汽车座椅安装横梁及其制作方法、汽车与流程

[0001]
本发明涉及汽车零部件生产领域，特别涉及一种汽车座椅安装横梁及其制作方法，以及汽车。


背景技术：

[0002]
汽车座椅安装横梁固定在车身地板上，并与座椅固定连接，主要起着安装并支撑座椅的作用。
[0003]
相关技术中，制作汽车座椅安装横梁，需要使用不同的模具，通过冲压工艺制作出三个钣金零部件，再将得到的部件焊接在一起，组合成座椅安装横梁。此外，还通过焊接的方式将加强件设置在薄弱区域上以增加汽车座椅安装横梁的强度。
[0004]
发明人发现上述相关技术至少存在以下问题：
[0005]
相关技术中，制作汽车座椅安装横梁需要的模具较多，并且需要利用焊接工艺将各个零部件焊接在一起形成座椅安装横梁本体，除此之外，还要另设加强件进行补强，工序较多、较繁琐。并且汽车座椅安装横梁为钣金件，重量较大，不符合汽车整车轻便化的需求。


技术实现要素：

[0006]
本发明实施例提供了一种汽车座椅安装横梁的制作方法及其制作方法，以及汽车，可以简便地制作出重量较轻的汽车座椅安装横梁。具体技术方案如下：
[0007]
一种汽车座椅安装横梁的制作方法，所述方法包括：
[0008]
获取制作汽车座椅安装横梁的第一模具，所述第一模具上具有与所述汽车座椅安装横梁的形状相适配的凹槽；
[0009]
在所述凹槽中使用碳纤维预浸料对加强区域进行铺设，形成加强层；
[0010]
在形成有所述加强层的所述凹槽中继续使用碳纤维预浸料对整个凹槽区域进行铺设，形成本体外形层；
[0011]
对铺设后的所述第一模具进行固化处理，获得预成型件；
[0012]
对所述预成型件进行二次定型，获得所述汽车座椅安装横梁。
[0013]
进一步地，所述待加强区域包括：第一安装区域、第二安装区域和主要承载区域；
[0014]
所述加强层包括：彼此分离的第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层，所述第一侧部加强层对应于所述第一安装区域，所述第二侧部加强层对应于所述第二安装区域，所述中间加强层对应于所述主要承载区域。
[0015]
进一步地，所述加强层包括多层碳纤维预浸料，其中所述多层碳纤维预浸料的铺层角呈45
°
和-45
°
的交替设置。
[0016]
进一步地，获取制作汽车座椅安装横梁的第一模具，包括：
[0017]
对所述第一模具的凹槽表面进行清理；
[0018]
在所述凹槽表面涂刷胶衣，形成胶衣层；
[0019]
在所述胶衣层上涂刷脱模剂。
[0020]
进一步地，所述对所述预成型件进行二次定型，包括：
[0021]
获取第二模具，所述第二模具具有与所述凹槽的形状相适配的凸起；
[0022]
将所述第一模具与所述第二模具进行合模，形成合模件；
[0023]
向所述合模件的模腔内注射树脂。
[0024]
进一步地，其特征在于，在所述向所述合模件的模腔内注射树脂之后，所述方法还包括：对所述合模件进行加热处理。
[0025]
进一步地，在对注射树脂后的所述合模件进行加热处理之后，所述方法还包括：
[0026]
脱去所述第一模具和所述第二模具，获得汽车座椅安装横梁粗坯；
[0027]
对所述汽车座椅安装横梁粗坯进行修整。
[0028]
一种汽车座椅安装横梁，所述汽车座椅安装横梁通过上述任一方法制得。
[0029]
一种汽车，所述汽车包括上述汽车座椅安装横梁。
[0030]
进一步地，所述汽车座椅安装横梁通过胶粘方式与所述汽车的车身地板连接。
[0031]
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
[0032]
本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁制作方法，利用碳纤维预浸料在模具上进行铺层，经过固化处理和二次定型得到汽车座椅安装横梁。使用较少的模具一次性成型出汽车座椅安装横梁。并且，在制作汽车座椅安装横梁的过程中，同时对待加强区域相应地进行了补强，不需要后续另外配置加强件，大大地简化了制作工艺。此外，利用这种制作方法制得的汽车座椅安装横梁重量较轻，符合汽车整车轻便化的需求。而且，利用这种方法制得的汽车座椅安装横梁可以通过胶粘的方式与车身地板连接，既可以满足零部件的连接性能需求，还可以对碳纤维复合材料与钢材的连接起到隔离作用，防止碳纤维复合材料与车身地板直接接触的部分因潮湿而产生电化学腐蚀。另外，胶层与碳纤维复合材料协同作用，可以进一步降低震动和噪音，提高了乘员的舒适度。
