电源线自动成型系统的制作方法

本发明涉及电源线加工技术领域，尤其涉及一种电源线自动成型系统。

背景技术：

电源线通常包括线体，设置于线体头部的插头，以及设置于线体尾部的端子。

相关技术中，电源线的成型工艺如下，通常通过人工将线体与插头组装，并通过注塑机在线体与插头的连接处注塑绝缘外壳，再通过人工将线体与端子组装，并过注塑机在线体与端子的连接处注塑绝缘外壳，以使线体与插头和端子稳定连接。但是，人工作业效率低下，并且无法保证产品质量的稳定。

对此，相关技术中通过电源线自动成型系统对电源线自动成型，具体地，将工件通过机械手抓取至载具，工件为组装好的线体与连接件，连接件为插头或端子；载具设置于第一输送机构上，第一输送机构可带动载具运动至成型机的模具中，并由成型机进行注塑，然后通过第一输送机构带动载具移动至下料工站，通过机械手去除注塑形成的料头，并通过机械手抓取成型后的工件下料。但是，这种电源线自动成型系统在上料过程中和输送过程中无法保证工件与载具配合稳定，一旦工件与载具配合松动，将成型出不良产品，产品不良率较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种电源线自动成型系统，以解决相关技术中的电源线自动成型系统无法保证工件与载具配合稳定，产品不良率较高的问题。

一方面，本发明提供一种电源线自动成型系统，该电源线自动成型系统包括：载具，用于固定工件，所述工件包括线体和设置于所述线体端部的连接件，所述连接件与所述载具插接；

第一输送机构；

补插装置和第一成型机，所述第一输送机构能将所述载具依次输送至所述补插装置和所述第一成型机，所述补插装置包括第一补插驱动件和压紧组件，所述第一补插驱动件能驱动所述压紧组件沿所述线体的延伸方向运动，以使所述压紧组件将所述连接件压紧于所述载具；所述第一成型机用于在所述连接件和所述线体的连接处成型第一塑胶壳。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述电源线自动成型系统还包括下料机械手，所述第一输送机构能将所述载具由所述第一成型机输送至所述下料机械手，且所述下料机械手能将所述工件从所述载具上取下。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述连接件为插头，所述插头设置于所述线体的头部，所述工件还包括端子，所述端子设置于所述线体的尾部；

所述电源线自动成型系统还包括第二成型机，所述第一输送机构能将所述载具由所述第一成型机输依次输送至所述第二成型机和所述下料机械手，所述第二成型机能在所述端子和所述线体的连接处成型第二塑胶壳。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述载具包括第一载座和第二载座，所述第一载座上设有插槽，所述插头与所述插槽插接，所述第二载座上设有插柱，所述端子与所述插柱插接。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述电源线自动成型系统还包括设置于所述第一成型机和所述第二成型机之间的第一料头夹取机构，以及设置于所述第二成型机和所述下料机械手之间的第二料头夹取机构；

所述第一成型机还能成型出第一料头，所述第一料头夹取机构能够夹取所述第一料头，所述第二成型机还能成型出第二料头，所述第二料头夹取机构能够夹取所述第二料头。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述电源线自动成型系统还包括：

第二输送机构，与所述第一输送机构平行且间隔设置，且所述第二输送机构的输送方向与所述第一输送机构的输送方向相反；

上料载台，所述上料载台能与所述第一输送机构的输入端对齐，且所述载具能由所述上料载台输送至所述第一输送机构，或者所述上料载台能与所述第二输送机构的输出端对齐，且所述载具能由所述第二输送机构输送至所述上料载台；

下料载台，所述下料载台能与所述第一输送机构的输出端对齐，且所述载具能由所述第一输送机构输送至所述下料载台，或者所述下料载台能与所述第二输送机构的输入端对齐，且所述载具能由所述下料载台输送至所述第二输送机构。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述电源线自动成型系统还包括上料装置和上料机械手，所述上料装置用于定位所述工件，所述上料机械手能从所述上料装置上夹取所述工件并放置于所述上料载台上的所述载具中。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置包括第一定位机构和第一开载机构；

所述第一定位机构包括限位罩、两个相对设置的夹块以及两个弹性件a，所述限位罩内设有限位槽，两个所述夹块能够活动位于所述限位槽内，两个所述弹性件a能够驱动两个所述夹块相对靠近以夹紧所述线体；

所述第一开载机构包括第一开载块，以及驱动所述第一开载块运动的第一开载驱动件，所述第一开载块能够插入两个所述夹块之间，并使两个所述夹块相互分离至设定间距，所述设定间距不小于所述线体的外径。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置还包括第一上料传输组件和第二开载机构；

