专利名称：轮胎的组装和硫化的制作方法
技术领域：
本发明涉及橡胶轮胎的制造。众所周知，轮胎制造一般包括制备半成品的初始步骤，并且总是包括轮胎的组装和硫化这两个步骤。
轮胎的组装在于，根据轮胎结构以合适次序敷设轮胎的不同组件，从而得到所谓的原胎。硫化的目的在于使轮胎最终定形。为此，须使用合适形状的模具，并使原胎承受远高于大气压的一定模制压力，同时提高原胎所受温度，以把硫化反应所需热量传给原胎。
为此，须用到硫化定律，该定律的确定对于专业人员来说是不会有什么困难的，它可表为轮胎在保持一定温度下进行硫化的一段时间，同时保持一定压力，以防止橡胶内部产生气泡，从而确保轮胎顺利模制成最终形状。
轮胎制造厂包括用来生产原胎的轮胎组装车间和原胎硫化车间。因此原胎须在车间之间传送，这就要求SP大量的中间设备。美国专利4,877,468公开了一种使轮胎在不同制造车间之间及时流动的组装线。但是，在这样复杂的整套轮胎制造设备中，这种设备的生产只要其中有一环出现问题，整个生产线就会瘫涣。工业实践表明，考虑到复杂生产工具的中间环节随时会出现问题，必须要有缓冲部分。
本发明的目的是大大简化轮胎生产线。为此，本发明提供真正交叉的组装和硫化步骤，并取消一切缓冲部分而简化轮胎生产过程。
本发明的另一个目的是简化轮胎制造厂中的整套轮胎生产装置。
按照本发明，橡胶轮胎生产过程包括组装步骤、模制和硫化步骤、脱模步骤，硫化步骤使用一模具，该模具至少部分地使轮胎获得最终形状，所述模具由若干可互相分离的组件组成，所述组件中至少有一个为可径向卸下的支撑件，它在轮胎组装时形成平稳转动面，从组装直到硫化的生产都使用所述支撑件。此过程包括下列步骤1)运送支撑件、把它置于轮胎组装工段的一定位置上，使该支撑件重新组合成用于轮胎组装时的原样；2)按轮胎结构要求的次序和位置依次把轮胎的所有组件至少部分地敷设到作为组装基准的所述支撑件上；3)把所述支撑件运送到硫化工段；4)封闭轮胎的模制空间，按照该轮胎的硫化定律所确定的时间在一定温度和压力的作用下硫化轮胎；5)从模具中取出轮胎，这一操作包括卸下所述支撑件，以便取走轮胎；重复上述步骤，从而开始下一个轮胎的生产。
所谓“刚性模具”或“刚性支撑件”指的是，该模具或支撑件能承受变形的程度更象钢而不象橡胶，但是，不言而喻，由于刚性是一个相对的概念，因此本发明并不排除所述模具或支撑件能发生微小变形。“可拆下的支撑件”一词一般指可移动、可伸缩或形状可发生变动的支撑件，其目的是不妨碍硫化轮胎的取下和撤走。在把轮胎从模具中取下时，支撑件的卸下是从径向进行的，因此其前提条件是，支撑件相对轮胎的运动是径向运动。
“连续表面”一词指单一表面正是这一连续表面用作轮胎生产的初始基准；当然，这并不排除下列事实某些供应组件的工具可把这些组件压在朝向支撑件的各表面上，从而把各组件相互组装在一起。“平稳表面”指几何形状不会因敷设组件的操作而发生很大改变的表面。例如，这些操作中的一个操作若包括辗压，那末所述表面必须能承受辗压。
按照本发明的一种实施例，在硫化后但在开始生产下一个轮胎之前，冷却该支撑件，以便使其温度恢复到远高于室温但又低于某一阈值，而在此阈值之上将发生硫化。该阈值取决于所使用的硫化装置。
本发明使用了在一支撑件上组装轮胎的技术，该支撑件把内部或外部形状赋于该轮胎，在实施本发明时，组装轮胎然后使其进入可作硫化处理的状态所化时间是很短的，若把所述阈值定为约130℃的温度，则可认为原胎在被引入硫化工段之前不会开始硫化。