附图说明
[0033]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0034]
图1为本发明实施例提供的一种汽车座椅安装横梁制作方法的流程图；
[0035]
图2为本发明实施例提供的另一种汽车座椅安装横梁制作方法的流程图；
[0036]
图3为本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁制作方法在第一模具的凹槽内进行铺层的示意图；
[0037]
图4为本发明实施例提供的一种汽车座椅安装横梁的示意图。
[0038]
附图标记分别表示：
[0039]
1-加强层；
[0040]
11-第一侧部加强层；
[0041]
12-第二侧部加强层；
[0042]
13-中间加强层
[0043]
2-本体外形层；
[0044]
3-第一模具。
具体实施方式
[0045]
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例只是本发明一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0046]
一方面，本发明提供了一种汽车座椅安装横梁的制作方法，图1为本发明实施例提供的一种汽车座椅安装横梁制作方法的流程图，如图1所示，该汽车座椅安装横梁制作方法可以包括：
[0047]
步骤101、获取制作汽车座椅安装横梁的第一模具，该第一模具上具有与汽车座椅安装横梁的形状适配的凹槽。
[0048]
需要说明的是，碳纤维预浸料中含有树脂，由于树脂具有气味，并且在温度较高情况下易发生固化，因此作业时，需要保持良好的通风良好，并且环境温度不能过高，例如保持在15～35℃中间。
[0049]
上述第一模具可以是玻璃钢模具，也可以是铝制或者钢制模具，此处不作限定。
[0050]
步骤102、在该凹槽中使用碳纤维预浸料对待加强区域进行铺设，形成加强层。
[0051]
进一步地，在铺层之前，可以根据所要铺设的区域的形状尺寸，预先对碳纤维预浸料进行裁剪，裁剪后的尺寸至少要保证能够完全覆盖所要铺设的区域，这样既可以满足铺设的要求，也不会造成对碳纤维预浸料的浪费。
[0052]
对于上述碳纤维预浸料，可以根据需求，以一定质量比的树脂和固化剂制备混合液，将碳纤维布浸泡在该混合液中预设时间，制得碳纤维预浸料；也可以直接使用已经制备好的碳纤维预浸料。
[0053]
上述制备碳纤维预浸料所使用的树脂需要具有良好的粘接性能和耐化学性能，例如可以选用环氧树脂，当然也可以选用其它具有类似性能的树脂。
[0054]
上述碳纤维布的结构密实，可保证制得的汽车座椅安装横梁的强度。本发明实施例可以选用12k斜纹碳纤维布，其中，12k是指一个线束含有12000根碳纤维丝，该碳纤维布在室温干态下碳纤维体积含量为55％。
[0055]
步骤103、在形成有加强层的凹槽中继续使用碳纤维预浸料对整个凹槽区域进行铺设，形成本体外形层。
[0056]
步骤104、对铺设后的第一模具进行固化处理，获得预成型件。
[0057]
步骤105、对该预成型件进行二次定型，获得汽车座椅安装横梁。
[0058]
本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁制作方法，利用碳纤维预浸料在第一模具的凹槽表面上进行铺层，经过固化处理和二次定型而得到汽车座椅安装横梁，从而使用较少的模具，一次性地成型出汽车座椅安装横梁。并且在制作汽车座椅安装横梁的过程中，同时对待补强区域相应地进行了补强，不需要后续再配置加强件，大大地简化了制作工艺。
[0059]
图2为本发明实施例提供的另一种汽车座椅安装横梁制作方法的流程图，如图2所示，该汽车座椅安装横梁制作方法可以包括：
[0060]
步骤201、对第一模具的凹槽表面进行清理。
[0061]