所述第二开载机构包括第二开载块，以及驱动所述第二开载块运动的第二开载驱动件，所述第二开载块能够插入两个所述夹块之间，并使两个所述夹块分离至设定间距；

所述第一定位机构具有与所述第二开载机构相对的上料位置和与所述第一开载机构相对的下料位置，所述第一上料传输组件驱动所述第一定位机构在所述上料位置和所述下料位置之间移动。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置还包括第一线体纠偏组件，所述第一线体纠偏组件包括第一纠偏件，驱动所述第一纠偏件运动的第一驱动件，以及驱动所述第一驱动件运动的第二驱动件，所述第一纠偏件上设有开口朝上的第一槽，当所述第一定位机构位于所述下料位置时，第一驱动件能驱动所述第一纠偏件升降，以使所述线体插接于所述第一槽，所述第二驱动件能带动所述第一纠偏件沿所述线体的延伸方向运动。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置还包括第二线体纠偏组件，所述第二线体纠偏组件包括设置于所述第二驱动件上的第三驱动件，以及设置于所述第二驱动件上的第二纠偏件；

所述第二纠偏件上设有开口沿水平方向的第二槽，当所述线体插接于所述第一槽时，所述第二驱动件能驱动所述第二纠偏件沿水平方向运动，以使所述线体插接于所述第二槽，所述第二驱动件能带动所述第一纠偏件和所述第二纠偏件同时沿所述线体的延伸方向运动。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置还包括连接件纠偏组件，所述连接件纠偏组件包括垫块，位于所述垫块上方的纠偏块，驱动所述垫块升降的第一升降驱动件，驱动所述纠偏块升降的第二升降驱动件；

当所述第一定位机构位于所述下料位置时，所述第一升降驱动件能带动所述垫块与所述连接件的下表面抵接，所述第二升降驱动件能驱动所述纠偏块与所述连接件插接。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述上料装置还包括多个所述第一定位机构，多个所述第一定位机构间隔设置于所述第一上料传输组件，所述第一开载机构包括多个第一开载块，多个第一开载块与多个所述第一定位机构一一对应设置，所述上料机械手能够同时夹取多个所述工件。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述补插装置还包括：

安装座，所述第一补插驱动件设置于所述安装座；

第二补插驱动件，所述第二补插驱动件能驱动所述安装座升降。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述压紧组件包括：

第一支架；

压紧杆，滑动穿设于所述第一支架，所述第一补插驱动件能驱动所述第一支架运动以使所述压紧杆压紧于所述连接件；

弹性件b，套设于所述压紧杆，所述弹性件b分别与所述压紧杆和所述第一支架抵接，且所述弹性件b能驱动所述压紧杆抵紧所述连接件。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述补插装置还包括检测组件，所述检测组件包括传感器和检测件，所述传感器设置于所述安装座；所述检测件沿竖直方向滑动设置于所述安装座；

所述第二补插驱动件能驱动所述安装座升降而使所述安装座具有检测位置和非检测位置，当所述安装座位于所述非检测位置时，所述检测件与所述连接件分离，且所述传感器与所述检测件分离并能发出第一检测信号；当所述安装座位于所述检测位置时，所述检测件与所述连接件抵接，且所述传感器与所述检测件配合并能发出第二检测信号。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述检测组件还包括：

导向块，安装于所述安装座上且位于所述传感器下方，所述导向块与所述安装座围设成滑槽，所述检测件滑动位于所述滑槽；

弹性件c，分别与所述导向块和所述检测件抵接，以驱动所述检测件远离所述传感器。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述补插装置还包括：

支撑架，所述第二补插驱动件设置于所述支撑架；

滑轨，设置于所述支撑架且沿竖直方向延伸；

滑台，滑动设置于所述滑轨，且所述滑台与所述安装座固接。

作为电源线自动成型系统的优选技术方案，所述补插装置还包括拆卸组件，所述拆卸组件包括推块和拆卸驱动件，所述拆卸驱动件能驱动所述推块沿所述线体的延伸方向运动，以使所述推块与所述连接件抵接并使所述连接件与所述载具分离。

本发明的有益效果为：

本发明提供一种电源线自动成型系统，该电源线自动成型系统包括载具、第一输送机构、补插装置和第一成型机。其中，载具用于固定工件，并且连接件与载具插接。第一输送机构能将载具依次输送至补插装置和第一成型机，第一成型机用于在连接件和线体的连接处成型第一塑胶壳。补插装置包括第一补插驱动件和压紧组件，第一补插驱动件能驱动压紧组件沿线体的延伸方向运动，并使压紧组件将连接件压紧于载具，从而在第一成型机成型作业之前，通过补插装置将连接件与载具插紧，能够保证连接件与载具的相对位置稳定，成型作业时，能够保证成型位置准确，保证产品的质量稳定。

附图说明

图1为本发明实施例中电源线自动成型系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中补插装置的结构示意图一；

图3为本发明实施例中补插装置的结构示意图二；

图4为本发明实施例中补插装置的部分结构示意图一；

图5为本发明实施例中补插装置的部分结构示意图二；

图6为本发明实施例中下料机械手和第二料头夹取机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中下料载台的结构示意图；

