一种薄壁壳体模具的制作方法

1.本发明涉及一种模具设备领域，尤其涉及一种薄壁壳体模具。


背景技术：

2.很多药物采用药物盒进行包装，尤其是药丸形的药物尤其适合使用透明药物盒包装，药丸堆叠放置于药物盒内，同时还能透过透明的药物和看到内部的药丸情况。药物盒整体呈扁平长方体形，整体呈高薄特点。这类药物盒为薄壁壳体，在注塑成型时，由于其扁平、高、薄等特点，薄壁壳体具有较大的竖直面，另外，薄壁壳体为透明壳体，内外壁均具有较高的外观要求，因此，薄壁壳体的脱模难度大。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种薄壁壳体模具及注塑模具，以解决现有技术的薄壁壳体的脱模难度大的技术问题。
4.本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
5.一种薄壁壳体模具，包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模仁组件，所述下模组件包括下模仁组件，所述上模仁组件包括上模仁和盖板，所述上模仁上设有贯穿至所述上模仁顶部的型腔，所述盖板设置于所述上模仁的顶部，所述盖板封盖所述型腔的顶部，所述型腔的侧壁向所述型腔的中间倾斜；
6.所述下模仁组件上包括下模仁和固定板，所述下模仁上设有型芯，所述固定板上设有套接孔，所述固定板通过所述套接孔套于所述下模仁上，所述型芯的侧壁向所述型芯的中间倾斜。
7.可选地，所述下模仁内设有空腔，所述型芯的顶部设有与所述空腔连通的通气孔；
8.所述下模组件上设有脱模组件，所述脱模组件包括第一气体管道，所述第一气体管道伸入所述空腔内。
9.可选地，所述脱模组件还包括与所述第一气体管道连通的出气管，所述出气管伸入所述通气孔内用于封堵流塑，所述出气管上端与所述通气孔之间具有出气间隙，所述出气管的上端封闭，所述出气管的上端侧壁上设有侧孔。
10.可选地，所述空腔呈长孔状，所述脱模组件还包括支撑管，所述支撑管设置于所述空腔内，所述支撑管的上端抵接所述出气管的下端，所述支撑管与所述第一气体管道连接。
11.可选地，所述下模组件上设有用于安装上模仁组件的安装槽，所述安装槽的底部设有与所述空腔对应设置的下密封槽，所述下密封槽内设有下密封圈；
12.所述支撑管的下端设有压环，所述压环抵压所述下密封圈。
13.可选地，所述出气管的下端伸入所述空腔内，所述出气管的下端设有凸出于所述出气管外圆周面的圆环；
14.所述脱模组件还包括弹性件，所述弹性件位于所述圆环上方，所述弹性件的下端抵接所述圆环，所述弹性件的上端抵接所述空腔的顶部内壁。
15.可选地，所述上模仁组件还包括第二气体管道，所述第二气体管道部分伸入所述盖板内；
16.所述盖板的底部设有环绕所述型腔设置的通气槽，所述通气槽与所述第二气体管道连通；
17.所述盖板的底部具有成型面，所述成型面位于所述型腔的顶部，所述盖板的底部还设有通气间隙，所述通气间隙从所述通气槽延伸至所述成型面。
18.可选地，所述薄壁壳体模具还包括下冷却组件，所述下冷却组件包括下冷却管和下导热件，所述下导热件一端连接所述下冷却管、另一端伸入所述型芯内。
19.可选地，所述薄壁壳体模具还包括上冷却组件，所述上冷却组件包括盖板冷却管和上冷却管，所述盖板冷却管伸入所述盖板内，所述上冷却管伸入所述上模仁内。
20.可选地，所述上模仁的底部设有定位腔，所述固定板上设有向上凸出的定位凸起；
21.所述上模组件与所述下模组件合模时，所述定位凸起嵌入所述定位腔内。
22.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
