一种单螺杆挤出机的混炼头的制作方法

本申请涉及挤出机的领域，尤其是涉及一种单螺杆挤出机的混炼头。

背景技术：

目前，单螺杆挤出机是通过螺杆在机筒内旋转产生压力及剪切力，使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，然后进入模具成型；其中，混炼头起分散混合熔体作用，以提高螺杆的塑化能力和塑化稳定性，从而有效提高产品质量。

现有的，公告号为cn210113083u的中国实用新型专利公开了一种高纯度聚酯混炼用螺杆，包括螺杆主体，所述螺杆主体的两端分别安装有螺杆头和螺杆端座，所述螺杆端座远离螺杆主体的一侧通过固定槽固定连接有驱动转轴，所述固定槽的内部安装有第二弹簧，所述螺杆端座上位于固定槽相邻两侧的位置处分别开设有定位槽和焊接有定位杆，所述驱动转轴的外壁上焊接有定位销和定位轴环，所述定位销位于定位轴环的一侧。

针对上述中的相关技术，发明人认为在对塑料颗粒进行加工的过程中，使用该螺杆头会存在混炼不彻底，且会有少量未完全熔融的塑料颗粒的现象。

技术实现要素：

为了提高螺杆头的混炼效果，改善塑化均匀性，本申请提供一种单螺杆挤出机的混炼头。

本申请提供的一种单螺杆挤出机的混炼头采用如下的技术方案：

一种单螺杆挤出机的混炼头，包括混炼头本体，所述混炼头本体包括与螺杆端部固定的螺纹柱、设置于螺纹柱一端的第一混炼杆、设置于第一混炼杆一端的第二混炼杆和设置于第二混炼杆另一端的第三混炼杆；所述第一混炼杆周向设置有多个第一进料槽和多个第一出料槽；所述第一进料槽靠近螺纹柱的槽壁贯穿于第一混炼杆的一端；所述第一出料槽远离螺纹柱的槽壁贯穿于第一混炼杆的另一端；所述第三混炼杆周向设置有多个第二进料槽和多个第二出料槽；所述第二进料槽靠近第二混炼杆的槽壁贯穿于第三混炼杆的一端；所述第二出料槽远离第二混炼杆的槽壁贯穿于第三混炼杆的另一端；所述第一进料槽和第一出料槽交替设置，第二进料槽和第二出料槽交替设置；所述第一进料槽一侧和相邻第一出料槽之间设置有连通第一进料槽和第一出料槽的第一过料通道，第二进料槽一侧和相邻第二出料槽之间设置有连通第二进料槽和第二出料槽的第二过料通道；所述第一过料通道槽底且靠近两端处均设置有第一挡块；所述第二过料通道槽底且靠近两端处均设置有第二挡块。

通过采用上述技术方案，混炼头通过螺纹柱与螺杆可拆卸连接，便于混炼头的更换。将混炼头设置成三段，有利于提高对物料的混炼效果，使得物料塑化更加均匀。熔融的物料在螺杆的带动下进入到第一混炼杆处，经过第一混炼杆的搅拌混炼再进入到第二混炼杆处，最后再进入到第三混炼杆处进行充分混合。第一进料槽的一侧和相邻第一出料槽的槽棱一侧较低，与挤出机料筒的内壁构成熔融胶料的第一过料通道。第二进料槽的一侧和相邻第二出料槽的槽棱一侧较低，与挤出机料筒的内壁构成熔融胶料的第二过料通道。由于过料通道与料筒内壁的间隙极小，因此进入到第一进料槽内的熔融颗粒只允许较小的熔融颗粒通过过料通道进入到第一出料槽内，使得较大的熔融颗粒继续进行混炼。熔融颗粒进入到第二混炼杆处继续进行混炼，提高熔融颗粒的均匀性，二次混炼后的熔融颗粒进入到第二进料槽内，较小的均匀的熔融颗粒可以通过第二过料通道排出，未混炼均匀的熔融颗粒在第二混炼杆处继续进行混炼，提高最后输出产品的均匀性。

优选的，所述第一进料槽、第一出料槽、第二进料槽和第二出料槽均呈螺旋状。

通过采用上述技术方案，螺旋状的第一进料槽、第一出料槽、第二进料槽和第二出料槽能够在相同长度的混炼头上提高槽的长度，使得熔融颗粒能够更快地从第一进料槽通过第一过料通道流入第一出料槽，再从第二进料槽通过第二过料通道流入到第二出料槽。

优选的，所述第二混炼杆的圆柱展开面上设置有多排倾斜设置的凸块组；每排所述凸块组的倾斜角度一致；相邻两排所述凸块组间隔设置；所述凸块组包括多个等间距设置的凸块；相邻所述凸块之间形成分流槽。

