一种钢塑复合电熔管件模外脱模绕线一体机的制作方法

1.本实用新型涉及电熔管件加工技术，具体为一种钢塑复合电熔管件模外脱模绕线一体机。


背景技术：

2.电熔管件是指可以通过电流所产生的温度而熔化达到连接的一种塑料 (聚乙烯)管材配件。现有技术中的pe电熔管件是通过pe材料注塑成型。在电熔管件型芯绕丝加工后，置于模具中注塑，在pe材料的毛坯注塑成型后，芯轴脱模完成电熔管件的铸造，现有的芯轴脱模设备仅仅只能对单一类型的钢塑复合电熔管件进行脱模，芯轴脱模设备往往采用直行结构，因此仅能对直行结构的钢塑复合电熔管件进行脱模，当钢塑复合电熔管件双通且两端存在一定的角度，现有的芯轴脱模设备需要先对一端固定进行脱模，等脱模之后再对另一端进行脱模，该设备脱模效率大大降低，脱模工序繁琐，且现有的脱模设备对芯轴固定不稳，脱模过程中极易出现芯轴脱落的现象，并且现有的芯轴脱模设备仅起到脱模的功能，脱模完成后对其绕线需要特定的绕线设备，因此，两套设备分开使用对芯轴进行脱模作业与绕线作业，该方式工作效率较低，增加企业的生产成本，亟需一套专用的脱模设备实现脱模工序与绕线工序，并且实现自动化操作。


技术实现要素：

3.本实用新型是为了克服现有的芯轴脱模设备只能针对单一类型钢塑复合电熔管件进行脱模，工序繁琐效率低的问题，且为了解决现有的芯轴脱模设备仅起到脱模的功能，提供能够实现全自动脱模操作与绕线操作，将绕线与脱模综合在一个设备上，有效提高企业的生产效率与降低生产成本；
4.为解决上述技术问题，本实用新型提供以下的技术方案：
5.本实用新型提供了一种钢塑复合电熔管件模外脱模绕线一体机，包括，
6.用于将钢塑复合电熔管件内的芯轴抽取出来的脱模装置，以及用于将抽取出来的芯轴进行绕线的绕线装置，所述脱模装置设置为两组，两组所述脱模装置铰接设置，所述绕线装置设置在所述脱模装置上。
7.可选的，所述脱模装置包括工作台，所述工作台上设置有电熔管件脱模底板，所述电熔管件脱模底板设置在两组所述工作台的铰接端，所述电熔管件脱模底板上设置有电熔管件脱模下卡板，所述电熔管件脱模下卡板用于定位钢塑复合电熔管件的端部，所述电熔管件脱模下卡板上可拆卸设置有电熔管件脱模上卡板，所述电熔管件脱模下卡板与所述电熔管件脱模上卡板之间通过螺栓固定连接用以固定钢塑复合电熔管件，所述钢塑复合电熔管件内设置有芯轴，所述工作台上设置有滑轨，所述滑轨上滑动设置有平台支撑架，所述平台支撑架上设置有传动轴，所述平台支撑架上设置有电机，所述电机的输出轴与所述传动轴通过第一皮带、第一皮带轮连接，所述电机的输出轴转动通过所述第一皮带、第一皮带轮带动所述传动轴同步转动，所述传动轴上设置有第二皮带轮，所述传动轴朝向所述电熔管
件脱模底板端设置有夹头连接板，所述夹头连接板上设置有绕线卡盘，所述绕线卡盘的表面设置有支撑脱模卡爪，所述支撑脱模卡爪的端部表面设置有凸起结构，所述芯轴的内壁设置有与所述支撑脱模卡爪相配合的凹槽，所述绕线卡盘与所述芯轴经所述凹槽与所述支撑脱模卡爪定位卡接，当所述支撑脱模卡爪插接入凹槽的过程中，通过旋转所述绕线卡盘带动所述支撑脱模卡爪同步转动，进而使所述支撑脱模卡爪在所述芯轴的所述凹槽内转动，所述支撑脱模卡爪在转动的过程中，由于所述支撑脱模卡爪的端部表面设置有凸起结构，因此所述凸起结构与所述芯轴转动过程中逐步卡紧直至所述绕线卡盘无法转动为止。
8.可选的，所述绕线装置设置在所述平台支撑架的一侧，所述绕线装置包括排线器端板，所述排线器端板设置为两组，两组所述排线器端板位于同一轴线上，靠近所述第一皮带轮端的所述排线器端板的侧壁设置有第三皮带轮，所述第二皮带轮与所述第三皮带轮之间设置有第二皮带，两组所述排线器端板之间可转动设置有排线器光轴，所述排线器光轴的一端与所述第三皮带轮连接，所述传动轴转动通过所述第二皮带、第三皮带轮带动所述排线器光轴转动，所述排线器光轴上设置有排线器主机。
