一种软油箱袋口成型工艺及结构的制作方法

本发明涉及一种软油箱袋口成型工艺及结构，属于液体容器技术领域。

背景技术：

在某些高速运动设备上，为了降低在运动时本身的风阻，往往会使用软油箱袋做为储油的容器，因为在运动时，油量会被慢慢的消耗掉，软油箱袋的体积会随着油量的消耗使用慢慢减小，从而实现降低风阻的目的；软油箱袋口由兰盘与软袋体组成，目前是人工使用胶粘层将兰盘与软袋体粘接，生产效率低，兰盘与软袋体连接处的气密合格率低，并且，兰盘与软袋体衔接的质量往往取决于工人的技术经验水平，导致生产出来的产品质量参差不齐，很难保证连接处的连接强度，由于软油箱袋是使用在高速运动的设备上，一旦连接强度得不到保证，发生漏油的后果将是致命的。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种软油箱袋口成型工艺及结构。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种软油箱袋口成型工艺，包括步骤如下：

步骤一：对上模具、副模具a加热至150℃±15℃；其次，法兰盘本体安装于上模具内；而后，法兰盘本体外周安装生橡胶位于上模具的型腔内；最后，副模具a套装预压成型，形成纯橡胶层a与法兰盘本体两侧紧密连接；

步骤二：对副模具b，模具加热至150℃±15℃；放入六一三五生橡胶位于模具的型腔中，副模具b、模具预压使得纯橡胶层b成型；

步骤三：法兰盘本体安装于上模具，纯橡胶层a安装于法兰盘本体外周位于上模具型腔内，纯橡胶层a依次安装胶布层、纯橡胶层b，法兰盘本体中空内部安装芯模具并顶住套模，模具套装紧压纯橡胶层b，加温至150℃±15℃，取出冷却，使得法兰盘本体、纯橡胶层a、胶布层、纯橡胶层b的接触面紧密粘接。

所述步骤一加热时进行恒温两小时以上硫化。

所述步骤二加热时进行恒温两小时以上硫化。

所述步骤一中的上模具底部安装有套模。

所述步骤一和步骤二同时操作。

所述步骤三中胶布层与上模具或模具的间隙为零点七至零点八毫米。

本发明的一种软油箱袋口结构，包括：法兰盘本体，法兰盘本体中部外周设有多层环形凸台；

纯橡胶层a，纯橡胶层a内周为与法兰盘本体多层环形凸台嵌合密封连接的多层环形槽；

胶布层、纯橡胶层b，胶布层两面分别与纯橡胶层a、纯橡胶层b密封连接。

所述法兰盘本体内部为通孔，顶面外延台设有连接配合用的多个通孔。

所述胶布层、纯橡胶层b内面与法兰盘本体紧密连接。

所述胶布层结构为芳纶在中间，上下为六一三五胶料组成的夹层，芳纶保证拉伸强度，六一三五胶料保证与纯橡胶层a、纯橡胶层b连接的密封性。

本发明的有益效果在于：法兰盘本体、纯橡胶层a、胶布层、纯橡胶层b彼此之间的抗拉强度达4kn，气密合格性可达到百分之九十五以上，解决了依靠工人的技术经验存在产品质量参差不齐和连接强度得不到保证的问题，提高了的合格率，由于是利用模具生产，提高了生产效率，利用上述的生产方法生产出来的软油箱产品整体合格率高，提高劳动生产强度，产品外观得到质的改善。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明法兰盘本体、上模具、套模、副模具a安装剖面结构示意图；

图3是本发明副模具b、模具安装主视剖面结构示意图；

图4是本发明法兰盘本体、上模具、套模、模具、芯模具安装剖面结构示意图；

图中：1-法兰盘本体；2-纯橡胶层a；3-胶布层；4-纯橡胶层b；5-上模具；6-套模；7-副模具a；8-副模具b；9-模具；10-芯模具。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

参见图1至图4所示。

本发明的一种软油箱袋口成型工艺，包括步骤如下：

步骤一：首先，使用平板硫化机对上模具5、副模具a7加热至150℃±15℃，恒温两小时以上；其次，金属制成的法兰盘本体1从上模具5的底部通孔贯穿安装；而后，法兰盘本体1外周安装六一三五生橡胶位于上模具5的型腔内；最后，副模具a7套装预压成型，去除多余预料，形成纯橡胶层a2与法兰盘本体1两侧紧密连接，如图2所示；

步骤二：使用平板硫化机对副模具b8，模具9加热至150℃±15℃，恒温两小时以上；放入六一三五生橡胶位于模具9的型腔中，副模具b8、模具9预压使得纯橡胶层b4成型，如图3所示；

步骤三：法兰盘本体1安装于上模具5，纯橡胶层a2安装于法兰盘本体1外周位于上模具5型腔内，纯橡胶层a2上面安装胶布层3，布层3上面安装纯橡胶层b4，上模具5底部安装有套模6，法兰盘本体1中空内部安装芯模具10，芯模具10顶住套模6，模具9从上套装紧压纯橡胶层b4，放入平板硫化机内，加温至150℃±15℃，恒温硫化两小时以上，取出冷却，使得法兰盘本体1、纯橡胶层a2、胶布层3、纯橡胶层b4的接触面紧密粘接。

按照上述工艺获得的产品，气密合格性可达到百分之九十五以上，法兰盘本体1、纯橡胶层a2、胶布层3、纯橡胶层b4彼此之间的抗拉强度达4kn，解决了依靠工人的技术经验存在产品质量参差不齐和连接强度得不到保证的问题，提高了的合格率，由于是利用模具生产，提高了生产效率，利用上述的生产方法生产出来的软油箱产品整体合格率高，提高劳动生产强度，产品外观得到质的改善。