图8为本发明中上料装置和上料机械手的结构示意图；

图9为本发明中上料机械手的结构示意图；

图10为本发明中上料装置的部分结构示意图一；

图11为图10中a处的放大示图；

图12为本发明中上料装置的部分结构示意图二；

图13为本发明中连接件纠偏组件的结构示意图；

图14为本发明中第一开载机构、第一线体纠偏组件及第二线体纠偏组件的结构示意图；

图15为本发明中载具的结构示意图；

图16为本发明中第一料头夹取机构的结构示意图。

图中：

100、工件；1001、连接件；1002、线体；1003、端子；1004、第一料头；1005、第二料头；

1、载具；11、第一载座；111、插槽；112、第一定位凹槽；12、第二载座；121、插柱；122、第二定位凹槽；

21、第一输送机构；22、第二输送机构；

3、补插装置；31、第一补插驱动件；32、压紧组件；321、第一支架；322、压紧杆；323、弹性件b；33、第二补插驱动件；34、检测组件；341、安装座；342、传感器；343、检测件；344、导向块；35、拆卸组件；351、推块；352、拆卸驱动件；353、第二支架；36、支撑架；37、滑轨；38、滑台；

41、第一成型机；42、第二成型机；

5、下料机械手；51、第一电动滑台；52、第二电动滑台；53、第一气动夹爪；54、第二气动夹爪；55、第六电动滑台；56、第一下料气缸；57、第五气动夹爪；58、第六气动夹爪；

61、上料载台；62、下料载台；621、安装板；622、纵向驱动气缸；623、驱动板；624、升降组件；6241、载台；6242、导向架；6243、第一驱动电机；6244、螺杆；6245、螺母；625、横向驱动气缸；

7、上料装置；71、第一定位机构；711、限位罩；7111、限位槽；712、夹块；72、第一开载机构；721、第一开载块；722、第一开载驱动件；73、第一上料传输组件；74、第二开载机构；741、第二开载块；742、第二开载驱动件；75、第一线体纠偏组件；751、第一纠偏件；7511、第一槽；752、第一驱动件；753、第二驱动件；76、第二线体纠偏组件；761、第二纠偏件；7611、第二槽；762、第三驱动件；77、连接件纠偏组件；771、垫块；772、纠偏块；773、第一升降驱动件；774、第二升降驱动件；775、第一水平驱动件；781、第二定位机构；782、第二上料传输组件；783、第三开载机构；784、第四开载机构；

8、上料机械手；81、第三电动滑台；82、第四电动滑台；83、第五电动滑台；84、第三气动夹爪；85、第四气动夹爪；

9、第一料头夹取机构；91、驱动件a；92、驱动件b；93、第一支撑板；94、第一夹爪气缸；95、驱动件c；96、第一压板；

10、第二料头夹取机构；101、驱动件d；102、驱动件e；103、第二支撑板；104、第二夹爪气缸；105、第二压板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本实施例提供一种电源线自动成型系统，该电源线自动成型系统用于将工件100成型为电源线，工件100包括线体1002和设置于线体1002端部的连接件1001，其中，连接件1001用于和电源或其他用电器连接，如插头或端子1003。

如图1～16所示，该电源线自动成型系统包括载具1、第一输送机构21、补插装置3和第一成型机41。其中，载具1用于固定工件100，并且连接件1001与载具1插接。第一输送机构21能将载具1依次输送至补插装置3和第一成型机41，第一成型机41用于在连接件1001和线体1002的连接处成型第一塑胶壳。补插装置3包括第一补插驱动件31和压紧组件32，第一补插驱动件31能驱动压紧组件32沿线体1002的延伸方向运动，具体地，第一补插驱动件31能驱动压紧组件32沿直线方向与连接件1001分离或抵接，且在第一补插驱动件31的驱动下，压紧组件32能将连接件1001压紧于载具1，从而在第一成型机41成型作业之前，通过补插装置3将连接件1001与载具1插紧，能够保证连接件1001与载具1的相对位置稳定，成型作业时，能够保证成型位置准确，保证产品的质量稳定。

可选地，请参照图3和图4，补插装置3还包括安装座341和第二补插驱动件33，第一补插驱动件31设置于安装座341，第二补插驱动件33能驱动安装座341升降。如图1所示，本实施例中，第一输送机构21沿水平的ab方向输送载具1，初始状态下，沿竖直的ef方向，压紧组件32位于第一输送机构21的上方，当第一输送机构21将载具1输送至补插装置3所在位置后，第二补插驱动件33驱动安装座341并带动第一补插驱动件31和压紧组件32下降，直至压紧组件32与连接件1001位于同一高度，然后第一补插驱动件31驱动压紧组件32沿水平的cd方向将连接件1001压紧于载具1。其中，ab方向与cd方向垂直。可以理解的是，本实施例中，线体1002的延伸方向沿cd方向。优选地，第一补插驱动件31和第二补插驱动件33均为气缸，在其他的实施例中，第一补插驱动件31和第二补插驱动件33还可替代为电推杆等直线驱动机构。