上述第一模具例如可以是玻璃钢模具，也可以是铝制或者钢制模具，此处不作限定。
[0062]
第一模具存放时间久了，表面会积存灰尘。因此在使用前需要进行清理，这样有利于后续工序的进行。对于清理方式，例如可以人工使用抹布进行清理，为了省时省力，也可以利用压缩机提供的高压空气对第一模具的凹槽进行清理，当然，还可以采用其它清理方式，此处不作限定。
[0063]
步骤202、在凹槽表面涂刷胶衣，形成胶衣层。
[0064]
在第一模具的制作过程中或者使用过程中，可能会使其凹槽表面出现凹坑缺陷，如果不作相应处理，那么利用存在凹坑缺陷的第一模具所制得的汽车座椅横梁也同样会有这样的缺陷，因此需要事先消除凹坑缺陷。本发明实施例中可以使用胶衣对凹坑缺陷进行填补，具体地，可以将胶衣涂抹在第一模具的凹槽表面。并且在涂抹的过程中要做到均匀地涂抹，以避免出现凹陷、流挂和堆积等现象。其中，涂抹方式例如可以采用喷枪进行喷涂，也可以使用毛刷将胶衣涂刷在凹槽表面。由于胶衣较为容易定型，因此，不需要进行特定的风干处理，只需等待几分钟，自然风干即可。
[0065]
需要说明的是，由于上述胶衣的主要成分为树脂，所以最好选用成分与制备碳纤维预浸料所用的树脂类型一致的胶衣，这样可以保证良好的相容性，使得碳纤维预浸料可以很好地贴合在第一模具的凹槽上。
[0066]
步骤203、在胶衣层上涂刷脱模剂。
[0067]
为了便于对制得的汽车座椅安装横梁进行脱模，通常还需在胶衣层上涂刷一层脱模剂。脱模剂的类型例如可以为硅类、蜡类。对于硅类脱模剂，可以选择硅油、硅树脂甲基支链硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氧甲基硅油、硅脂、硅树脂、硅橡胶、硅橡胶甲苯溶液等中的任意一种。对于蜡类脱模剂，可以选择合成石蜡、微晶石蜡、聚乙烯蜡等中的任意一种。上述类型的脱模剂，价格较为低廉并且容易获取。
[0068]
步骤204、在第一模具的凹槽中使用碳纤维预浸料对待加强区域进行铺设，形成加强层。
[0069]
需要说明的是，由于碳纤维预浸料中含有树脂，而树脂本身具有气味，并且在温度较高的条件下易发生固化，因此需要在通风良好、干燥并且温度保持在15～35℃的环境下进行作业。
[0070]
进一步地，在铺层之前，可以根据所要铺设的区域的形状尺寸，预先对碳纤维预浸料进行裁剪。裁剪后的尺寸至少要保证能够完全覆盖所要铺设的区域。这样既可以满足铺设的要求，也不会造成对碳纤维预浸料的浪费。
[0071]
对于上述碳纤维预浸料，可以根据需求，以一定质量比的树脂和固化剂制得混合液，将碳纤维布浸泡在该混合液中预设时间，获得碳纤维预浸料；也可以直接使用已经制备好的碳纤维预浸料。
[0072]
上述制备碳纤维预浸料所使用的树脂需要具有良好的粘接性能和耐化学性能，例如可以选用环氧树脂，当然也可以选用其它具有类似性能的树脂。
[0073]
不同结构的碳纤维布具有不同的性能，为了保证制得的汽车座椅安装横梁的强度，例如选用结构密实的12k斜纹碳纤维布，其中的12k是指一个线束含有12000根碳纤维丝。
[0074]
汽车座椅安装横梁上存在着薄弱的待加强区域。相关技术中，为了提高汽车座椅安装横梁整体的性能，另外设置了加强件，并通过焊接方式将加强件焊接在需要补强的区域。而本实施例中，在成型汽车座椅安装支架的同时就可以对薄弱区域相应地进行补强，从而简化了制作工艺，缩短了生产周期。
[0075]
进一步地，上述待加强区域分为第一安装区域、第二安装区域和主要承载区域。对于第一安装区域和第二安装区域，后续要将汽车座椅安装在这两个区域，因此需要在上述两个安装区域上钻取螺纹孔。但是钻取螺纹孔会破坏碳纤维的连续性，使得汽车座椅安装横梁的整体强度变弱，因此本发明实施例对这两个区域进行了补强以进一步提高强度。而对于汽车座椅安装横梁中间的主要承载区域，其承载着大部分的来自座椅的压力。为了提高座椅安装横梁整体的稳定性，因此本发明实施例对该主要承载区域进行了补强，以防止其因受外力冲击而发生大变形。
[0076]
