一种便于快速退模的注塑模具的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种便于快速退模的注塑模具。


背景技术：

2.现代社会，塑料制品在日常生活中的应用非常广泛，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，随着我国各种工业的发展，国内注塑模具在质与量上都有了较快的发展，但是与国外的先进技术相比，我国注塑模具技术仍然比较落后，正处于技术改造、技术创新、提高产品质量的关键时期。
3.现有的塑料模具都面临注塑完成冷却后，成品难以取出的问题，虽然可以通过向模具的内腔喷射脱模剂来辅助退模，但效果有限，从而降低了塑料零件的生产效率，而且，对于一些内腔开设有通孔或异形槽的塑料零件而言，加工时往往需要在模具的内腔设计有与通孔或异形槽相匹配的金属件，这时由于目前的模具大都采用上下压合或转动压合两种封闭形式，内部嵌入有金属件的产品难以在这两种形式下取出，需要以其他方式完成注塑成型，这种加工效率无疑不能适应现代社会生产以及市场的需要，有待改进。


技术实现要素：

4.为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种便于快速退模的注塑模具。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
6.一种便于快速退模的注塑模具，包括底板，所述底板的上方一高一低分别设置有固定板一和固定板二，所述固定板一和所述固定板二的环壁设置有两两对称且可相互趋近或趋离的的拼板一以及拼板二，所述拼板一、所述拼板二、固定板一和固定板二之间可闭合为一个密封的腔体，所述腔体的上方设置有电动推杆，所述电动推杆的输出端可延伸至所述腔体内并与所述腔体的内腔壁相匹配。
7.进一步在于，所述底板底面的四个端角均设置有起防滑作用的脚垫，所述底板的顶面通过四个立杆连接有顶板，所述固定板一固连于所述顶板的底面，所述固定板二固连于所述底板的顶面，二者尺寸相等且相互平行，所述固定板一的侧壁开设有两个关于其竖直中心面镜像对称的通孔一，所述固定板二的侧壁开设有两个关于其横向中心面镜像对称的通孔一，二者轴线垂直且尺寸相同。
8.进一步在于，所述底板的顶面等90
°
角设置有四个液压推杆，所述液压推杆的输出端关于所述底板的侧壁垂直，其中，关于所述底板的底面纵向安装的两个液压推杆的输出端均固连有拼板一，关于所述底板的底面横向安装的两个液压推杆的输出端均固连有拼板二，且所述固定板一以及所述固定板二的尺寸均小于相邻的两个所述立杆之间的间距。
9.进一步在于，所述顶板的顶面对应所述固定板一四条边壁的位置均固连有所述电动推杆，所述电动推杆输出端的主体呈半圆柱型，且其开设有平面的一侧与所述拼板一的内壁处于同一平面。
10.进一步在于，所述拼板一与所述拼板二尺寸大小相同，且二者内壁相对着的两侧均开设有矩形缺口，所述矩形缺口的高度与所述固定板一以及所述固定板二的厚度相匹配，所述拼板一与所述拼板二的内壁还均设置有限位槽以及金属件，所述限位槽沿着所述拼板一以及所述拼板二侧壁的线性方向竖向开设，且其与所述电动推杆输出端的形状尺寸相匹配，所述金属件关于所述拼板一以及所述拼板二呈t型设计。
11.进一步在于，所述电动推杆的输出端贯穿所述顶板以及所述固定板一与所述限位槽滑动套接。
12.进一步在于，两个所述拼板一中，位于一个所述拼板一下端的矩形缺口内对应所述通孔二的位置设置有对接杆一，所述对接杆一的端部开设有卡槽，所述对接杆一的环壁对应所述卡槽的位置开设有通槽一，位于另一个所述拼板一下端的矩形缺口内对应所述对接杆一的位置设置有对接杆二，二者为配合构件，所述对接杆二的端部设置有卡块，所述卡块与所述卡槽滑动套接，且所述卡块的环壁也开设有与所述通槽一相匹配的通槽二。
13.进一步在于，两个所述拼板二中，位于一个所述拼板二上端的矩形缺口内对应所述通孔一的位置设置有对接杆一，位于另一个所述拼板二上端的矩形缺口内对应所述对接杆一的位置设置有对接杆二，二者为配合构件。
14.进一步在于，所述拼板二内壁竖向设置的两侧壁均开设有让位槽，所述让位槽与所述拼板一内壁竖向设置的两侧壁相匹配。
