用，实现了生胶粉的连续上料，通过软化剂加热罐和齿轮泵的匹配使用，实现了软化剂的连续上料，避免上料过程的人为干预，精准上料，为提高产品质量的稳定性奠定了基础；

2）胶粉预热提升装置的管道上设有加热装置，提前对生胶粉进行预热，提高其与软化剂的混合性能；

3）油粉混合输送装置的管道上设有加热装置，在实现混料功能的基础上，还实现了保温功能，且可以保持出料温度均衡；

4）新型绞龙中通道m的设置，为物料回流提供了通道，在控制塑化出料流量的同时可以实现物料回流，从而可以大幅提高新型绞龙的转速，提高幅度可以高达现有技术中绞龙转速的5～10倍，同时实现送料和搅拌的双重功能，有效避免物料碳化现象；

5）加宽螺旋叶片a13的厚度之后，物料在通道n中可以实现循环挤压、揉搓，获得类似捏炼机的挤压、揉搓效果，塑化效果得到了进一步提高。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例中油粉混合输送装置、加热塑化部分和降温捏炼部分的连接结构示意图；

图3是本发明实施例中新型绞龙的局部结构示意图；

图4是本发明实施例中通道m和通道n的示意图；

图5是常规绞龙的局部结构示意图；

图6是本实施例中油粉混合输送装置的搅拌输送绞龙的局部结构示意图；

图中：1-胶粉仓，2-胶粉输送绞龙，3-胶粉预热提升装置，4-软化剂加热罐，5-齿轮泵，6-油粉混合输送装置，7-第一段加热塑化装置，8-第二段加热塑化装置，9-第三段加热塑化装置，10-第一段降温捏炼装置，11-第二段降温捏炼装置，12-轴a，13-螺旋叶片a，14-小连接板a，15-管道，16-轴b，17-螺旋叶片b，18-轴c，19-螺旋叶片c，20-搅拌棒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例

如附图1所示，一种废旧橡胶再生连续生产线，包括胶粉仓1、胶粉预热提升装置3、软化剂加热罐4、油粉混合输送装置6、加热塑化部分、降温捏炼部分和控制系统。

胶粉仓1的出料口处设有胶粉输送绞龙2，胶粉输送绞龙2用于将胶粉仓1中的生胶粉输送至胶粉预热提升装置3的进料口，胶粉输送绞龙2的电机为变频电机，胶粉仓1的底部设有自动称重计ga。

油粉混合输送装置6包括管道和搅拌输送绞龙，管道上设有加热装置，管道上设有胶粉进料口、软化剂进料口和出料口，搅拌输送绞龙包括轴c18和若干螺旋叶片c19，如图6所示，若干螺旋叶片c19等间隔焊接在轴c18上，相邻的螺旋叶片c19之间设有搅拌棒20，搅拌棒20焊接在轴c18上，此种结构的搅拌输送绞龙既可以实现搅拌的功能，也可以实现送料的功能。

胶粉预热提升装置3包括管道和绞龙，胶粉预热提升装置3的管道上设有加热装置，胶粉预热提升装置3的出料口与油粉混合输送装置6的胶粉进料口密封连接。

软化剂加热罐4通过齿轮泵5、管道与油粉混合输送装置6的软化剂进料口密封连接，齿轮泵5为变频齿轮泵，软化剂加热罐4的底部设有自动称重计gb。

胶粉输送绞龙2和胶粉预热提升装置3的绞龙均为常规绞龙，即如附图5所示，螺旋叶片b17与轴b16同轴焊接，螺旋叶片b17的内接圆柱直径与轴b16的外圆柱直径相等，此种结构的绞龙用来送料仅为实现向前推送的功能。