具体地，本实施例中，在第一安装区域、第二安装区域和主要承载区域上分别对应地设置了第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层。上述加强层之间不发生任何重叠。也就是说，在铺设加强层阶段，仅对薄弱区域进行补强，不必对其它区域进行铺置，这样可以实现对碳纤维预浸料的充分利用。其中，对于不同加强层的铺设顺序没有限制。
[0077]
进一步地，第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层均包括多层碳纤维预浸料。并且可以设定中间加强层的铺层数少于第一侧部加强层和第二侧部加强层，这是由于第一侧部加强层和第二侧部加强层所对应的第一安装区域和第二安装区域的强度要弱于中间加强层对应的主要承载区域。其中，第一侧部加强层和第二侧部加强层的铺层数可以相同，也可以不同。示例地，第一侧部加强层和第二侧部加强层均包含6层碳纤维预浸料，中间加强层包含4层碳纤维预浸料。当然，铺层数的设定一方面要满足汽车座椅安装横梁的使用性能，另一方面又要能够节省碳纤维预浸料，因此要从这两个方面合理地对具体的铺层数进行设定，这里仅是以举例形式进行说明，并非是对铺层数的实质性限定。
[0078]
进一步地，由于每一碳纤维预浸料铺层都是正交各向异性的，采用不同的铺层角度会给制品带来不同的性能。为了最大程度地发挥出碳纤维的性能，本发明实施例中，上述第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层所包含的多层碳纤维预浸料的铺层角选择呈45
°
和-45
°
交替进行设置。这样进行铺设，层层叠加的碳纤维布就形成了更加致密的结构，可进一步提高强度，避免汽车座椅安装横梁在使用过程中因受到扭转应力或者弯曲应力而引起碳纤维预浸料的分层。一般地，铺层角为碳纤维方向与参考坐标系x轴之间的夹角，参考坐标系x轴与碳纤维方向的夹角为0
°
，这里以操作人员为参考坐标系。
[0079]
步骤205、在形成加强层的凹槽中继续使用碳纤维预浸料对整个凹槽区域进行铺设，形成本体外形层。
[0080]
需要说明的是，上述本体外形层用于成型出汽车座椅安装横梁的整体外形，也就是说，本体外形层完全地覆盖了第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层。
[0081]
本发明实施例中，设定本体外形层包含多层碳纤维预浸料，其具体的铺层数也要从满足汽车座椅安装横梁的使用性能并同时能够节省材料的角度合理地进行设定。示例地，本体外形层包含8层碳纤维预浸料。
[0082]
如果先前已经对待补强区域相应地进行了补强，那么在铺设本体外形层时，对于铺层角的要求就不需要那么严格，示例地，本体外形层包含的多层碳纤维预浸料的铺层角
呈90
°
和0
°
交替进行设置。
[0083]
图3为本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁制作方法在第一模具的凹槽内进行铺层的示意图。本发明实施例中先在第一模具3的凹槽内进行碳纤维预浸料的铺层，形成了加强层1以对薄弱区域进行补强。进一步地，加强层1又包括对不同区域进行补强的第一侧部加强层11、第二侧部加强层12以及中间加强层13。在形成加强层基础上，再在第一模具3的整个凹槽区域上进行铺层，形成了本体外形层2，以成型出汽车座椅安装横梁的整体外形。其中本体外形层2完全覆盖了第一侧部加强层11、第二侧部加强层12以及中间加强层13。
[0084]
步骤206、对铺设后的第一模具进行固化处理，获得预成型件。
[0085]
在铺层时，碳纤维预浸料是湿的状态，因而即使铺层结束后，碳纤维预浸料也难以固化定型。为了使碳纤维预浸料更好地定型并缩短制作周期，因此本发明实施例对铺设后的第一模具进行了固化处理。上述的固化处理通常是加热保压处理，当然也可以采取其它可以加速固化过程的措施。
[0086]
对于加热，本发明实施例可以利用烘箱在预设温度下加热预设时长。该预设温度可以设置在50℃-60℃之间，预设时长可以设置为1-2小时。当然，上述温度以及时长的设置可以适当地进行调整。并且也可以利用其它加热装置或者加热方式进行加热，这里不作限制。
[0087]