9.可选的，所述平台支撑架上设置有轴承座，所述传动轴经所述轴承座设置在所述平台支撑架上，所述轴承座设置为两组，且位于所述平台支撑架的上表面左右两侧，所述绕线卡盘与左端所述轴承座之间的所述传动轴上设置有超越离合器，当左右所述轴承座之间的所述传动轴转动的过程中，所述超越离合器带动该端的传动轴静止。
10.可选的，所述工作台的右端表面上设置有脱模油缸支架，所述脱模油缸支架上贯穿设置有油缸活塞杆，所述油缸活塞杆的左端与所述传动轴连接，所述油缸活塞杆的右端连接有油缸缸体，所述油缸缸体带动所述传动轴向右运动，从而带动所述平台支撑架整体沿所述滑轨向右滑动，从而带动所述绕线卡盘和所述支撑脱模卡爪与所述芯轴整体向右移动，从而实现所述芯轴的抽取。
11.可选的，位于右端所述排线器端板的上端设置有限位板，所述限位板位于所述第二皮带轮端设置有主排轮拨叉，所述主排轮拨叉设置有两组，所述第二皮带轮位于两组所述主排轮拨叉之间，所述主排轮拨叉的下端设置有螺栓滚动轴承，两组所述主排轮拨叉用于对所述第二皮带轮进行左右限位。
12.可选的，所述传动轴上设置有导向平键，所述导向平键设置为两组，两组所述导向平键分别设置在所述传动轴的上下表面。
13.可选的，所述传动轴抽取所述芯轴的过程中，所述排线器主机对所述芯轴表面进行缠绕，当所述芯轴完全从所述钢塑复合电熔管件内抽取出时，所述排线器主机对所述芯轴表面进行均匀缠绕。
14.本实用新型有益效果
15.(1)本实用新型通过铰接设置的脱模装置，可根据钢塑复合电熔管件的不同结构相应设置不同数量的脱模装置，有效提高脱模的灵活性，从而便于应对不同类型的钢塑复合电熔管件，大大提高脱模的效率。
16.(2)本实用新型通过人工旋转绕线卡盘带动支撑脱模卡爪同步转动，进而使支撑脱模卡爪在芯轴的凹槽内转动，支撑脱模卡爪在转动的过程中，由于支撑脱模卡爪的端部表面设置有凸起结构，因此凸起结构与芯轴转动过程中逐步卡紧直至绕线卡盘无法转动为止，通过设置凸起结构，防止脱模过程中绕线卡盘与钢塑复合电熔管件之间发生脱落，便于
提高脱模过程中的稳定性。
17.(3)本实用新型在芯轴抽取的过程中，由于电机的设置，电机的输出轴转动通过第一皮带、第一皮带轮带动传动轴同步转动，第二皮带轮通过第二皮带、第三皮带轮带动排线器光轴转动，从而带动排线器主机沿排线器光轴上滑动，当芯轴完全从钢塑复合电熔管件内抽取出时，排线器主机对芯轴表面进行均匀缠绕完毕，将绕线与脱模综合在同一设备上，有效提高企业的生产效率，防止二次作业提高企业的生产成本，还杜绝了原生产技术由于每一生产循环管件芯套的多次、多环境下起吊组装带来管件芯套的之间及与其他物体碰撞损坏的事件发生，从而延长了管件模具的使用寿命。
附图说明
18.图1为本实用新型结构示意图。
19.图2为本实用新型右脱模装置结构示意图。
20.图3为本实用新型芯轴结构示意图。
21.图4为本实用新型传动轴与绕线卡盘结构装配图。
22.图5为本实用新型单个支撑脱模卡爪结构示意图。
23.附图标记说明：1-工作台，2-电熔管件脱模下卡板，3-电熔管件脱模上卡板，4-钢塑复合电熔管件，5-芯轴，6-滑轨，7-平台支撑架，8-传动轴，9-电机，10-第一皮带轮，11-第二皮带轮，12-夹头连接板，13-绕线卡盘，14-支撑脱模卡爪，15-凸起结构，16-凹槽，17-排线器端板，18-排线器光轴，19-排线器主机，20-轴承座，21-超越离合器，22-脱模油缸支架，23-油缸活塞杆，24