把该温度稍稍降低，例如降至80℃-110℃的一个优点是，这有利于在组装工段把第一层橡胶粘附到支撑件上，以便开始轮胎组装，而当一支撑件是一决定着轮胎内腔形状的光滑型芯时尤其如此。
组装原胎所需时间决定于所选择的组装装置。为了恰当配合组装周期和硫化周期，在本发明过程中可同时使用多个模具，如果由硫化定律确定的硫化时间大于组装轮胎所需时间，最好使用能同时容纳多个模具并与每次组装一个轮胎的组装工段相联的硫化工段。比方说，若硫化工段能容纳三个模具，那末按这样估计，硫化所需时间可以比组装所需时间长三倍(不考虑轮胎在工段之间的运送时间对整个周期的影响)。
按照一实施例，所述支撑件为一可用来形成轮胎内表面的拼合型芯，轮胎的各不同组件即敷设其上，因此本过程包括如下步骤用模具的外层部分套住形成在型芯上的原胎；把硫化所需热量加于模具的外层部分和所述型芯；打开模具的外层部分；从轮胎内部拆散并推出刚性型芯，使轮胎与型芯分离并撤走轮胎；重新拼合用作支持件的型芯。
此时，为充分利用本发明，最好型芯比模具至少多一个，以便能在一个轮胎处于硫化阶段的同时(上述轮胎制造过程中的步骤4)组装另一轮胎(上述轮胎制造过程中的步骤2)，从而保证模具获得良好的使用率。
如美国专利4,895,692所述，在由外层模具和型芯组成的刚性型芯中应用硫化原理时，为了能与多个外层模具毫无差别地配合使用多个型芯，应该注意这些部件的制造容差须非常接近，以使轮胎的模制容积大体保持不变。若每个外层模具使用至少两个型芯，这些部件的制造容差就可能增加，不论何种情况，都须注意使同一模具与其对应各型芯相配。
本发明还提供一种包括至少一个支撑件的轮胎制造机，该支撑件以其适用于轮胎组装的构形形成一转动表面，该转动表面具有与轮胎制造的最终形状相接近的连续形状，所述支撑件能够径向伸缩，所述支撑件从开始组装直到硫化都用作制造所述轮胎的基准面，所述轮胎制造机包括一轮胎组装工段，包括抓住支撑件的装置和轮胎成形装置，该装置按轮胎结构的次序和位置把不同组件敷设到支撑件上；
一硫化工段；径向伸缩该支撑件的装置；并包括在不同工段之间运送支撑件的装置。
按照另一个方面，本发明提供一种包括至少一个支撑件的轮胎制造机，该支撑件以其适用于轮胎组装的构形形成一转动面，该转动面具有与轮胎制造的最终形状相近的连续形状，所述支撑件从开始组装直到硫化都用作制造所述轮胎的基准面，所述轮胎制造机包括依次布置在同一机架上的下列部分一轮胎组装工段，包括抓住该支撑件的装置和形成原胎的装置，该装置按轮胎结构要求的次序和位置把不同组件敷设到该支撑件上；一硫化工段；还包括在不同工段之间运送支撑件的装置。
按照另一个方面，该支撑件形成一以两端为界的转动面，该两端沿轴向相隔一段大致不变的距离。
这里所使用的“与最终形状相近的形状”一词的意思是，所述支撑件除了在模制和硫化步骤中可能稍稍发生膨胀外，在轮胎制造过程中并不把任何成形运动加于轮胎。换句话说，在组装步骤中，支撑件不发生任何运动(变形)，而在开始硫化步骤时，支撑件可能发生幅度总是小于放在支撑件上的制品的厚度的微小运动(变形)。
本发明的思路的一个优点是，完全可以在专门安装这类机器的地方安装并测试这类机器。该机器一旦可供使用，就能运往轮胎制造厂并立即投入生产，或经模件/或简单的服务性设施不多的连接或安装后投入生产，服务性设施可能包括安装某些周边设施。对于由布置在一机架上的不同工段构成的轮胎制造机来说，情况更是如此，即使在“准备开动”的状态下也能运送该机器，并且该运送十分简单。