15.进一步在于，所述固定板一以及所述固定板二的内腔对应所述通孔一和所述通孔二的位置均设置有电磁阀，所述电磁阀的输出端与所述通孔一以及所述通孔二均相互匹配。
16.本发明的有益效果：
17.1、创设性地使用四块相互分离的拼板一以及拼板二组成产品的注塑腔，在注塑完成后，拼板一与拼板二相互分离，便于该注塑模具的退模；
18.2、通过在顶板上设置有与注塑腔的内腔壁相匹配的电动推杆，在不影响注塑成型效果的基础上，退模时可以将套设在金属件上的产品拦住，便于工作人员拿取；
19.3、通过在固定板一以及固定板二内设置有电磁阀以及与其配合的对接杆一和对接杆二，可以增强拼板一、拼板二与固定板一和固定板二之间的密闭性，避免在注塑过程中因为注塑腔内的压力较大，导致注塑腔泄漏的事故发生。
附图说明
20.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
21.图1是本发明的整体结构示意图；
22.图2是本发明的底面结构示意图；
23.图3是本发明中顶板和底板的结构示意图；
24.图4是本发明中电动推杆的结构示意图；
25.图5是本发明中固定块一的结构示意图；
26.图6是本发明中对接杆一的结构示意图；
27.图7是图6中a处的局部放大图；
28.图8是本发明中对接杆二的结构示意图；
29.图9是图8中b处的局部放大图；
30.图10是本发明中两块拼板二对接在一起的结构示意图；
31.图11是本发明中电磁阀的结构示意图。
32.图中：1、底板；11、脚垫；12、立杆；13、顶板；14、固定板一；15、通孔一；16、固定板二；17、通孔二；2、电动推杆；3、液压推杆；4、拼板一；41、矩形缺口；42、限位槽；43、金属件；5、对接杆一；51、卡槽；52、通槽一；53、对接杆二；54、卡块；55、通槽二；6、拼板二；61、让位槽；7、电磁阀。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
34.如图1所示为本发明中一种便于快速退模的注塑模具的整体结构示意图，在现有的注塑模具中，上下模往往通过上下压合或转动压合实现封闭，这就造成了异形零件的退模较为困难，甚至要经过多个模具的多道工序的依次加工，才能实现一个异形零件的产出，这种加工效率无疑不能适应生产以及市场的需要，因此本领域技术人员经过长时间的摸索以及试验，创设性地使用四块相互分离的拼板一4以及拼板二6组成产品的注塑腔，这在面对异形零件的加工时格外有效，在注塑完成后，拼板一4与拼板二6相互分离，只要金属件43的轴向或形状不阻碍拼板一4或者拼板二6的行动轨迹，则等待拼板一4以及拼板二6分离后，产品便自动落在固定板二16上，工作人员只需拿取产品即可，解决了在传统的注塑过程中经常发生的问题，即工作人员在退模时使用较大力气，造成产品的损坏，虽然并非适用于所有的异形零件，但仍有相当一部分的异形零件通过使用该注塑模具注塑成型，可以获得更高的生产效率以及更好的注塑质量。
35.如图1所示，一种便于快速退模的注塑模具，包括底板1，底板1的上方一高一低分别设置有固定板一14和固定板二16，固定板一14和固定板二16的环壁设置有两两对称且可相互趋近或趋离的的拼板一4以及拼板二6，拼板一4、拼板二6、固定板一14和固定板二16之间可闭合为一个密封的腔体，腔体的上方设置有电动推杆2，电动推杆2的输出端可延伸至腔体内并与腔体的内腔壁相匹配，拼板一4、拼板二6与固定板一14和固定板二16的组合可实现注塑腔的封闭，通过顶板13顶面开设的注塑孔向封闭后的注塑腔注入原料，待原料冷却成型后，通过在顶板13上设置有与注塑腔的内腔壁相匹配的电动推杆2，在不影响注塑成型效果的基础上，退模时电动推杆2的输出端可以将套设在金属件43上的产品拦住，便于工作人员拿取。
36.如图2所示，底板1底面的四个端角均设置有起防滑作用的脚垫11，如图3所示，底板1的顶面通过四个立杆12连接有顶板13，固定板一14固连于顶板13的底面，固定板二16固连于底板1的顶面，二者尺寸相等且相互平行，如图5所示，固定板一14的侧壁开设有两个关于其竖直中心面镜像对称的通孔一15，如图3所示，固定板二16的侧壁开设有两个关于其横向中心面镜像对称的通孔一15，二者轴线垂直且尺寸相同，拼板一4与拼板二6均通过其内壁开设的矩形缺口41与固定板一14以及固定板二16卡接，这也在拼板一4与拼板二6拼接时