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限位板，25-主排轮拨叉，26-导向平键。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型的实施例中的附图，对本实用新型的实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例1
26.如图1-图5所示，本实用新型提供了一种钢塑复合电熔管件模外脱模绕线一体机，包括，
27.用于将钢塑复合电熔管件4内的芯轴抽取出来的脱模装置，以及用于将抽取出来的芯轴进行绕线的绕线装置，所述脱模装置设置为两组，两组所述脱模装置铰接设置，所述绕线装置设置在所述脱模装置上，所述脱模装置包括工作台1，所述工作台1上设置有电熔管件脱模底板，所述电熔管件脱模底板设置在两组所述工作台1的铰接端，所述电熔管件脱模底板上设置有电熔管件脱模下卡板2，所述电熔管件脱模下卡板2用于定位钢塑复合电熔管件4 的端部，所述电熔管件脱模下卡板2上可拆卸设置有电熔管件脱模上卡板3，所述电熔管件脱模下卡板2与所述电熔管件脱模上卡板3之间通过螺栓固定连接用以固定钢塑复合电熔管件4，所述钢塑复合电熔管件4内设置有芯轴5，所述工作台1上设置有滑轨6，所述滑轨6上滑动设置有平台支撑架7，所述平台支撑架7上设置有传动轴8，所述平台支撑架7上设置有电机9，所述电机9的输出轴与所述传动轴8通过第一皮带、第一皮带轮10连接，所述
电机9的输出轴转动通过所述第一皮带、第一皮带轮10带动所述传动轴8同步转动，所述传动轴8上设置有第二皮带轮11，所述传动轴8朝向所述电熔管件脱模底板端设置有夹头连接板12，所述夹头连接板12上设置有绕线卡盘13，所述绕线卡盘13的表面设置有支撑脱模卡爪14，所述支撑脱模卡爪14的端部表面设置有凸起结构15，所述芯轴5的内壁设置有与所述支撑脱模卡爪14 相配合的凹槽16，所述绕线卡盘13与所述芯轴5经所述凹槽16与所述支撑脱模卡爪14定位卡接，当所述支撑脱模卡爪14插接入凹槽16的过程中，通过旋转所述绕线卡盘13带动所述支撑脱模卡爪14同步转动，进而使所述支撑脱模卡爪14在所述芯轴5的所述凹槽16内转动，所述支撑脱模卡爪14在转动的过程中，由于所述支撑脱模卡爪14的端部表面设置有凸起结构15，因此所述凸起结构15与所述芯轴5转动过程中逐步卡紧直至所述绕线卡盘13 无法转动为止；
28.所述绕线装置设置在所述平台支撑架7的一侧，所述绕线装置包括排线器端板17，所述排线器端板17设置为两组，两组所述排线器端板17位于同一轴线上，靠近所述第一皮带轮10端的所述排线器端板17的侧壁设置有第三皮带轮，所述第二皮带轮11与所述第三皮带轮之间设置有第二皮带，两组所述排线器端板17之间可转动设置有排线器光轴18，所述排线器光轴18的一端与所述第三皮带轮连接，所述传动轴8转动通过所述第二皮带、第三皮带轮带动所述排线器光轴18转动，所述排线器光轴18上设置有排线器主机 19；
29.所述平台支撑架7上设置有轴承座20，所述传动轴8经所述轴承座20设置在所述平台支撑架7上，所述轴承座20设置为两组，且位于所述平台支撑架7的上表面左右两侧，所述绕线卡盘13与左端所述轴承座20之间的所述传动轴8上设置有超越离合器21，当左右所述轴承座20之间的所述传动轴8 转动的过程中，所述超越离合器21带动该端的传动轴8静止，所述工作台1 的右端表面上设置有脱模油缸支架22，所述脱模油缸支架22上贯穿设置有油缸活塞杆23，所述油缸活塞杆23的左端与所述传动轴8连接，所述油缸活塞杆23的右端连接有油缸缸体，所述油缸缸体带动所述传动轴8向右运动，从而带动所述平台支撑架7整体沿所述滑轨6向右滑动，从而带动所述绕线卡盘13和所述支撑脱模卡爪14与所述芯轴5整体向右移动，从而实现所述芯轴5的抽取；