本发明还能造出非常小型的轮胎组装和硫化机器。在本发明之前，只能使用单一的组装机，比方说许多轮胎装配机或装配线制造商所提供的那类机器，在这些机器中，组装转筒在把各组件放置其上的不同设备前移动，比方说如美国专利3,281,304所描述的。不管以什么样的方式设置一定的生产能力，这些机器总得占据大体相同的车间空间。但若使用本发明，对于同样的生产能力，则可大大减小车间所占据的空间，即能把该空间减少75％左右。
按照本发明一优选实施例，该机器包括专用于处理支撑件的一工段，支撑件装拆工段和硫化工段最好在同一机架上位于一直线上。所述运送装置在移动支撑件时最好使其轴线保持水平，以确保各工段之间的运动与支撑件的轴线平行，从而使机器显得尽可能紧凑。
下面结合附图详细说明本发明一实施例。
图1为本发明机器的一部分的主视图；图2为补充图1的视图；图3为沿图1中线III-III的视图；图4为沿图2中线IV-IV的视图；图5为沿图2中线V-V的视图。
为清楚表示整台机器，图1和图2各表示出该机器的一部分。型芯1出现在不同位置上。这些型芯未必是不同的型芯。它们可以是出现在不同位置上的同一型芯，也可以是不同型芯，这视所使用的型芯数而定。在某些情况下，所示型芯上有一轮胎或轮胎半成品，它们用围绕着型芯轮廓的线段表示；而在某些情况下，型芯上什么也没有。而且，在某些位置，在纵轴线的上下方示出了机器的不同的相继外形。这是为了表示机器在轮胎制造过程的不同的相继步骤中的状况。
一组装工段2、一在本例中简称为“型芯工段”4的支撑件处理工段和一硫化工段3安装在同一机架5上。每一工段由连接在所述机架5上的一个或多个模件构成。
型芯运送装置确保型芯1在各不同工段之间流动，该装置的作用如下把载有原胎的支撑件从组装工段运往硫化工段；把离开硫化工段的支撑件运往支撑件处理工段；把支撑件从支撑件处理工段运往组装工段。
这一工作由可滑动地安装在沿机架5设置的导轨50上的起重机7担当。导轨50构成严密安装到所述机架5上的导引装置，使该起重机沿着机架移动到不同工段。起重机上装有抓取装置70，它依靠型芯1的径向内座而抓住型芯1。型芯1的不同组件用轮缘10紧固在一起，该轮缘沿径向插入所述组件中。该轮缘10可按要求用钩形装置之类连接到抓取装置70上。
在组装工段2，轮缘套在轴20上，轴20一方面支撑轮缘，一方面能驱动型芯1转动，以便敷设形成原胎的所有制品，即各种橡胶混合物和加强层。本发明不涉及用来敷设这些制品的装置的结构和操作。
仅仅作为举例，可参考美国专利4,801,344、4,804,436、5,039,372、5、,281,289以及专利申请EP0580055或EP0582215，这些专利描述了可用来敷设加强帘布的装置。对于用来在型芯1上涂覆橡胶混合物的装置，可参考美国专利4,963,207或5,261,795。
在生成原胎后，所述起重机7能在组装工段2抓住支撑有原胎的型芯1，把它运往硫化工段3(见图2)。同一起重机能把支撑有硫化后除去外层模具的轮胎的型芯1从硫化工段3运往型芯工段4。同一起重机7可把赤裸型芯1，即除去了轮胎制成品的型芯，从型芯工段4运往组装工段2。
也可沿着机架另一边滑动安装另一台起重机8(见图3)，该台起重机也装有可以型芯1的径向内座抓住型芯1的抓取装置80，或使用两台起重机就可以同时全部或部分地作两种运送工作。例如，可用第二部起重机8把型芯从硫化工段3运往型芯工段4以及从型芯工段4运往组装工段2，或第二部起重机8只用来把型芯从型芯工段运往组装工段。