所述步骤一加热时进行硫化，增强纯橡胶层a2的橡胶性能。

所述步骤一中的上模具5底部安装有套模6，套模6与平板硫化机接触，保证套模6的平面度即可，避免上模具5与平板硫化机接触需要对大面积的上模具5底面进行精加工，降低成本。

所述步骤二加热时进行硫化，增强纯橡胶层b4的橡胶性能。

所述步骤一和步骤二同时操作，提高生产效率。

所述步骤三中胶布层3与上模具5或模具9的间隙为零点七至零点八毫米，间隙大了会带着多余橡胶会流入法兰盘本体1内部，间隙小了会导致法兰盘本体1因模具的热变形导致法兰盘本体1受到外力作用而导致尺寸精度达不到使用要求。

参加图1，本发明的一种软油箱袋口结构，包括：法兰盘本体1，法兰盘本体1中部外周设有多层环形凸台；

纯橡胶层a2，纯橡胶层a2内周为与法兰盘本体1多层环形凸台嵌合密封连接的多层环形槽；

胶布层3、纯橡胶层b4，胶布层3上下两面分别与纯橡胶层a2、纯橡胶层b4密封连接，

所述法兰盘本体1内部为圆形的通孔，顶面外延台设有螺栓连接配合的多个圆形的通孔。

所述胶布层3、纯橡胶层b4内面与法兰盘本体1紧密连接，避免存在间隙导致波动的油液进入造成损坏。

所述胶布层3结构为芳纶在中间，上下为六一三五胶料组成的夹层，芳纶保证拉伸强度，六一三五胶料保证与纯橡胶层a2、纯橡胶层b4连接的密封性。

技术特征：

1.一种软油箱袋口成型工艺，其特征在于，包括步骤如下：

步骤一：对上模具(5)、副模具a(7)加热至150℃±15℃；其次，法兰盘本体(1)安装于上模具(5)内；而后，法兰盘本体(1)外周安装生橡胶位于上模具(5)的型腔内；最后，副模具a(7)套装预压成型，形成纯橡胶层a(2)与法兰盘本体(1)两侧紧密连接；

步骤二：对副模具b(8)，模具(9)加热至150℃±15℃；放入六一三五生橡胶位于模具(9)的型腔中，副模具b(8)、模具(9)预压使得纯橡胶层b(4)成型；

步骤三：法兰盘本体(1)安装于上模具(5)，纯橡胶层a(2)安装于法兰盘本体(1)外周位于上模具(5)型腔内，纯橡胶层a(2)依次安装胶布层(3)、纯橡胶层b(4)，法兰盘本体(1)中空内部安装芯模具(10)并顶住套模(6)，模具(9)套装紧压纯橡胶层b(4)，加温至150℃±15℃，取出冷却。

2.如权利要求1所述的软油箱袋口成型工艺，其特征在于：所述步骤一加热时进行恒温两小时以上硫化。

3.如权利要求1所述的软油箱袋口成型工艺，其特征在于：所述步骤二加热时进行恒温两小时以上硫化。

4.如权利要求1所述的软油箱袋口成型工艺，其特征在于：所述步骤一中的上模具(5)底部安装有套模(6)。

5.如权利要求1所述的软油箱袋口成型工艺，其特征在于：所述步骤一和步骤二同时操作。

6.如权利要求1所述的软油箱袋口成型工艺，其特征在于：所述步骤三中胶布层(3)与上模具(5)或模具(9)的间隙为零点七至零点八毫米。

7.一种软油箱袋口结构，为权利要求1至6中任意软油箱袋口成型工艺形成的结构，其特征在于，包括：法兰盘本体(1)，法兰盘本体(1)中部外周设有多层环形凸台；

纯橡胶层a(2)，纯橡胶层a(2)内周为与法兰盘本体(1)多层环形凸台嵌合密封连接的多层环形槽；

胶布层(3)、纯橡胶层b(4)，胶布层(3)两面分别与纯橡胶层a(2)、纯橡胶层b(4)密封连接。

8.如权利要求7所述的软油箱袋口成型工艺及结构，其特征在于：所述法兰盘本体(1)内部为通孔，顶面外延台设有连接配合用的多个通孔。

9.如权利要求7所述的软油箱袋口成型工艺及结构，其特征在于：所述胶布层(3)、纯橡胶层b(4)内面与法兰盘本体(1)紧密连接。

10.如权利要求7或9所述的软油箱袋口成型工艺及结构，其特征在于：所述胶布层(3)结构为芳纶在中间，上下为六一三五胶料组成的夹层。

技术总结
本发明公开了一种软油箱袋口成型工艺及结构，属于液体容器技术领域，包括：法兰盘本体，法兰盘本体中部外周设有多层环形凸台；纯橡胶层A，纯橡胶层A内周为与法兰盘本体多层环形凸台嵌合密封连接的多层环形槽；胶布层、纯橡胶层B，胶布层两面分别与纯橡胶层A、纯橡胶层B密封连接。法兰盘本体、纯橡胶层A、胶布层、纯橡胶层B彼此之间的抗拉强度达4KN，气密合格性可达到百分之九十五以上，解决了依靠工人的技术经验存在产品质量参差不齐和连接强度得不到保证的问题，提高了的合格率，由于是利用模具生产，提高了生产效率，利用上述的生产方法生产出来的软油箱产品整体合格率高，提高劳动生产强度，产品外观得到质的改善。

技术研发人员：张四林;龙冲;宋孝松;霍翰;卢世宁
受保护的技术使用者：贵州航天精工制造有限公司
技术研发日：2020.06.12
技术公布日：2020.09.18