可选地，请参照图4和图5，压紧组件32包括第一支架321、压紧杆322和弹性件b323。其中，第一补插驱动件31能驱动第一支架321沿cd方向运动，压紧杆322滑动穿设于第一支架321，且当第一补插驱动件31驱动第一支架321运动时，压紧杆322能与连接件1001抵接或分离；弹性件b323套设于压紧杆322，弹性件b323分别与压紧杆322和第一支架321抵接，且弹性件b323能驱动压紧杆322抵紧连接件1001。当压紧杆322在挤压连接件1001时，压紧杆322压缩弹性件b323，并且压紧杆322可相对第一支架321滑动，具有缓冲效果，可避免压紧杆322与连接件1001刚性接触，导致连接件1001被压损。本实施例中，弹性件b323优选为压簧，当然，也可以替换为橡胶垫或拉簧。

可选地，补插装置3还包括检测组件34，检测组件34包括传感器342和检测件343，传感器342设置于安装座341；检测件343沿竖直方向滑动设置于安装座341；第二补插驱动件33能驱动安装座341升降而使安装座341具有检测位置和非检测位置，当安装座341位于非检测位置时，检测件343与连接件1001分离，且传感器342与检测件343分离并能发出第一检测信号；当安装座341位于检测位置时，检测件343与连接件1001抵接，且传感器342与检测件343配合并能发出第二检测信号。具体地，传感器342为光电传感器，其包括间隔设置的光发射端和光接收端，当安装座341位于非检测位置时，检测件343位于连接件1001的上方，并且检测件343的底端与连接件1001的上表面间隔设置，此时，检测件343的顶端位于传感器342下方，光接收端能接收到光发射端发出的光信号，传感器342输出第一检测信号给控制器；当第二补插驱动件33驱动当安装座341由非检测位置向检测位置运动时，若连接件1001插接于载具1，则检测件343的底端能与连接件1001的上端面抵接，随着安装座341继续运动至检测位置，检测件343相对安装座341滑动，检测件343的顶端伸入至光接收端和光接收端之间，光接收端无法接收到光发射端发出的光信号，此时传感器342发出第二检测信号给控制器，表明连接件1001插接于载具1。当第二补插驱动件33驱动当安装座341由非检测位置向检测位置运动时，若连接件1001从载具1上掉落，则检测件343的底端不会受到阻挡，检测件343随安装座341同步运动，此时，检测件343的顶端位于传感器342下方，传感器342发出第一检测信号，此时，控制器可控制声光报警装置发出警示提醒，以提醒操作者。因此，可通过检测组件34判断载具1上是否插接有连接件1001，以及连接件1001是否插接到位。在其他的实施例中，传感器342还可设置为接近开关传感器。

可选地，请参照图2和图5，检测组件34还包括导向块344和弹性件c(附图中未示出)，其中，导向块344安装于安装座341上且位于传感器342下方，导向块344与安装座341围设成滑槽，检测件343滑动位于滑槽；弹性件c分别与导向块344和检测件343抵接，以驱动检测件343远离传感器342。通过导向块344能够保证检测件343的运行方向稳定，通过设置弹性件c能够防止检测件343与连接件1001刚性接触，防止连接件1001受损。弹性件c优选为压簧，也可替代为拉簧或橡胶垫等。

可选地，请参照图2至图5，补插装置3还包括支撑架36、滑轨37和滑台38，第二补插驱动件33设置于支撑架36；滑轨37设置于支撑架36且沿竖直方向延伸；滑台38滑动设置于滑轨37且滑台38与安装座341固接。通过设置滑轨37和滑台38，有利于保证安装座341的运行方向稳定，滑动顺畅。

可选地，请参照图3，补插装置3还包括拆卸组件35，拆卸组件35包括推块351和拆卸驱动件352。拆卸驱动件352能驱动推块351沿线体1002的延伸方向运动，以使推块351与连接件1001抵接并使连接件1001与载具1分离。本实施例中，拆卸驱动件352能驱动推块351沿cd方向运动，并且推块351与压紧杆322分置于连接件1001相对的两侧。具体地，实际生产过程中，第一补插驱动件31驱动压紧组件32执行将连接件1001压紧于载具1的动作之后，通过检测组件34检测连接件1001是否安装到位，若到位，拆卸组件35将连接件1001从载具1上推出，然后再通过第一补插驱动件31驱动压紧组件32执行将连接件1001压紧于载具1的动作之后，通过检测组件34检测连接件1001是否安装到位。如此，在经过拆卸组件35的强制拆卸后通过压紧组件32压紧，能够保证连接件1001可与载具1稳定插接。拆卸驱动件352优选为气缸，在其他的实施例中，还可替代为电推杆等直线驱动机构。