为了最佳地使用该机器的所有部件，最好在支撑件处理工段对支撑件进行各种操作。为此，把经硫化的轮胎从其支撑件上取下的装置最好设置在支撑件处理工段。这也是为什么支撑件的装拆放在支撑件处理工段进行的原因。为了获得同一优点，支撑件的强制冷却也放在支撑件处理工段进行。
如此，在型芯工段4中，安装部件40确保型芯的装拆。更一般地说，这一部件确保支撑件的拆装。事实上，大家知道，为了能从经硫化的轮胎上取下，型芯必须由若干组件组成，这些组件能经过轮胎胎边之间和之中所提供的空间从轮胎中抽出。部件40所包括的抓取装置41的数量与型芯1中的组件数相同。每个抓取装置均装在机构45上，该机构45能(相对型芯工段的型芯轴线)在所述组件的径向和轴向上发生位移。该机构45对于每个抓取装置都有一可径向移动的水平导杆。
假设有一载有经硫化的轮胎的型芯由起重机7引入型芯工段4中(见图1和图2中型芯工段4中心区域的下半部)。一可在平台420上滑动的中继装置42在没有被抓取装置70抓住的轮缘10的一侧抓住轮缘10。抓取装置70放下轮胎，起重机7驶离。该中继装置在抓走载有经硫化轮胎的型芯的同时回到初始位置(见图1中型芯工段4的左边区域的下半部)。
然后一撤离起重机9占据图1中型芯工段4中心区域的下半部所示位置。起重机9的功能是从机器中取走已硫化轮胎，以作处理和装船。为此，所述起重机9降低到所述位置。中继装置前行，以便把轮胎插入撤离起重机9中。起重机9抓住轮胎的轮面。所有抓取装置41都啮合对应的型芯组件并锁定其上。然后，中继装置使轮缘10脱离型芯1并取走该轮缘，以便取下型芯1的各组件(见图1中型芯工段4右边地区的上部)。然后移动抓取装置41，先是径向向心运动，然后是轴向运动以离开轮胎，最后是径向离心运动，以便为下一组件的运动留出足够空间，这样就可逐个把型芯的各组件从轮胎中取下。而由撤离起重机9带走的轮胎可从机器中取出。
型芯1的重组(即组装)以相反次序进行。长杆的相反运动使型芯各组件回复到原先位置(即当型芯1载有已硫化轮胎时它们所占据的位置)。中继装置42收回轮缘10，从而支撑并锁定型芯1的所有组件，然后撤走长杆。
然后中继装置42把型芯1引入型芯冷却装置43。冷却装置43装在型芯装拆工段4中。它包括把空气吹向型芯的喷嘴，型芯的内部有一空腔，该空腔有一径向向里的开口。
也可以在型芯尚载有自硫化工段4的轮胎时把型芯1引入冷却装置43中。在这种情况下，轮胎在脱离型芯1之前稍作冷却。然后可立即重新使用该型芯来组装新轮胎，或在型芯工段等待一段时间后再重新使用，或首先另作冷却，这得视上述温度状况以及组装工段2是否空着而定。
如图3所示，冷却装置43可包括若干小室44(在本例中为两个小室)，每一小室可容纳一个组装好的型芯，不管是赤裸型芯还是载有轮胎的型芯。这就有可能有充足的时间把所使用的型芯的温度降到合适值，并且在每一模具使用两个型芯时，有足够数量的位置容纳在机器中移动的所有型芯。
硫化工段3包括外壳30，以便合上或打开套在由型芯所载的轮胎上的外层模具31。所述模具31包括两个用来模制轮胎侧壁的壳体件310和一个用来模制轮胎胎面的部件311。外壳30有一侧门32，用作移动外层模具31的一壳体310的装置。外壳30装有将硫化所需热量传导给模具和型芯的装置(例如红外线幅射、电磁感应等装置)。