起到辅助定位的作用。
37.如图1所示，底板1的顶面等90
°
角设置有四个液压推杆3，液压推杆3的输出端关于底板1的侧壁垂直，其中，关于底板1的底面纵向安装的两个液压推杆3的输出端均固连有拼板一4，关于底板1的底面横向安装的两个液压推杆3的输出端均固连有拼板二6，且固定板一14以及固定板二16的尺寸均小于相邻的两个立杆12之间的间距，避免当液压推杆3的输出端带动拼板一4或拼板二6移动时与立杆12发生抵触。
38.如图6所示，拼板一4与拼板二6尺寸大小相同，且二者内壁相对着的两侧均开设有矩形缺口41，矩形缺口41的高度与固定板一14以及固定板二16的厚度相匹配，拼板一4与拼板二6的内壁还均设置有限位槽42以及金属件43，金属件43关于拼板一4以及拼板二6呈t型设计，而限位槽42沿着拼板一4以及拼板二6侧壁的线性方向竖向开设，如图1所示，顶板13的顶面对应固定板一14四条边壁的位置均固连有电动推杆2，如图4所示，电动推杆2输出端的主体呈半圆柱型，且其开设有平面的一侧与拼板一4的内壁处于同一平面，电动推杆2输出端的形状与限位槽42的尺寸以及形状均相匹配，同时根据图4和图6所示，当液压推杆3带动拼板一4、拼板二6与固定板一14与固定板二16组成封闭的注塑腔后，启动电动推杆2使其输出端贯穿顶板13以及固定板一14与限位槽42滑动套接，从而使拼板一4或拼板二6的内壁与电动推杆2输出端开设有平面的一侧配合组成一幅完整的内腔壁，从而保证注塑质量，在冷却成型后，液压推杆3带动拼板一4与拼板二6分离，如果发生产品套在金属件43上的情况，基于电动推杆2位于注塑腔边沿的情况下，电动推杆2的输出端可以将金属件43拦截下，这时可以启动电动推杆2另其输出端收缩，从而在注塑完成后便于工作人员拿取产品，降低了工作人员暴力拆除产品，导致产品损坏的几率。
39.两个拼板一4中，位于一个拼板一4下端的矩形缺口41内对应通孔二17的位置设置有对接杆一5，如图7所示，对接杆一5的端部开设有卡槽51，对接杆一5的环壁对应卡槽51的位置开设有通槽一52，如图8所示，位于另一个拼板一4下端的矩形缺口41内对应对接杆一5的位置设置有对接杆二53，二者为配合构件，如图9所示，对接杆二53的端部设置有卡块54，卡块54与卡槽51滑动套接，且卡块54的环壁也开设有与通槽一52相匹配的通槽二55，如图10所示，两个拼板二6中，位于一个拼板二6上端的矩形缺口41内对应通孔一15的位置设置有对接杆一5，位于另一个拼板二6上端的矩形缺口41内对应对接杆一5的位置设置有对接杆二53，二者为配合构件，拼板二6内壁竖向设置的两侧壁均开设有让位槽61，让位槽61与拼板一4内壁竖向设置的两侧壁相匹配，如图11所示，固定板一14以及固定板二16的内腔对应通孔一15和通孔二17的位置均设置有电磁阀7，电磁阀7的输出端与通孔一15以及通孔二17均相互匹配。
40.基于上段技术方案，在使用该注塑模具时，当镜像对称设置的两个拼板一4以及两个拼板二6在液压推杆3的作用下与固定板一14和固定板二16组成封闭的注塑腔后，拼板一4下端设置的对接杆一5和对接杆二53插入通孔二17内，拼板二6上端设置的对接杆一5和对接杆二53插入通孔一15内，待卡块54与卡槽51卡接后，启动电磁阀7，电磁阀7的输出端贯穿通孔一15以及通孔二17并最终穿过通槽一52和通槽二55，这时启动注塑程序，待原料自顶板13中部的注塑孔进入注塑腔内部时，对接杆一5与对接杆二53的紧密卡接可以避免注塑腔破裂的可能性，也就提高了产品注塑成型的质量以及效率，待注塑结束，产品冷却成型后，再次启动电磁阀7，电磁阀7的输出端收回，对接杆一5与对接杆二53可以自由伸缩，液压
推杆3此时可带动拼板一4与拼板二6分离，这时产品与金属件43在电动推杆2输出端的作用下实现分离，工作人员可以拿取掉到固定板二16上的产品，该种注塑模具退模简单，且生产对应的异形零件的效率较高，有较高的市场价值。
41.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
42.以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。