对于保压，是利用高压空气，使铺层紧密地贴合在第一模具的凹槽面上。本发明实施例可以采用袋压工艺进行保压。袋压工艺是复合材料常用的热固性成型方法，即用吸力除去复合结构中的滞留空气、空隙和多余树脂。在本实施例中具体可以为：
[0088]
首先在铺层完毕后的碳纤维预浸料上设置真空袋，在第一模具四周布置抽真空导气管，并将抽真空导管的一端放入到真空袋中。然后在第一模具的边缘注射密封胶，并在真空袋边缘处使用真空膜、胶带密封好，确保整个系统的密闭性。最后将抽真空导气管的另一端与真空泵进行连接，利用真空泵使上述密闭系统内的气压下降至一个负大气压下，并在该气压下持续保压1-2小时。通过这样的保压处理，可以使碳纤维预浸料无间隙地贴合在第一模具的凹槽表面上。
[0089]
需要说明的是，上述加热和保压处理最好同时进行，这样可以使碳纤维预浸料很好地进行固化。对于上述实施例，可以在上述密闭系统的气压达到预设气压后，将该密闭系统整体放入步入式烘箱内进行加热处理。
[0090]
步骤207、对预成型件进行二次定型，获得汽车座椅安装横梁。
[0091]
铺层完毕后进行固化处理所得到的只是汽车座椅安装横梁的预成型件，也就是说，此时的汽车座椅安装横梁的形状不够饱满，性能上也未达到要求。所以本发明实施例在此基础上，对该预成型件进行了二次定型，通常是利用树脂对该预成型件进一步进行定型。至于具体的操作方法，可以有多种，这里通过一个示例进行说明：
[0092]
首先将预成型件从第一模具上脱模，并对该预成型件多余的边缘进行修整，以便于后续的二次定型，再将修整后的预成型件放回第一模具的凹槽内并保证其与第一模具很好地进行贴合。
[0093]
然后将第二模具盖合在第一模具上，形成合模件，该第二模具具有与第一模具凹槽相适配的凸起，并且该第二模具的边缘处设有树脂进孔与树脂出孔。
[0094]
需要说明的是，上述第二模具的材质与第一模具相同，并且在进行合模前，也可以对该第二模具的工作面进行清理，并在该工作面上依次涂抹胶衣和脱模剂。其中，脱模剂种类的选取与第一模具的相同，这里就不再一一赘述。
[0095]
接着将上述合模件固定在模架上，将树脂注射管与树脂进孔进行连接。对于向合模件的模腔内注射树脂，可以采用不同的方式。例如可以高压注射树脂，这种方法简单省时，但是树脂的利用率不高。也可以利用真空泵对模腔进行抽真空处理，注射的树脂在负压作用下可以有效地进行填充。需要注意的是，当第二模具上的树脂出孔有树脂溢出时，说明此时合模件的模腔已经基本被充满。但是此时最好不要立即停止树脂的注射，这是因为树脂被层层的碳纤维预浸料吸收需要一定的时间，所以树脂溢出不一定代表着碳纤维预浸料对于树脂的吸收能力达到了饱和状态。可以在此基础上继续持续地注射树脂30-40分钟，使碳纤维预浸料对树脂的吸收达到饱和。
[0096]
需要说明的是，上述对合模件的模腔所注射的树脂种类与制备碳纤维预浸料所用的树脂的种类最好相同，这样可保证良好的相容性，便于树脂的填充。
[0097]
进一步地，对于注射树脂后的合模件，可以进行加热处理以加速固化过程。例如，将该合模件放在烘箱内，在预设温度下加热预设时长。其中，预设温度例如设置在80℃-120℃之间，预设时长例如设定为1-2小时，该预设时长和预设温度的具体数值可以根据具体情况进行设定。当然，也可以其它的加热装置或者固化方式，比如采取在室内温度下自然固化的方式，此处不作限定。
[0098]
进一步地，该汽车座椅安装横梁制作方法还包括：脱去第一模具和第二模具，获得汽车座椅安装横梁粗坯，对汽车座椅安装横梁粗坯进行修整。
[0099]
对汽车座椅安装横梁粗坯进行修整，主要是对该粗坯的多余边缘进行裁剪，使汽车座椅安装横梁的形状符合设计要求。如果多余边缘的硬度不高，可以使用普通的剪刀进行修剪；如果树脂边缘的硬度很高，可以使用水切割法进行切割。水切割又称水刀，是利用高压水流进行切割材料的方法，其是切割不锈钢、钛和高强度轻型合成材料以及碳纤维复合材料的理想工具。通过水切割去除多余的边角，不会产生粗糙或者有毛刺的边缘，使制品的表面质量较高。
[0100]
进一步地，本实施例还在修整后的汽车座椅安装横梁上进行了钻孔，以便于后续汽车座椅的安装。其中，打孔位置位于第一安装区域和第二安装区域。
[0101]