23.本发明的薄壁壳体模具中，具有向型腔的中间倾斜的角度，在脱模时薄壁壳体在轻微脱模的情况下，即可使得薄壁壳体与型腔脱离，从而使得薄壁壳体能够快速与型腔脱离；在型芯的侧壁具有向型芯中间倾斜的角度，同样，在薄壁壳体在轻微脱模的情况下，即可使得薄壁壳体与型芯脱离，提高薄壁壳体与型芯脱离的速度。在型腔侧壁和型芯侧壁倾斜角度时，薄壁壳体能够快速地与型腔、型芯脱离，缩减薄壁壳体产品与型腔、型芯的粘附时间，尤其是能够缩减粘附时产生的相对移动，薄壁壳体产品与型腔、型芯之间的距离随脱模进行而增加，避免薄壁壳体产品与型腔、型芯再次发生粘附，避免或者减少薄壁壳体在脱模时产生的划痕。因此，本实施例中，能在脱模时快速增加薄壁壳体产品与型腔、型芯之间的距离，缩减粘附时间，避免再次粘附，从而降低薄壁壳体的脱模难度，减少内外表面的划痕，提高透光度，增强透明效果。
附图说明
24.图1为本发明的薄壁壳体模具的立体示意图；
25.图2为本发明的薄壁壳体模具的剖切示意图；
26.图3为本发明的薄壁壳体模具的分解示意图；
27.图4本发明的薄壁壳体模具中模仁的分解示意图；
28.图5为本发明的薄壁壳体模具中出气管的示意图；
29.图6为图2中局部区域a的放大示意图；
30.图7为图2中局部区域b的放大示意图；。
31.图中：
32.1、顶板；
33.2、上模板
34.3、上模仁组件；31、上模仁；311、型腔；312、盖板槽；313、定位腔；32、盖板；321、通气槽；322、上密封槽；33、第二气体管道；
35.4、底板；
36.5、下模板；51、安装槽；52、下密封槽；
37.6、下模仁组件；61、下模仁；611、型芯；612、通气孔；613、空腔；62、固定板；621、定位凸起；
38.7、脱模组件；71、第一气体管道；72、出气管；721、圆环；722、侧孔；73、支撑管；731、压环；74、弹性件；
39.8、下冷却组件；81、下冷却管；82、下导热件。
具体实施方式
40.下面，结合附图1至附图7以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
41.如图1、图2所示，本发明提供了一种用于透明的薄壁壳体注塑成型的薄壁壳体模具。薄壁壳体模具包括上模组件和下模组件，上模组件包括顶板1、上模板2和设置于上模板2上的上模仁组件3，下模组件包括底板4、下模板5和设置于下模板5上的下模仁组件6。
42.其中，上模仁组件3包括上模仁31和盖板32，上模仁31上设有贯穿至上模仁31顶部的型腔311，在上摸仁的顶部形成型腔311的上开口，盖板32设置于上模仁31的顶部，盖板32封盖型腔311的顶部，即封盖型腔311的上开口，型腔311的侧壁向型腔311的中间倾斜。下模仁组件6上包括下模仁61和固定板62，下模仁61上设有型芯611，固定板62上设有套接孔，固定板62通过套接孔套于下模仁61上，型芯611的侧壁向型芯611的中间倾斜。
43.在薄壁壳体注塑成型后，薄壁壳体与型芯611、薄壁壳体与型腔311相互产生非常紧密的粘附，同时在脱模过程中薄壁壳体与型芯611、薄壁壳体与型腔311也容易因为再次接触而再次粘附，这种粘附伴随脱模移动时，极易产生划痕，从而增加脱模难度。本实施例中，在型腔311的侧壁具有向型腔311的中间倾斜的角度，在脱模时薄壁壳体在轻微脱模的情况下，即可使得薄壁壳体与型腔311脱离，从而使得薄壁壳体能够快速与型腔311脱离；在型芯611的侧壁具有向型芯611中间倾斜的角度，同样，在薄壁壳体在轻微脱模的情况下，即可使得薄壁壳体与型芯611脱离，提高薄壁壳体与型芯611脱离的速度。在型腔311侧壁和型芯611侧壁倾斜角度时，薄壁壳体能够快速地与型腔311、型芯611脱离，缩减薄壁壳体产品与型腔311、型芯611的粘附时间，尤其是能够缩减粘附时产生的相对移动，薄壁壳体产品与型腔311、型芯611之间的距离随脱模进行而增加，避免薄壁壳体产品与型腔311、型芯611再次发生粘附，避免或者减少薄壁壳体在脱模时产生的划痕。因此，本实施例中，能在脱模时快速增加薄壁壳体产品与型腔311、型芯611之间的距离，缩减粘附时间，避免再次粘附，从而降低薄壁壳体的脱模难度，减少内外表面的划痕，提高透光度，增强透明效果。
