本发明涉及纤维增强管的制造技术领域。
具体地说，是涉及一种带色纤维增强软管的制作方法。
背景技术：
纤维增强软管是现代工业设备中的一种软管，因为内层纤维线得名。具有自重轻、耐腐蚀、耐压强度高、卫生安全、水流阻力小、节约能源等优点，近几年这种软管的适用范围越来越广。
纤维增强软管的外观非常漂亮、色彩亮丽，可根据自身需要选择不同的管子颜色。
纤维增强软管包括最内层的内芯尼龙(xpa)和最外层的增强层聚氨酯(pu)以及位于内芯尼龙(xpa)和增强层聚氨酯(pu)之间的纤维编织层。
现有技术中的纤维增强软管通过在最外层的增强层聚氨酯(pu)内添加颜料来改变管子的颜色，这种生产方法有以下两点不足：一是在最外层的增强层聚氨酯(pu)粉末原料中加入颜色，需要通过混料机搅拌均匀，然后通过造粒机造粒，更换不同的颜色需要清理混料机和造粒机，两个机器均清理干净才能更换新的颜色和原料粉末，操作繁琐，且不能做到连续生产，影响生产效率；二是最外层的增强层加入颜料后，在使用过程中颜色会在太阳底下晒，这样会造成褪色快，使颜色的鲜艳度极易发生老化，不利于颜色的持久性。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，针对现有技术的不足，提供一种可提高生产效率、不易褪色的带色纤维增强软管的制作方法。
本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：一种带色纤维增强软管的制作方法，其特征在于：包括如下步骤，a，内管成型，将内管原料经电加热挤出，最后水冷却成型形成内管；b，牵引绕线，将增强纤维缠绕在成型后的内管上；c，外管成型，将外管原料涂覆在增强纤维的外表面，最后冷却成型。
作为上述技术方案的一种改进：所述增强纤维经过染料染色。
作为上述技术方案的一种改进：所述增强纤维染色的方法为，将增强纤维进行前处理，处理之后放入染色缸内升温至70℃匀染10分钟，再升温至100℃匀染10分钟，最后升温至130℃保温45-60分钟，再经过高温排水，洗水，还原清洗，洗水，醋酸中和，上抗静电剂，脱水，烘干。
作为上述技术方案的一种改进：所述内管原料为粉末状pvc树脂粉，r-丁酯，石蜡和稳定剂。
作为上述技术方案的一种改进：所述内管原料先经造粒机造粒变为颗粒状，再经挤出机挤出成型。
作为上述技术方案的一种改进：冷却成型之后经牵引切割，最后包装入库。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的优点是：本发明提供了一种带色纤维增强软管的制作方法，通过将中间层的纤维增强软管染色，相较于传统生产中对最外层的粉末原料中加入颜色，在软管的生产中无需对外管的原料进行混匀颜色等步骤，更换不同的颜色软管加工时，也不需要清理混料机和造粒机，可以大幅度提高生产效率；将颜色染在中间的纤维上，可以提高染色效率，由于纤维体积较小，可以方便后续的固色等处理，这样纤维上的颜色更加牢固、鲜艳，且软管在日常使用时，纤维位于中间层，受自然环境的影响较外层较小，因此，软管不易褪色。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例：一种带色纤维增强软管的制作方法，包括如下步骤，a，内管成型，将内管原料经电加热挤出，最后水冷却成型形成内管；b，牵引绕线，将增强纤维缠绕在成型后的内管上；c，外管成型，将外管原料涂覆在增强纤维的外表面，最后冷却成型。
所述增强纤维经过染料染色。所述增强纤维染色的方法为，将增强纤维进行前处理，前处理是去除其人为的后加杂质，包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中最值得注意的是油剂，油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等，施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除，若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在增强纤维表面形成一层阻染膜，妨碍染料向纤维内部均匀扩散，渗透，因此，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花。前处理的具体工艺为：在染色前，先将染色物在淡碱溶液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120℃处理20分钟。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。
染色过程为：分散染料不含磺酸基、羧酸基等亲水性基团，至含部分羧基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基因，因此亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助阴离子分散剂将染料微粒包覆后，分散在水中。增强纤维先在高温分散剂和醋酸-醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温；将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50-60℃时加入；以1-2℃/min的速度升温至70℃匀染10分钟，再升温至100℃匀染10分钟，最后升温至130℃，并保温染色45-60分钟；以1-2℃/min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗单升温速率不宜太快，否则很容易造成染料上色不匀而花色。本实施例中，增强纤维采用的是涤纶，染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。最后，将增强纤维进行还原清洗，分散染料高温高压染涤纶，尤其是穿透性染色，染后的纤维表面总带有一定程度的浮色，这些浮色不仅会降低染色牢固度和色光鲜艳度，而且还容易造成色泽不匀，因此，染后要碱性还原清洗，还原清洗可以去除纤维表面浮色，使纤维发色艳亮、色泽匀净，摩擦、et晒牢度可提高0.5-1级。采用30％烧碱液1.5-6.5l，85％保险粉0.5-5l，于80℃处理20分钟，清水过净。由于传统的保险粉存在易分解、稳定性差、不安全、污染环境等缺点，本实施例中，采用环保、安全、高效绿色剂cy-730来取代保险粉，采用绿色剂cy-730，浓度为0.125-0.5g/l，催化剂cy-770，浓度0.25-1.0g/l，30％烧碱液2-10g/l，先将溶解的催化剂加入到50℃的水中，走匀后再加入绿色剂和碱液，边循环边以2.5℃/min升温至80℃清洗20分钟，清水过净。
本实施例中，通过对中层的增强纤维进行染色替代原有技术中心对外层管进行染色，中层的增强纤维相较于外层管体积更小，在染色过程中可以进行固色等处理，使染色牢固度和色光鲜艳度更好，且体积小本身就会使染色更加均匀，染色效率也更高，这样最后成型的软管色泽更加均匀，且牢固度和鲜艳度也更好；且增强纤维位于中层，在日常使用时，相较于外层，受自然环境的影响较小，因此，软管整体不易褪色。
所述内管原料为粉末状pvc树脂粉，r-丁酯，石蜡和稳定剂。将粉末状的pvc树脂粉，r-丁酯，石蜡和稳定剂混合均匀，先经造粒机造粒变为颗粒状，造粒的目的是使粉末状捏合料改变状态，初步塑化成粒料，粒料塑化的好坏是产品质量的关键，捏合料经挤出机塑化成粒料，再经挤出机挤出成型，制成内管；利用缠绕机将增强纤维缠绕在内层管壁上，形成网格，缠绕机按一定的密度、角度，分两个单向层缠绕编织成网，缠绕速度与内层管挤出线速度相吻合，增强纤维紧箍内管；经编织后的软管，用聚氨酯粘合剂在软管外表面涂覆，并用加热炉加热表面，目的在于增强内层、纤维网和外层之间的粘接，以减少分层现象的发生；将编好网层并经粘合剂处理的内管插入挤管机内进行外管的涂覆，对形成的软管进行冷却成型之后经牵引切割，最后包装入库。
本实施例中，外管的加工无需加入色素进行染色，直接进行造粒和挤压涂覆即可，生产更换不同颜色的软管时，仅将相应颜色的中层增强纤维替换即可，混料机和造粒机均无需清理，正常加工即可，可以有效减少清理的步骤，提高加工的效率。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。