本发明机器可同时使用四套外层模具。因此硫化工段包括三个与外壳30相联的相邻外套33，每一外套内装一外层模具31，模具内是支撑在其型芯上的轮胎，从而使轮胎与其外界隔绝，以便至少在硫化期间限制热量损耗。每一外套33由一侧隔板330和一滑动通道331构成，通道331能移动到相邻通道331之上或之下。这种具有至少一个相邻外套的硫化工段是一种集中硫化装置，其优点在于，不管使用何种组装装置，可更集中使用该机构以确保模具的移动，而不是在硫化的大部分时间内让它们保持不动。
外层模具运送装置确保外层模具在外壳30和附设外套33或附设外套33之一之间移动。为此装有运送车34，它有两个活节夹具340，每一夹具抓住一模具。
设一轮胎在一个外套中处于硫化期结束时刻，此时另一轮胎恰好装进在外壳30处一模具中，准备运往一附设外套。此时运送车34若尚未就位，则其会移动并在空着的外套上方打开它的两个夹具340之一。相应的滑动通道331打开。夹具340抓住模具31并稍稍上举。
该运送车先横向然后纵向移动到外壳30。与此同时，外壳30的门32纵向移动而打开，同时由其壳件310支撑一外层模具。其时尚空着的那个夹具340抓住该模具，然后外壳的门放开该模具。运送车作横向移动直到另一个外层模具被外壳的门抓住。装有已硫化轮胎的模具然后重新引入外壳以便除去外层模具，而内装开始硫化的轮胎的模具可由运送车34送入一外套33。
运送装置和运送车的移动最好在一编有程序的自动系统的控制下进行定位，该程序使得该自动系统根据轮胎制作的标准次序以及运送时所能占据的工段选择起重机送达给定型芯的位置(给定的工段、型芯工段中的给定小室)，并根据轮胎制作的标准次序以及运送时硫化工段所能提供的位置选择运送车送达给定模具的位置。
通过确保一个或多个支撑件在三个独立工段即一组装工段2、一硫化工段3以及最后一支撑件处理工段4之间的流动，该机器就能获得非常紧凑的生产周期和很高的生产率，特别是，不必动用机器的其它工段，就能在支撑件处理工段4中进行支撑件的装拆并把支撑件置于理想温度之下，以便重新用于轮胎组装。
当然，本说明书是非限制性的。可对本发明机器的结构作出种种改动。例如，本发明可用于其它类型刚性支撑件，而不是型芯。或者，本发明可用于一个或多个与组装工段相联的单位置硫化部件(也即不带外套)。本发明也可用于在同一机器中同时使用不同尺寸的模具，以便制造不同类型的轮胎。
权利要求
1.一种制造橡胶轮胎的方法，依次包括组装步骤、模制和硫化步骤以及脱模步骤，该硫化步骤使用一模具，该模具把至少是部分的轮胎最终制造形状赋予该轮胎，所述模具由若干可互相分离的组件构成，至少一个所述部件形成一可径向卸下的支撑件，该支撑件在组装操作时形成平稳转动面，所述支撑件从组装直到硫化都被使用于所述轮胎制造，该方法还包括如下步骤1)把支撑件运送并定位在轮胎组装工段并把支撑件重组成最初构形以便用于轮胎组装；2)把所述支撑件作为组装基准，按轮胎结构所要求的次序和位置依次把所有的轮胎组件至少部分地放置到所述支撑件上；3)把所述支撑件运送到硫化工段；4)封闭轮胎的模制空间，在由所述轮胎的硫化定律确定的时间内在一定温度和压力作用下进行轮胎的硫化；5)卸下所述支撑件而使轮胎脱离模具，以便可取走轮胎，重复上述步骤从而进行另一轮胎的制造。
2.按权利要求1所述的方法，其中，在硫化步骤后而在开始制造另一轮胎前把所述支撑件冷却到80-110℃的温度。
3.按权利要求1所述的方法，其中，在专用于支撑件处理的一工段中卸下所述支撑件。