通过采用上述技术方案，第二混料杆上设置有多个凸块，能够便于对未混炼完全的熔融颗粒继续进行混炼，提高成型品质。进入料筒内且位于第二混炼杆处的颗粒能够不断地被凸块分流、搅拌以及融合，能够对熔融颗粒进行充分混炼，提高塑化颗粒的均匀性。

优选的，所述第一出料槽和第二进料槽相向的端部相互错开设置。

通过采用上述技术方案，将第一出料槽和第二进料槽错开，能够延长颗粒在第二混炼杆上的混炼时间，减小未混炼完全的熔融颗粒直接从第一出料槽流入到第二进料槽的可能性，使得熔融颗粒混炼好后再通入到第二进料槽内。

优选的，所述第一进料槽长度方向的两槽壁均开设有第一凹槽；所述第一凹槽沿第一进料槽的长度方向间隔设置有多个；所述第一出料槽长度方向的两槽壁均开设有第二凹槽；所述第二凹槽沿第一出料槽的长度方向间隔设置有多个。

通过采用上述技术方案，在第一进料槽和第一出料槽的槽壁开设第一凹槽和第二凹槽，能够加强对熔融颗粒的剪切，使得熔融颗粒能够继续分离成若干细小的颗粒，进一步改善塑化均匀性。

优选的，所述第二进料槽长度方向的两槽壁均开设有第三凹槽；所述第三凹槽沿第二进料槽的长度方向间隔设置有多个；所述第二出料槽长度方向的两槽壁均开设有第四凹槽；所述第四凹槽沿第二出料槽的长度方向间隔设置有多个。

通过采用上述技术方案，在第二进料槽和第二出料槽的槽壁开设第三凹槽和第四凹槽，进一步加强了对进入到二次混炼处的熔融颗粒的剪切，熔融颗粒继续分离成若干细小的颗粒，大大提高了混炼效果和成品质量。

优选的，所述第三混炼杆远离第二混炼杆的一端设置有圆锥状的料头；所述第三混炼杆远离第二混炼杆的一端设置有圆锥状的料头；所述料头的周向成型有多个导出槽；所述导出槽靠近第三混炼杆的一端与第二出料槽的端部相连通；所述导出槽远离第三混炼杆的一端贯穿于料头的外侧壁。

通过采用上述技术方案，设置导出槽，能够方便对接第二出料槽，将混炼后的熔融颗粒排出。

优选的，所述第三混炼杆的直径大于第一混炼杆的直径。

通过采用上述技术方案，第三混炼杆的直径越大，第三混炼杆与挤出机料筒内壁的间隙越小，使得第二过料通道与料筒内壁的间隙更小，从而能够加强对熔融颗粒的细化，有效提高了混炼效果，改善塑化均匀性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

混炼头通过螺纹柱与螺杆可拆卸连接，便于混炼头的更换，将混炼头设置成三段，有利于提高对物料的混炼效果，使得物料塑化更加均匀；

第二混料杆上设置有多个凸块，能够便于对未混炼完全的熔融颗粒继续进行混炼，提高成型品质；

在第一进料槽和第一出料槽的槽壁开设第一凹槽和第二凹槽，能够加强对熔融颗粒的剪切，使得熔融颗粒能够继续分离成若干细小的颗粒，进一步改善塑化均匀性。

附图说明

图1是本申请实施例的混炼头本体与螺杆的安装结构示意图。

图2是本申请实施例的混炼头本体的结构示意图。

附图标记说明：1、混炼头本体；2、螺纹柱；3、第一混炼杆；31、第一进料槽；32、第一出料槽；33、第一过料通道；34、第一挡块；35、第一凹槽；36、第二凹槽；4、第二混炼杆；41、凸块；5、第三混炼杆；51、第二进料槽；52、第二出料槽；53、第二过料通道；54、第二挡块；55、第三凹槽；56、第四凹槽；6、料头；61、导出槽；7、螺杆。

具体实施方式

以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种单螺杆挤出机的混炼头。参照图1、图2，一种单螺杆挤出机的混炼头，包括混炼头本体1，混炼头本体1包括螺纹柱2、第一混炼杆3、第二混炼杆4和第三混炼杆5。螺纹柱2与螺杆7的端部螺纹连接固定。第一混炼杆3成型于螺纹柱2的一端。第二混炼杆4成型于第一混炼杆3远离螺纹柱2的一端，且第一混炼杆3的直径与第二混炼杆4的直径相同。第三混炼杆5成型于第二混炼杆4远离第一混炼杆3的一端，且第三混炼杆5的直径大于第二混炼杆4的直径。