44.具体来说，型腔311侧壁的倾斜角度为0.1度至4度。
45.当然，在一些进一步的范围中，可以限定为0.2度至2度。具体角度可以是0.2度、0.3度、0.4度、0.5度、0.6度、0.7度、0.8度、0.9度、1.1度、1.2度、1.3度、1.4度、1.5度、1.6度、1.7度、1.8度、1.9度、2度以及前述示例数值之间的其他数值。
46.具体来说，如图2、图3，在上模仁31的顶部设有盖板槽312，盖板槽312的形状与盖板32形状相适配，盖板32可拆卸地固定于盖板槽312内。同时型腔311上下贯穿，并且是贯穿至盖板槽312的底部。
47.当然，在一个上模仁组件3中可以设置一个、两个或者两个以上数量的型腔311，对
应地，在一个下模仁组件6中，也可以对应设置一个、两个或者两个以上数量的型芯611。
48.在一些下模仁组件6的实施例中，如图2、图4所示，下模仁61内设有空腔613，型芯611的顶部设有与空腔613连通的通气孔612。下模组件上设有脱模组件7，脱模组件7包括第一气体管道71，第一气体管道71伸入空腔613内。如此，在脱模前，通过第一气体管道71、空腔613和通气孔612向型芯611和薄壁壳体之间注入气体，以气体填充薄壁壳体的内壁与型芯611之间的间隙，在脱模移动之前，增加型芯611与薄壁壳体内壁之间的距离，避免或者减少在粘附时产生相对滑动。
49.进一步地，如图5、图6所示，脱模组件7还包括与第一气体管道71连通的出气管72，出气管72伸入通气孔612内用于封堵流塑，出气管72上端与通气孔612之间具有出气间隙，出气管72的上端封闭，出气管72的上端侧壁上设有侧孔722。通气孔612相对来说为孔状，注塑时的高温流体状态的流塑容易从通气孔612进入空腔613内，一方面影响薄壁壳体的形状，另外，增加薄壁壳体的脱模难度。因此，本实施例中，设置出气管72来封堵流塑，具体来说，在出气管72的上端封闭，出气管72上端与通气孔612之间预留出气间隙，并且设置侧孔722，如此，气体可以从经侧孔722流出，之后进入出气间隙，气体顺着通气孔612流出，最后随着气体压力的增强，气体填充薄壁壳体的内壁与型芯611之间，从而避免或者减少型芯611对薄壁壳体的内壁产生划痕，提高产品的透明效果。
50.对于前述侧孔722，可以是单个侧孔722，可以是两个相对设置的侧孔722，还可以沿着出气管72的圆周均匀分布的多个侧孔722。
51.对于出气间隙，具体来说，可以是设置于出气管72的表面且沿轴向延伸的长条凹槽。当然，出气间隙还可以沿出气管72上端的外圆周设置的环形槽，该环形槽一直延伸至出气管72的末端，换另一说法，出气间隙所在的区段的直径小于出气管72的直径。
52.更近一步地，如图2、图6所示，空腔613呈长孔状，脱模组件7还包括支撑管73，支撑管73设置于空腔613内，具体来说，支撑管73的横截面形状与空腔613的横截面形状相适配。支撑管73的上端抵接出气管72的下端，支撑管73与第一气体管道71连接。本实施例中，以支撑管73的上端支撑出气管72，使得出气管72保持固定位置，确保出气管72在注塑时能够封堵流塑。