4.按权利要求1所述的方法，其中，所述支撑件为一拼合型芯，该型芯形成轮胎的内表面，轮胎的不同组件敷设在该型芯上，该方法包括下列步骤把模具的外层部分套到制成在型芯上的原胎上；把硫化所需热量传导给模具的外层部分和所述型芯；打开模具的外层部分；从轮胎内卸下并抽走型芯，从而使轮胎脱离型芯并取走轮胎；重新拼合用作支撑件的型芯。
5.按权利要求1所述的方法，其特征在于，至少使用两个支撑件，步骤2至少部分地与步骤4同时进行。
6.按权利要求1所述的方法，其特征在于，在组装工段中，支撑件边敷设不同组件边转动。
7.一种轮胎制造机，包括至少一个支撑件，该支撑件以其用于轮胎组装的构形形成一具有与轮胎制作的最终形状相近的连续形状的转动面，所述支撑件从轮胎开始组装直到硫化都用作所述轮胎制作的基准面，所述机器在同一机架上相继包括一轮胎组装工段，包括抓住支撑件的装置以及按轮胎结构所要求的次序和位置把不同组件敷设在支撑件上从而形成原胎的装置；一硫化工段；所述机器还包括在不同工段之间运送支撑件的装置。
8.一种轮胎制造机，包括至少一个支撑件，该支撑件以其可用来组装轮胎的构形形成一转动面，该转动面具有与轮胎制造的最终形状相近的连续形状，所述支撑件可从径向卸下，所述支撑件从轮胎开始组装直到硫化都用作制作所述轮胎的基准面，所述机器包括一轮胎组装工段，包括抓住支撑件的装置以及按轮胎结构所要求的次序和位置把不同组件敷设在支撑件上而形成原胎的装置；一硫化工段；径向卸下所述支撑件的装置；以及包括在不同工段之间运送支撑件的装置。
9.按权利要求8所述的机器，其中，所述径向卸下支撑件的装置设置在一专用于处理支撑件的工段。
10.按权利要求8所述的机器，其中，所述各工段都互相相邻地布置在同一机架上。
11.按权利要求7所述的机器，其中，所述支撑件可拆卸，且所述机器包括硫化后拆卸所述支撑件以便取走轮胎的装置以及在支撑件用来形成原胎前重新拼合所述支撑件的装置。
12.按权利要求11所述的机器，其特征在于，所述拆卸支撑件的装置和所述重新拼合支撑件的装置设置在一专用于处理支撑件的工段，该工段在所述机架上与其它两工段中的至少一个工段相邻。
13.按权利要求7或8所述的机器，其特征在于，所述支撑件运送装置沿着一牢靠安装在所述机架上的导轨装置滑动。
14.按权利要求9或12所述的机器，其特征在于，所述支撑件运送装置用来作如下运动把载有原胎的支撑件从组装工段运往硫化工段；把来自硫化工段的支撑件运往支撑件处理工段；把支撑件从处理工段运往组装工段。
15.按权利要求9或12所述的机器，其特征在于，支撑件处理工段包括可径向退出装置，使已硫化轮胎脱离其支撑件。
16.按权利要求7或8所述的机器，其中，所述支撑件为一型芯，该型芯形成轮胎内表面，并且轮胎的不同组件依次敷设在该型芯上，模具由所述型芯和一外层模具部分构成。
17.按权利要求16所述的机器，其中，该型芯为刚性拼合型芯。
18.按权利要求9或12所述的机器，其特征在于，支撑件处理工段包括所述支撑件的冷却装置。
19.按权利要求18所述的机器，其特征在于，所述冷却装置包括若干可容纳支撑件的小室，该支撑件的构形可用于轮胎的组装，其上可有轮胎，也可没有轮胎。
20.按权利要求9或12所述的机器，其特征在于，所述各工段在所述机架上成一直线。
21.按权利要求7或8所述的机器，其特征在于，运送装置在运送支撑件时可确保其轴线为水平。
22.按权利要求21所述的机器，其特征在于，运送装置运送型芯时确保其运动方向至少部分地与其轴线平行。