30.所述传动轴8抽取所述芯轴5的过程中，所述排线器主机19对所述芯轴 5表面进行缠绕，当所述芯轴5完全从所述钢塑复合电熔管件4内抽取出时，所述排线器主机19对所述芯轴5表面进行均匀缠绕；
31.在本技术中，所述脱模装置不仅仅设置为两组，根据钢塑复合电熔管件4 的结构设计相应数量的脱模装置，所述脱模装置依据所用于脱模管件的端口数设置为与其端口数相配的多平台组合，且各平台组合之间用中间铰接进行连接，并可按照所需脱模绕线管件的角度自由调整，实现了任意角度弯头管件以及各类三通、四通管件均能在一个组合平台上完成脱模绕线及各芯套再组装的目的，由于脱模装置之间铰接设置，当钢塑复合电熔管件4设置为三通时，仅需再铰接一组脱模装置即可，在本实施例中，钢塑复合电熔管件4 设置为双通，因此仅需设置两组脱模装置即可，在对钢塑复合电熔管件4内的芯轴5进行脱模时，先将钢塑复合电熔管件4置入电熔管件脱模下卡板2 与电熔管件脱模上卡板3之间，通过螺栓固定电熔管件脱模下卡板2与电熔管件脱模上卡板3，再将绕线卡盘13的表面设置的支撑脱模卡爪14插接入芯轴5上的凹槽16内，当支撑脱模卡爪14插接入凹槽16的过程中，通过人工旋转绕线卡盘13带动支撑脱模卡爪14同步转动，进而使支撑脱模卡爪14在芯轴5的
凹槽16内转动，支撑脱模卡爪14在转动的过程中，由于支撑脱模卡爪14的端部表面设置有凸起结构15，因此凸起结构15与芯轴5转动过程中逐步卡紧直至绕线卡盘13无法转动为止，通过设置凸起结构15，防止脱模过程中绕线卡盘13与钢塑复合电熔管件4之间发生脱落，便于提高脱模过程中的稳定性，绕线卡盘13与芯轴5固定连接后，打开油缸缸体与电机9开关，油缸缸体带动传动轴8向右运动，从而带动平台支撑架7整体沿滑轨6向右滑动，从而带动绕线卡盘13和支撑脱模卡爪14与所述芯轴5整体向右移动，从而实现芯轴5的抽取，在芯轴5抽取的过程中，由于电机9的设置，电机9 的输出轴转动通过第一皮带、第一皮带轮10带动传动轴8同步转动，第二皮带轮11通过第二皮带、第三皮带轮带动排线器光轴18转动，从而带动排线器主机19沿排线器光轴18上滑动，当芯轴5完全从钢塑复合电熔管件4内抽取出时，从而带动排线器主机19沿排线器光轴按电熔管件上设计的电熔线螺距参数移动，排线器主机19对芯轴5表面进行均匀缠绕完毕，且通过在绕线卡盘13与左端轴承座20之间的传动轴8上设置超越离合器21，当左右轴承座20之间的传动轴8转动的过程中，超越离合器21带动该端的传动轴8 静止，进而使彼此作业互不影响，防止传动轴8转动带动绕线卡盘13转动进而带动钢塑复合电熔管件4转动，造成绕线卡盘13受力损坏；
32.位于右端所述排线器端板17的上端设置有限位板24，所述限位板24位于所述第二皮带轮11端设置有主排轮拨叉25，所述主排轮拨叉25设置有两组，所述第二皮带轮11位于两组所述主排轮拨叉25之间，所述主排轮拨叉 25的下端设置有螺栓滚动轴承，两组所述主排轮拨叉25用于对所述第二皮带轮11进行左右限位，防止其左右晃动造成设备作业不稳定；
33.所述传动轴8上设置有导向平键26，所述导向平键26设置为两组，两组所述导向平键26分别设置在所述传动轴8的上下表面，导向平键26便于提高传动轴8转动的稳定性。
34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。