如图2所示，加热塑化部分包括按照进出料次序依次密封相连的第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9，降温捏炼部分包括按照进出料次序密封相连的第一段降温捏炼装置10和第二段降温捏炼装置11；第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8、第三段加热塑化装置9、第一段降温捏炼装置10和第二段降温捏炼装置11均包括管道15和新型绞龙，如图3所示，新型绞龙包括轴a12、螺旋叶片a13和若干小连接板a14，螺旋叶片a13的内接圆柱的直径大于轴a12的外径，螺旋叶片a13与轴a12同轴，并通过若干小连接板a14焊接成为一体，螺旋叶片a13的内壁与轴a12外圆柱壁之间形成通道m，螺旋叶片a13与管道15的内壁之间形成通道n，如图4所示；第一段降温捏炼装置10的新型绞龙的电机为变频电机，第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9的管道15上均设有加热装置，第一段降温捏炼装置10和第二段降温捏炼装置11的管道15上均设有水冷通道。

通道m设置的优点：加热塑化过程中，物料可以通过通道m回流，同时实现送料和搅拌的双重功能，可以大幅提高转速，提高幅度可以高达现有技术中绞龙转速的5～10倍，有效避免物料碳化现象。

为了进一步提高脱硫塑化的质量，降低门尼粘度，提高后续可加工性能，本实施例中的新型绞龙做了优化设计，相对于现有技术的常规绞龙，大大增加了螺旋叶片a13的厚度，螺旋叶片a13的厚度可以选择设置在20mm～80mm之间，本实施例优选螺旋叶片a13的厚度为40mm；常规绞龙的螺旋叶片b17的厚度一般不会超过10mm，在实现输料功能的同时，其外壁与管道的对应关系接近于“线对面”的关系，物料在螺旋叶片b17的外壁与管道的内壁之间因受挤压而获得的反应效果可以忽略不计，本实施例加宽螺旋叶片a13的厚度之后，物料在螺旋叶片a13的外壁与管道15的内壁之间的通道n中可以实现循环挤压、揉搓，获得类似捏炼机的挤压、揉搓效果，塑化效果得到了进一步提高。

油粉混合输送装置6的出料口与第一段加热塑化装置7的进料口密封连接。

胶粉预热提升装置3、油粉混合输送装置6、第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8、第三段加热塑化装置9、第一段降温捏炼装置10和第二段降温捏炼装置11的管道的内壁表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层；胶粉输送绞龙2、油粉混合输送装置6和新型绞龙的螺旋叶片的外表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层；镀硬铬的目的是为了提高零件的耐磨性能和耐腐蚀性能，降低设备故障率，提高设备寿命。

本实施例的使用：

1）将大量的废旧橡胶的生胶粉置于胶粉仓1中，将大量软化剂置于软化剂加热罐4中加热；

2）胶粉预热提升装置3、油粉混合输送装置6、第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9预热一定时间；

3）控制胶粉输送绞龙2、齿轮泵5、胶粉预热提升装置3和油粉混合输送装置6常速运转，第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9高速运转（转速范围可以为50～100r/min之间的任意值，本领域技术人员可以根据实际生产需要酌情设置），第一段降温捏炼装置10和第二段降温捏炼装置11中的绞龙不运转，胶粉输送绞龙2出口的生胶粉流量与齿轮泵出口的软化剂流量相匹配；

4）胶粉输送绞龙2运转一定时间后（一定时间的设置以第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9中的物料均为基本满腔状态为准，具体可通过自动称重计ga和自动称重计gb监控，也可通过控制胶粉输送绞龙2和齿轮泵5的实时转速进行控制，本领域技术人员可以根据实际设计情况酌情选择），控制胶粉输送绞龙2低速运转，胶粉预热提升装置3和油粉混合输送装置6常速运转，第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9高速运转，齿轮泵5低流量运转，第一段降温捏炼装置10中的绞龙低速运转，第二段降温捏炼装置11中的绞龙常速运转；胶粉输送绞龙2的出料流量与齿轮泵5的出料流量相匹配，胶粉输送绞龙2的出料流量与第二段降温捏炼装置11的出料流量相匹配；第一段降温捏炼装置10中的绞龙低速运转等效于限制了第三段加热塑化装置9的出料流量，高速运转的第一段加热塑化装置7、第二段加热塑化装置8和第三段加热塑化装置9中的物料均可反复回流，实现输送、搅拌、循环挤压揉搓的三重功能。

在本发明的描述中，“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示方位或位置关系的词语，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述仅是本发明的其中一种实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明思路的前提下所做出的若干改进和润饰均为本发明的保护范围。