23.按权利要求16所述的机器，其特征在于，所述运送装置包括一台可沿机架滑动的起重机，该起重机装有依靠型芯的径向内座抓住该型芯的抓取装置。
24.按权利要求17所述的机器，其特征在于，所述运送装置包括一台可沿机架滑动的起重机，该起重机装有依靠型芯的径向内座抓住该刚性型芯的抓取装置，用于把拼合好的型芯从型芯装卸工段运往轮胎组装工段；以及另一台可沿机架另一边滑动的起重机，该起重机装有可依靠刚性型芯的径向内座抓住该型芯的抓取装置，用来运送该刚性型芯作其它运动。
25.按权利要求7或8所述的机器，其特征在于，硫化工段包括一外壳，它可以通过把必须的模制压力加于轮胎而确保原胎的模制并确保把热量传导给所述轮胎；并且，硫化工段包括至少一个与该外壳相联的附设外套，从而可使内装轮胎的模具与外界隔绝而至少在硫化期间防止热量损耗；以及在外壳与该附设外套或附设外套之一之间运送封闭模具的装置。
26.按权利要求16所述的机器，其特征在于，该硫化工段包括一外壳，从而可打开或合上套在受型芯支撑的轮胎上的所述外层模具部分，所述外层模具部分包括两个用来模制轮胎侧壁的壳体和一个用来模制轮面的部件，所述外壳具有一用来移动该外层模具的一个壳体的侧门，所述外壳装有把硫化所需热量传导给模具和型芯的装置。
27.按权利要求16所述的机器，其特征在于所述运送装置包括一台可沿机架滑动的起重机，该起重机装有一可依靠型芯的径向内座抓住该型芯的抓取装置；该机器使用的型芯比外层模具数至少多一个；硫化工段包括一外壳，从而将必需的模制压力加于原胎而确保原胎的模制并确保把热量传导给所述轮胎，硫化工段包括至少一个与外壳相联的附设外套，从而使内装轮胎的模具与外界隔绝而至少在硫化期间避免热量损耗；以及在外壳与该附设外套或附设外套之一之间运送封闭模具的装置；运送装置的运动置于一编有程序的自动系统的控制之下，从而能根据轮胎制造的标准次序以及运送时所能占据的工段选择起重机送达给定型芯的位置，并根据轮胎制造的标准次序以及运送时硫化工段所能提供的位置选择运送装置送达给定模具的位置。
28.一种使用至少一个型芯的硫化工段，该型芯用来形成轮胎的内表面，且轮胎的不同组件依次敷设其上，该硫化工段包括一外壳，包括固定一外层模具部分的装置，所述外层模具部分包括两个用来模制轮胎侧壁的壳体和一个用来模制轮面的部件，所述外壳包括用来合上或打开套在由型芯支撑的轮胎上的外层模具部分的装置；所述外壳装有把硫化所需热量传导给模具和型芯的装置；至少一个与该外壳相联的附设外套，用来保持内装轮胎的模具与外界隔绝，从而至少在硫化期间降低热量损耗；在该外壳与该附设外套或附设外套之一之间运送封闭模具的装置。
29.按权利要求28所述的机器，其中，所述外壳包括一用作外层模具一壳件的移动装置的侧门。
30.按权利要求28所述的机器，其中，型芯为可分离的刚性型芯。
全文摘要
本发明提供一种在型芯(1)上制作轮胎的机器，该型芯从开始组装直到硫化都被用来制作所述轮胎。该机器包括依次布置在机架(5)上的上述部分一轮胎组装工段(2)，包括按轮胎结构所要求的次序和位置在型芯(1)上敷设不同组件从而形成原胎的装置；一硫化工段(3)和一支撑件处理工段(4)；以及在不同工段之间运送型芯(1)的起重机(7)。
文档编号B29D30/26GK1114609SQ9510152
公开日1996年1月10日 申请日期1995年2月5日 优先权日1994年2月2日
发明者达尼埃尔·洛朗 申请人:塞德普鲁公司