如果为了省去上述钻孔工序，可以在第一安装区域和第二安装区域上预埋预设尺寸的预埋件，在此基础上进行相应地铺层。这样可以在成型出汽车座椅安装横梁本体的同时，直接在本体上形成螺纹孔，避免了后续在汽车座椅横梁上加工螺纹孔，提高制作效率。其中，上述预埋件例如为带有螺纹孔的铆螺母。而预埋件的预设尺寸根据要制作的汽车座椅安装横梁的规格确定。
[0102]
需要说明的是，如果要进行上述预埋处理，需要在第一模具以及第二模具的相应位置上设置定位凸台，这样才能将预埋件牢靠地固定在模具上。
[0103]
进一步地，还可以对得到的汽车座椅安装横梁进行哑光处理，这样可以提高汽车座椅安装横梁外表面的粗糙度，增加耐磨性，延长使用寿命，同时也可增强汽车座椅安装横梁外观的美观度。
[0104]
本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁制作方法，首先利用碳纤维预浸料在第一
模具的凹槽表面上进行铺层。然后进行加热和保压的固化处理得到汽车座椅安装横梁的预成型件，再通过向合模件的模腔内注射树脂的方法，对该预成型件进行二次定型得到粗胚。最后对粗胚四周多余的边缘进行修整，得到汽车座椅安装横梁。从而使用较少的模具，一次性地成型出汽车座椅横梁。并且，在制作汽车座椅安装横梁的过程中，还分别在第一安装区域、第二安装区域和主要承载区域上对应形成了第一侧部加强层、第二侧部加强层和中间加强层。即分区对薄弱区域进行了补强，无需后续再配置加强件，并将加强件焊接在汽车座椅安装横梁上，从而大大地简化了制作工艺。
[0105]
应当理解的是，本发明上述方法实施例中步骤的先后顺序能够进行适当调整，步骤也能够根据情况进行相应增减，并且，本发明提供的汽车座椅安装横梁的制作方法并不局限于上面已经描述并在附图中示出的方法步骤，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0106]
另一方面，本发明还提供了一种汽车座椅安装横梁，图4为本发明实施例提供的一种汽车座椅安装横梁的示意图。该汽车座椅安装横梁通过上述任一方法所制得，通过分区铺层补强的设计，使该汽车座椅安装横梁的使用性能得到了保证。并且汽车座椅安装横梁整体的质量较轻，符合当今汽车整车轻便化的需求。实际中，分别对相关技术制得的金属座椅安装横梁和本发明的汽车座椅安装横梁的两个安装区域的刚度进行了测试，得到了如表1所示的刚度对比表：
[0107]
表1 安装区域的刚度对比
[0108][0109]
由表1的数据可知，本发明的汽车座椅安装横梁在第一安装区域和第二安装区域处的刚度均优于相关技术制得的金属座椅安装横梁。
[0110]
本发明实施例提供的汽车座椅安装横梁，是利用上述任一种汽车座椅安装横梁制作方法所制得的。该汽车座椅安装横梁不仅质量较轻，符合汽车整车轻便化的趋势，而且汽车座椅安装横梁的安装区域的刚度要优于相关技术制得的金属座椅安装横梁。
[0111]
又一方面，本发明还提供了一种汽车，该汽车包含通过上述任一方法实施例所制得汽车座椅安装横梁。
[0112]
进一步地，该汽车座椅安装横梁采用胶粘方式与汽车的车身地板连接，这样既可以满足零部件的连接性能需求，还可以对碳纤维复合材料与钢材的连接起到隔离作用，防止碳纤维复合材料与车身地板直接接触部分因潮湿而产生电化学腐蚀。另外，胶层与碳纤维复合材料协同作用，可以进一步降低震动和噪音，提高了乘员的舒适度。
[0113]
其中，连接汽车座椅安装横梁和汽车车身地板所使用的结构胶可以为环树脂类或者丙烯酸类，例如：美国3m公司生产的dp406型环氧胶，德国汉高公司生产的e-120hp的结构胶。
[0114]
本发明实施例提供的汽车，包括利用上述任一种汽车座椅安装横梁制作方法所制得的汽车座椅安装横梁。并采用胶粘的方式将该汽车座椅安装横梁与汽车的车身地板相连
接，既可以满足零部件的连接性能需求，还可以对碳纤维复合材料与钢材的连接起到隔离作用，防止碳纤维复合材料与车身地板直接接触部分因潮湿而产生电化学腐蚀。另外，胶层与碳纤维复合材料协同作用，可以进一步降低震动和噪音，提高了乘员的舒适度。
[0115]
需要说明的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。