参照图2，第一混炼杆3的周向开设有第一进料槽31和第一出料槽32，第一进料槽31和第一出料槽32均为螺旋状。第一进料槽31和第一出料槽32均沿第一混炼杆3的周向均匀布置有多个，且第一进料槽31和第一出料槽32相互交替设置。第一进料槽31靠近螺纹柱2的槽壁贯穿于第一混炼杆3的一端，第一出料槽32远离螺纹柱2的槽壁贯穿于第一混炼杆3的另一端。第一进料槽31一侧和相邻第一出料槽32之间成型有第一过料通道33，第一过料通道33长度方向的两侧分别连通第一进料槽31和第一出料槽32。第一过料通道33的槽底且靠近其两端的位置均成型有第一挡块34。

参照图2，为了进一步提高对一次混炼后的熔融颗粒的剪切，改善塑化均匀性，在第一进料槽31长度方向的两槽壁均开设有多个第一凹槽35，且多个第一凹槽35沿第一进料槽31的长度方向间隔设置。在第一出料槽32长度方向的两槽壁均开设有多个第二凹槽36，多个第二凹槽36沿第一出料槽32的长度方向间隔设置。

参照图2，第二混炼杆4的圆柱展开面上固定有多排等间隔设置的凸块组，每排凸块组均倾斜设置，且每排凸块组的倾斜角度一致。凸块组包括多个等间距设置的凸块41，相邻凸块41之间形成分流槽，能够对熔融颗粒进行反复剪切混炼，细化熔融颗粒，提高塑化均匀性。

参照图2，第三混炼杆5的周向开设有第二进料槽51和第二出料槽52，第二进料槽51和第二出料槽52均为螺旋状。第一出料槽32和第二进料槽51相向的端部相互错开设置，能够有效减小从第一出料槽32流出的熔融颗粒直接进入第二进料槽51的可能性，提高对一次混炼后的熔融颗粒的进一步细化。第二进料槽51和第二出料槽52均沿第二混炼杆4的周向均匀布置有多个，且第二进料槽51和第二出料槽52相互交替设置。第二进料槽51靠近螺纹柱2的槽壁贯穿于第二混炼杆4的一端，第二出料槽52远离螺纹柱2的槽壁贯穿于第二混炼杆4的另一端。第二进料槽51一侧和相邻第二出料槽52之间成型有第二过料通道53，第二过料通道53长度方向的两侧分别连通第二进料槽51和第二出料槽52。第二过料通道53的槽底且靠近其两端的位置均成型有第二挡块54。

参照图2，在第二进料槽51长度方向的两槽壁均开设有多个第三凹槽55，多个第三凹槽55沿第二进料槽51的长度方向间隔设置，在第二出料槽52长度方向的两槽壁均开设有多个第四凹槽56，且多个第四凹槽56沿第二出料槽52的长度方向间隔设置，能够进一步提高对二次混炼后的熔融颗粒的细化，提高成品的质量。

参照图2，在第三混炼杆5远离第二混炼杆4的一端成型有料头6，料头6呈圆锥状。料头6的周向成型有多个导出槽61，且多个导出槽61沿料头6的周向均匀分布，多个导出槽61与多个第二出料槽52一一对应设置，且导出槽61靠近第三混炼杆5的一端与第二出料槽52的端部相连通，导出槽61远离第三混炼杆5的一端贯穿于料头6的外侧壁。

本申请实施例一种单螺杆挤出机的混炼头的实施原理为：首先，熔融的物料在螺杆7的带动下进入到第一混炼杆3处，由于第一进料槽31的一侧和相邻第一出料槽32的槽棱一侧较低，与挤出机料筒的内壁构成熔融胶料的第一过料通道33。由于过料通道与料筒内壁的间隙极小，因此进入到第一进料槽31内的熔融颗粒只允许较小的熔融颗粒通过过料通道进入到第一出料槽32内，使得较大的熔融颗粒继续进行混炼。因为第二进料槽51的一侧和相邻第二出料槽52的槽棱一侧较低，与挤出机料筒的内壁构成熔融胶料的第二过料通道53。较小的熔融颗粒进入到第二混炼杆4处通过凸块41进行混炼，提高熔融颗粒的均匀性。二次混炼后的熔融颗粒进入到第二进料槽51内，较小的均匀的熔融颗粒可以通过第二过料通道53排出，未混炼均匀的熔融颗粒在第二混炼杆4处继续进行混炼，提高对熔融颗粒的混炼效果，改善最后输出产品的均匀性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。