可选地，拆卸组件35还包括弹性件d(附图中未示出)和第二支架353，其中，第二支架353设置于拆卸驱动件352的气缸杆上，拆卸驱动件352可驱动第二支架353沿cd方向移动，推块351滑动设置于第二支架353，弹性件d分别与推块351和第二支架353抵接，且弹性件d驱动推块351向靠近连接件1001一侧伸出，当拆卸驱动件352驱动第二支架353靠近载具1的过程中，推块351先与连接件1001抵接，并压缩弹性件d，当弹性件d压缩至一定程度后不再被压缩，推块351推动连接件1001退出载具1。从而推块351不会与连接件1001刚性接触，避免连接件1001受损。弹性件d优选为压簧，也可替代为拉簧或橡胶垫等。

可选地，请参照图1和图6，自动成型系统还包括下料机械手5，第一输送机构21能将载具1由第一成型机41输送至下料机械手5，且下料机械手5能将工件100从载具1上取下。下料机械手5包括第一电动滑台51、设置于第一电动滑台51的第二电动滑台52，以及设置于第二电动滑台52的第一气动夹爪53和第二气动夹爪54，其中，第一电动滑台51可驱动第二电动滑台52并带动第一气动夹爪53和第二气动夹爪54沿ab方向运动，第二电动滑台52能驱动第一气动夹爪53和第二气动夹爪54沿ef方向运动，第一气动夹爪53和第二气动夹爪54分别用于夹持连接件1001和线体1002，或者均用于夹持线体1002。从而，可通过下料机械手5将成型后的工件100从载具1上取下。可以理解的时，本实施例对于下料机械手5的具体结构不做限定，在其他的实施例中，下料机械手5也可根据实际需要进行设置为三轴或者四轴的机械手臂。

可选地，请参照图1，电源线自动成型系统还包括第二输送机构22、上料载台61和下料载台62。其中，第二输送机构22与第一输送机构21平行且间隔设置，且第二输送机构22的输送方向与第一输送机构21的输送方向相反；上料载台61能与第一输送机构21的输入端对齐，且载具1能由上料载台61输送至第一输送机构21，或者上料载台61能与第二输送机构22的输出端对齐，且载具1能由第二输送机构22输送至上料载台61；下料载台62能与第一输送机构21的输出端对齐，且载具1能由第一输送机构21输送至下料载台62，或者下料载台62能与第二输送机构22的输入端对齐，且载具1能由下料载台62输送至第二输送机构22。从而，当下料机械手5将注塑后的工件100从载具1上取下后，通过下料载台62将载具1与第一输送机构21的输出端对齐，在第一输送机构21的驱动下，载具1进入下料载台62，然后下料载台62移动至与第二输送机构22的输入端对齐，并使载具1进入至第二输送机构22，通过第二输送机构22将载具1继续输送，然后上料载台61移动至与第二输送机构22的输出端，在第二输送机构22的驱动下，载具1进入至上料台，此时可将工件100安装至载具1，并使载具1与第一输送机构21的输入端对齐，并使载具1进入至第一输送机构21，可实现载具1的往复循环使用，可节省用于搬运载具1的人力投入。其中，第一输送机构21和第二输送机构22可为带输送机构也可为链输送机构。

具体地，本实施例中，第二输送机构22与第一输送机构21沿cd方向平行且间隔设置，并且第二输送机构22位于第一输送机构21的下方，上料载台61和下料载台62的结构相同。以下料载台62为例，如图7所示，下料载台62包括安装板621、纵向驱动气缸622、驱动板623和升降组件624，其中驱动板623与安装板621沿cd方向滑动配合，驱动板623设置于纵向驱动气缸622的气缸杆上且由纵向驱动气缸622驱动其沿cd方向移动，升降组件624安装在驱动板623上，从而纵向驱动气缸622可通过驱动板623带动升降组件624沿ef方向运动。升降组件624包括载台6241、导向架6242、第一驱动电机6243、螺杆6244和螺母6245，其中，载台6241用于支撑载具1，并且通过载台6241与第一输送机构21的输出端或第二输送机构22的输入端对齐。导向架6242与载台6241固定连接且导向架6242滑动穿设于驱动板623，并且载台6241与驱动板623沿ef方向滑动配合，第一驱动电机6243安装于导向架6242并与螺杆6244传动连接，螺母6245固定设置于驱动板623并螺接于螺杆6244。当第一驱动电机6243转动时，由于螺母6245位置固定，螺杆6244带动第一驱动电机6243升降，进而第一驱动电机6243带动导向架6242升降，通过导向架6242带动载台6241升降。由此可实现下料载台62在第一输送机构21和第二输送机构22之间移动。