53.还有，如图3所示，下模组件上设有用于安装上模仁组件3的安装槽51，具体来说是下模板5上设有安装槽51，安装槽51的底部设有与空腔613对应设置的下密封槽52，具体来说是下模板5上设有下密封槽52。下密封槽52内设有下密封圈。如图4所示，支撑管73的下端设有压环731，压环731抵压下密封圈。本实施例中，在支撑管73的下端设有压环731，通过压环731、下密封圈，形成对空腔613的密封，从而避免流经第一气体管道71、支撑管73的气体泄漏，提高气体的脱模压力，提高气体在前述出气间隙中的渗透压力。
54.再有，出气管72的下端伸入空腔613内，出气管72的下端设有凸出于出气管72外圆周面的圆环721。脱模组件7还包括弹性件74，弹性件74位于圆环721上方，弹性件74的下端抵接圆环721，弹性件74的上端抵接空腔613的顶部内壁。本实施例中，弹性件74对圆环721施加压力，迫使出气管72的下端，即圆环721，压紧支撑管73，避免出气管72凸出型芯611；另外，再弹性件74的弹力作用下，出气管72能够持续对支撑管73施加压力，使得支撑管73下端的压环731能够持续对下密封圈施加压力，提高密封效果以及保持密封的持续性。
55.具体来说，弹性件74为压缩弹簧或者弹性橡胶件。
56.还有，对于前述长孔状的空腔613，整体长呈三段，其中空腔613的主体部分位于中间，用于容纳支撑管73。空腔613的上段内径小于主体部分的内径，用于容纳出气管72的下端及弹性件74。空腔613的下段内径大于主体部分的内径，用于容纳压环731。
57.在一些上模仁组件3的实施例中，如图3所示，上模仁组件3还包括第二气体管道33，第二气体管道33部分伸入盖板32内。盖板32的底部设有环绕型腔311设置的通气槽321，具体来说是环绕型腔311的上开口，通气槽321与第二气体管道33连通。盖板32的底部具有成型面，成型面位于型腔311的顶部，盖板32的底部还设有通气间隙，通气间隙从通气槽321延伸至成型面。通气槽321通过通气间隙向型腔311内型腔311内注入气体，在较高的气体压力作用下，气体填充型腔311内壁与薄壁壳体之间的间隙，在脱模移动之前，增加型腔311内壁与薄壁壳体外壁之间的距离，避免或者减少在粘附时产生相对滑动，从而避免或者减少型腔311内壁对薄壁壳体的外壁产生划痕，提高产品的透明效果。
58.进一步地，如图4、图6所示，在盖板32的底部设有环绕通气槽321的上密封槽322，上密封槽322内设有上密封圈。盖板32安装于上摸仁顶部时，上密封圈密封盖板32于上摸仁之间的间隙，具体来说是密封绕于通气槽321外侧区域，且位于盖板32底部与盖板槽312底部之间的间隙。以此，避免或者减少通气槽321漏气，提高气体的脱模压力，提高气体在前述通气间隙中的渗透压力。
59.在一些实施例中，如图4所示，薄壁壳体模具还包括下冷却组件8，下冷却组件8包括下冷却管81和下导热件82，下导热件82一端连接下冷却管81、另一端伸入型芯611内。通过下冷却组件8加速薄壁壳体的冷却速度，缩减注塑成型的周期，提高生产效率。
60.具体来说，下导热件82可以是铝管、铜管、铝片、铜片等
61.在一些实施例中，薄壁壳体模具还包括上冷却组件，上冷却组件包括盖板32冷却管和上冷却管，盖板32冷却管伸入盖板32内，上冷却管伸入上模仁31内。通过上冷却组件件加速薄壁壳体的冷却速度，缩减注塑成型的周期，提高生产效率。
62.在一些实施例中，如图4所示，上模仁31的底部设有定位腔313，固定板62上设有向上凸出的定位凸起621。上模组件与下模组件合模时，定位凸起621嵌入定位腔313内。通过设置定位腔313和定位凸起621，提高上摸仁和下模仁61的配合精度，提高薄壁壳体的成型精度。
63.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。