为了便于载具1顺利地由第一输送机构21输送至载台6241，本实施例中，载台6241具有多个沿ab方向间隔设置的辊子构成，从而载具1被输送至载台6241后，载具1与载台6241滚动配合，能有效减小摩擦力。为了便于载具1顺利由载台6241输送至第二输送机构22，下料载台62还包括横向驱动气缸625，横向驱动气缸625沿ab方向伸缩，横向驱动气缸625设置于第二输送机构22的输入端并且位置固定，当载台6241与第二输送机构22的输入端对齐时，横向驱动气缸625的气缸杆伸出，并能与载具1抵接，以推动载具1由载台6241输送至第二输送机构22。当然，在其他的实施例中，当载台6241与第二输送机构22的输入端对齐时，也可以通过人工手动将载具1推入第二输送机构22。

可选地，请参照图8，电源线自动成型系统还包括上料装置7和上料机械手8，上料装置7用于定位工件100，上料机械手8能从上料装置7上夹取工件100并放置于上料载台61上的载具1中。以此可实现自动上料。其中，上料机械手8如图9所示，上料机械手8包括第三电动滑台81、设置于第三电动滑台81的第四电动滑台82，设置于第四电动滑台82上的第五电动滑台83，以及设置于第五电动滑台83的第三气动夹爪84和第四气动夹爪85，其中，第三电动滑台81可驱动第四电动滑台82、第五电动滑台83并带动第三气动夹爪84和第四气动夹爪85沿ab方向运动，第四电动滑台82可驱动第五电动滑台83并带动第三气动夹爪84和第四气动夹爪85沿cd方向运动，第五电动滑台83能带动第三气动夹爪84和第四气动夹爪85沿ef方向运动，第三气动夹爪84和第四气动夹爪85分别用于夹持连接件1001和线体1002，或者均用于夹持线体1002。从而，当上料载台61与第一输送机构21对齐后，可通过上料机械手8将上料装置7上的工件100转移至位于上料载台61上的载具1中。

可选地，请参照图8、图10至图12，上料装置7包括第一定位机构71和第一开载机构72。其中，第一定位机构71包括限位罩711、两个相对设置的夹块712以及两个弹性件a(附图中未示出)，限位罩711内设有限位槽7111，两个夹块712能够活动位于限位槽7111内，两个弹性件a能够驱动两个夹块712相对靠近以夹紧线体1002；第一开载机构72包括第一开载块721，以及驱动第一开载块721运动的第一开载驱动件722，第一开载块721能够插入两个夹块712之间，并使两个夹块712相互分离至设定间距，设定间距不小于线体1002的外径。本实施例中，第一开载驱动件722驱动第一开载块721沿cd方向直线往复运动。可通过第一定位机构71的两个夹块712夹紧线体1002，并保持工件100的位置稳定，然后通过第一开载驱动件722驱动第一开载块721插入至两个夹块712之间，并使两个夹块712相互分离至设定间距，当上料载台61与第一输送机构21对齐后，通过上料机械手8夹取工件100，并将工件100转移至位于上料载台61的载具1中。优选地，第一开载块721呈楔形，第一开载块721的尖端能插入至两个夹块712之间。第一开载驱动件722优选为气缸，还可替代为电推杆等直线驱动机构。

由于上料机械手8需要移动至上料装置7处夹取工件100，如果人工直接将工件100安装在上料装置7中，容易碰触到机械手，具有安全隐患。对此，请参照图10至图12，上料装置7还包括第一上料传输组件73和第二开载机构74。其中，第二开载机构74包括第二开载块741，以及驱动第二开载块741运动的第二开载驱动件742，第二开载块741能够插入两个夹块712之间，并使两个夹块712分离至设定间距；第一定位机构71具有与第二开载机构74相对的上料位置和与第一开载机构72相对的下料位置，第一上料传输组件73驱动第一定位机构71在上料位置和下料位置之间移动。本实施例中，第二开载驱动件742驱动第二开载块741沿cd方向运动，当第一上料传输组件73驱动第一定位机构71运动至上料位置时，第二开载驱动件742驱动第二开载块741将两个夹块712分离至设定间距，此时可通过人工或机械手将工件100安装至两个夹块712之间，并且第二开载驱动件742驱动第二开载块741回位，两个夹块712将线体1002夹紧，然后可通过第一上料传输组件73驱动第一定位机构71运动至下料位置，通过第一开载驱动件722驱动第一开载块721将两个夹块712分开至设定间距，可通过上料机械手8夹取工件100。如此设置，工件100上料至第一定位机构71的位置与机械手夹取工件100的位置错位，可防止碰触到机械手，保证作业安全。优选地，第二开载块741呈楔形，第二开载块741的尖端能插入至两个夹块712之间。第二开载驱动件742优选为气缸，还可替代为电推杆等直线驱动机构。第一上料传输组件73优选为链传动组件，第一定位机构71设置于链条上。在其他的实施例中，第一上料传输组件73还可替代为带传动组件。优选地，第一上料传输组件73上等间距设有多个第一定位机构71，如此可保证工作效率。

可选地，请参照图10和图14，上料装置7还包括第一线体纠偏组件75，第一线体纠偏组件75包括第一纠偏件751，驱动第一纠偏件751运动的第一驱动件752，以及驱动第一驱动件752运动的第二驱动件753，第一纠偏件751上设有开口朝上的第一槽7511，当第一定位机构71位于下料位置时，第一驱动件752能驱动第一纠偏件751运动，以使线体1002插接于第一槽7511，第二驱动件753能带动第一纠偏件751沿线体1002的延伸方向运动。可以理解的是，第一驱动件752驱动第一纠偏件751沿v槽的开口方向与线体1002插接，具体地，本实施例中，第一驱动件752驱动第二驱动件753并带动第一纠偏件751沿ef方向升降，且初始状态下第一纠偏件751位于线体1002的下方，当第一纠偏件751与线体1002插接后，通过第二驱动件753驱动第一纠偏件751沿线体1002的延伸方向运动，第一槽7511可将线体1002捋直，以保证上料机械手8可准确地抓取工件100。优选地，第一槽7511呈v形，便于保证线体1002顺利进入到第一槽7511中，在其他的实施例中，第一槽7511也可设置为u形槽。

可选地，请参照图10和图14，上料装置7还包括第二线体纠偏组件76，第二线体纠偏组件76包括设置于第二驱动件753上的第三驱动件762，以及设置于第二驱动件753上的第二纠偏件761；第二纠偏件761上设有开口沿水平方向的第二槽7611，当线体1002插接于第一槽7511时，第二驱动件753能驱动第二纠偏件761沿水平方向运动，以使线体1002插接于第二槽7611，第二驱动件753能带动第一纠偏件751和第二纠偏件761同时沿线体1002的延伸方向运动。具体地，本实施例中，第一槽7511和第二槽7611的开口方向垂直，并且第一纠偏件751和第二纠偏件761的运动方向垂直，第二驱动件753可驱动第二纠偏件761沿ab方向运动，并且当第一槽7511与线体1002插接时，第二驱动件753驱动第二纠偏件761使得第二槽7611与线体1002插接，此时第一纠偏件751配合第二纠偏件761可保证线体1002在ab方向以及ef方向上位置稳定。可进一步保证线体1002平直，保证线体1002位于第一定位机构71上的位置稳定，进而保证上料机械手8能够准确地抓取到工件100。优选地，第二槽7611呈v形，便于保证线体1002顺利进入到第二槽7611中，在其他的实施例中，第二槽7611也可设置为u形槽。第一驱动件752、第二驱动件753和第三驱动件762均优选为气缸。

可选地，请参照图13，上料装置7还包括连接件纠偏组件77，连接件纠偏组件77包括垫块771，位于垫块771上方的纠偏块772，驱动垫块771升降的第一升降驱动件773，以及驱动纠偏块772升降的第二升降驱动件774。其中，第一升降驱动件773能驱动垫块771沿ef方向运动，第二升降驱动件774能驱动纠偏块772沿ef方向运动。当第一定位机构71位于下料位置时，第一升降驱动件773能带动垫块771与连接件1001的下表面抵接，第二升降驱动件774能驱动纠偏块772与连接件1001插接。通过设置连接件纠偏组件77，并配合第一线体纠偏组件75以及第二线体纠偏组件76，可进一步保证工件100位于第一定位机构71上的位置准确。可选地，连接件纠偏组件77还包括第一水平驱动件775，第一水平驱动件775可同时驱动第一升降驱动件773及第二升降驱动件774沿cd方向运动，以使第一升降驱动件773带动垫块771，第二升降驱动件774带动纠偏块772靠近或远离连接件1001。

可选地，请参照图12，上料装置7包括多个第一定位机构71，多个第一定位机构71间隔设置于第一上料传输组件73，第一开载机构72包括多个第一开载块721，多个第一开载块721与多个第一定位机构71一一对应设置，上料机械手8能够同时夹取多个工件100。如此设置第一定位机构71可同时定位多个工件100，具体地，本实施例中示例性地给出了第一定位机构71同时定位四个工件100的实施方式。需要注意的是，当第一定位机构71同时定位多个工件100时，上料机械手8上，对应各个工件100均设有第三气动夹爪84和第四气动夹爪85，如此，可通过上料机械手8将第一定位机构71上的各个工件100同时抓取。

可选地，连接件1001为插头，插头设置于线体1002的头部，载具1上对应插头设有能与插头插接的插槽111，工件100还包括端子1003，端子1003设置于线体1002的尾部；电源线自动成型系统还包括第二成型机42，第一输送机构21能将载具1由第一成型机41输依次输送至第二成型机42和下料机械手5，第二成型机42能在端子1003和线体1002的连接处成型第二塑胶壳。如此设置，可同时将端子1003和插头与线体1002成型，可提高生产效率。

具体地，请参照图8，上料装置7还包括用于固定线体1002和端子1003的第二定位机构781，以及用于输送第二定位机构781的第二上料传输组件782，第二上料传输组件782与第一上料传输组件73同步运动，第二上料传输组件782的一侧还设有第三开载机构783和第四开载机构784，当第一定位机构71位于下料位置时，第二定位机构781与第三开载机构783相对，当第一定位机构71位于上料位置时，第二定位机构781与第三开载机构783相对。其中，第二定位机构781与第一定位机构71的结构相同，可同时定位四个线体1002，第二上料传输组件782的结构与第一上料传输组件73的结构相同，第三开载机构783的与第一开载机构72的结构相同，第四开载机构784与第二开载机构74的结构相同，从而，第三开载机构783和第四开载机构784均可将第二定位机构781上的两个夹块712分离至设定位置，可使线体1002放入限位槽7111或者使线体1002从限位槽7111内取出。

请参照图6，下料机械手5还包括设置于第一电动滑台51上的第六电动滑台55，设置于第六电动滑台55上的第一下料气缸56，以及设置于第一下料气缸56的第五气动夹爪57和第六气动夹爪58。其中，第一电动滑台51能驱动第六电动滑台55沿ab方向运动，第六电动滑台55能驱动第一下料气缸56沿cd方向运动，第五气动夹爪57和第六气动夹爪58分别用于夹取端子1003和线体1002，或者同时夹取线体1002。当第一上料传输组件73将第一定位机构71输送至下料位置时，第二上料传输组件782同时将第二定位机构781输送至第二定位机构781对应的下料位置，此时，上料机械手8可同时夹取固定于第一定位机构71和第二定位机构781上的工件100，并将其输送至位于上料载台61的载具1中。

请参照图15，载具1包括第一载座11和第二载座12，第一载座11上设有插槽111，插头与插槽111插接，第二载座12上设有插柱121，端子1003与插柱121插接。同一线体1002两端的插头和端子1003分别与第一载座11上的插槽111和第二载座12上的插柱121插接。优选地，第一载座11上设有第一定位凹槽112，第二载座12上设有第二定位凹槽122，第一定位凹槽112和第二定位凹槽122均用于固定线体1002。当上料机械手8将工件100移动至载具1时，插头与插槽111插接，端子1003与插柱121插接，且线体1002分别位于第一定位凹槽112和第二定位凹槽122内，以保证工件100与载具1的相位位置稳定。

可选地，请参照图16和图6，电源线自动成型系统还包括设置于第一成型机41和第二成型机42之间的第一料头夹取机构9，以及设置于第二成型机42和下料机械手5之间的第二料头夹取机构10；第一成型机41还能成型出第一料头1004，第一料头夹取机构9能够夹取第一料头1004，第二成型机42还能成型出第二料头1005，第二料头夹取机构10能够夹取第二料头1005。通过设置第一料头夹取机构9和第二料头夹取机构10可实现将料头自动取出。需要注意的是，本实施例中，注塑工艺采用针点进胶的方式，成型后，第一料头1004与注塑于线体1002与连接件1001之间的塑胶，以及第二料头1005与注塑于线体1002和端子1003之间的塑胶呈分离状态或者点接触状态，只需很轻微的外力即可使料头与塑胶分离。

具体地，请参照图16，第一料头夹取机构9包括驱动件a91，设置于驱动件a91上的驱动件b92，设置于驱动件b92上第一支撑板93，以及设置于第一支撑板93上的第一夹爪气缸94。其中，驱动件a91驱动驱动件b92并带动支撑板沿cd方向进给，驱动件b92驱动支撑板并带动第一夹爪气缸94沿ef方向进给，通过第一夹爪气缸94夹紧第一料头1004。优选地，第一料头夹取机构9还包括驱动件c95，以及设置于驱动件c95上的第一压板96，其中，驱动件c95的位置固定，驱动件c95驱动第一压板96沿ef方向进给，在第一夹爪气缸94夹紧第一料头1004之前，驱动件c95驱动第一压板96压紧线体1002，从而在夹取第一料头1004时，工件100不会移动。

请参照图6，第二料头夹取机构10集成设置于下料机械手5，具体地，第二料头夹取机构10包括驱动件d101，设置于驱动件d101上的驱动件e102，设置驱动件d101上的第二支撑板103，设置于第二支撑板103上的第二夹爪气缸104，以及浮动设置于第二支撑板103上的第二压板105。其中，驱动件d101驱动驱动件e102并带动第二支撑板103沿ef方向进给，驱动件e102驱动第二支撑板103并带动第二夹爪气缸104沿ef方向进给，第二压板105在第二夹爪气缸104夹持第二料头1005之前压紧于线体1002，能够防止工件100松动，然后通过第二夹爪气缸104夹持第二料头1005，并取走第二料头1005。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。