专利名称：用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种复合模塑装置，在同一地方用于预成型闭端型坯或控制闭端型坯的温度以及绷拉吹塑成型预型件或温控型坯成为最终产品，例如瓶子。
有两种不同的方法用于注射和绷拉吹塑成型过程，即在注塑结束后，使注塑的闭端型坯立即脱开注塑模，并通过绷拉吹塑仍在温热的闭端型坯制成如容器这样的空心制品。一种制造最终产品的方法是采用绷拉吹塑成型法(可叫做一次吹塑成型)，即在型坯脱开注塑模，模制成相当于中间产品的预型件或控制型坯温度后进行。另一种方法是采取绷拉吹塑成型法直接从型坯制成最终产品。
注塑的型坯置于预成型模或温度控制模内，它在注塑模与吹塑模之间，用于在一次吹塑成型之前，对型坯预成型或进行温度控制。温度控制可通过预成型法实现。
注塑和绷拉吹塑成型法含有预成型二步或温度控制二步，需要有4个台站，即注塑台，预成型或温度控制台，一次吹塑成型台和产品脱模台。各台均需要一套瓶颈模，以便在有关台上实现同时操作；也就是说，需要全部4套瓶颈模还要起到型坯或最终产品运输机件的作用。
包括预成型或温度控制台的这种4台模塑装置，在尺寸上，大于直接绷拉吹塑成型注塑的型坯为最终产品的3台模塑装置，因而需要增加一套瓶颈模。在采用回转台作为运输设备的结构中，由于体积大的装置重量和自径增加，在旋转移动过程中引起惯性问题。
为了解决这一问题，研制出温控吹塑成型装置，在同一位置进行型坯温度控制和绷拉吹塑(参见日本专利公开出版物No.60—247541)。该装置包括一对合模板和分开的温控半模与吹塑半模，前者装在布置在工作台的滑座件上，后者则平行布置在成对合模板里。滑座件的横向或水平移动，相对于瓶颈模支承的型坯，交替移动带有成对合模板的吹塑模和温控模，从而，不用移动型坯，完成温度控制过程和绷拉吹塑过程。
装有普通温控吹塑成型装置的成型和需要有了台带3套瓶颈模的操作台。由于温控模与吹塑模平行布置在同一对合膜板里，故该成型机合模板的宽度基本上两倍于4台装置上合模板宽度。甚至当3台机上的合模板宽度未超过工作台尺寸是，模塑过程左右横向移动需要工作台上的吹塑成型装置具有足够大的面积，可横向移动。
在同时用于制造少量小型制品的小型成型机中，合模板横向移动不需要增加太多的面积。用于同时生产大批制品的大量生产成型机或用于制造体积大的制品如20升瓶子的大型成型机设置的合模板，其宽度显著大于用于小量生产的合模板宽度，故固定能在工作台上横向移动的足够面积，由于操作台优先取向，变得极端困难。
这种结构要移动非常大的重量，即合模装置以及合模板和滑座件上的模具，因而需要有强有力的移动装置。所以，该结构只用于小型成型机，不适于用于大量生产或生产大型制品的绷拉吹塑成型装置。
因此，本发明的一个目的是布置预成型模和一次吹塑模，因为它对型坯预成型为中间产品，再把中间产品绷拉吹塑成型为空心最终产品，例如瓶子，是十分重要的，用这样的方式，预成型模和一次吹塑模其中之一可活动置于沿分模线另外模具半模之间。
本发明的另一目的是提供一种用于绷拉吹塑成型，且具有新型结构的复合模塑装置，可大量生产像瓶子这样的所需空心制品，基本上不用增加工作台所需面积。
本发明还有一个目的是提供一种用于绷拉吹塑成型，且具有新型结构的复合模塑装置，该装置的唯一合模装置牢牢固定在工作台上，共用于预成型模和一次吹塑模，以便使合模力均匀作用在大型多模槽模具上，防止模具因吹塑压力产生不需要的开模。
实现上述和其他有关目的采用用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置，包括一个合模装置，它装有一对固定压板，一对合模油缸和一对动压板，成对固定压板用许多拉杆互相连接，垂直平行布置在底板上，成对合模油缸布置在成对固定压板的外面，用于接受一对合模活塞，合模活塞的端部分别穿过并向内伸出相应的固定压板，成对动压板布置在成对固定压板之间，并用拉杆支承起来，可按预定方向移动，动压板分别与合模活塞的端部相连；一对第一半模分别与合模装置的动压板对置面相连，可按开模位置与合模位置之间的预定方向移动；和一对第二半模布置得可在前述位置与后退位置之间运动，在前进位置，成对第二半模位于合模装置成对第一半模之间，成对第二半模紧压贴住，并用气动或液压往复装置的活动件支承，使形成的分模线与合模装置中成对第一半模的合模线相同，当成对第二半模位于布置在合模装置开模位置的成对第一半模之间时，成对第二半模通常压在开模位置，合模装置的压力通过成对第一半模传到成对第二半模，从而使成对第二半模合模压紧。
根据一项较佳申请，成对第一半模和成对第二半模中的一对组成有配合面的预成型模半模，使与用于型坯模塑成预型件或控制型坯温度的第一模槽形状相对应，而另外一对则组成下模和有配合面的一次吹塑模半模，使与用于模塑预型件为最终产品的第二模槽形状相对应。根据要求，预成型模可包括预成型模半模中布置的加热装置和在预定位置与一次吹塑模半模相接触的坯绝缘装置。组合预成型模半模确定接受瓶颈模第一模槽上端的第一凹槽，它起到型坯夹持器的作用，布置在位于合模装置之上，水平垂直运动传送压板的下面，从而使瓶颈模水平运动在开模与合模位置之间。一次吹塑模半模也组合，确定第二模槽上端的第二凹槽，该第二凹槽的横截面与第一凹槽的模截面相同。
成对第二半模往复运动装置优先包括往复式油缸，垂直固定在底板上，紧接在合模装置成对第一半模合模位置的下面，往复式油缸装有往复式活塞；升降后，与往复式活塞的上端相连，成对第二半模装在升降台上，使可按预定方向移动，成对动压板也在该方向运动；和升降机构，使装在升降台上的成对第二半模，在开模与合模位置之间垂直运动。
这种结构的油缸固定在底板上构成凹槽的下模件上，升降机构则移动成对第二半模与布置在活塞上端的升降台，使成对第二半模在凹槽里上下升降。
按照另外一种较佳结构，往复装置可起到使成对第二半模在前进位置与后退位置之间，作横向移动装置的作用，在前进位置，成对第二半模置于合模装置成对第一半模之间。往复装置包括一个底座，恰好布置在合模装置成对第一半模合模位置的旁边；一个活动件，装在底座上，接近或离开合模装置成对第一半模，以及一对模底板，活动支承在支承轴的两端，跨越活动件的一端，正常情况下，靠弹簧件压向外部，成对第二半模分别在成对模底板里面连接。
这种结构使在开模位置的成对第二半模水平移动在前进位置与后退位置之间，在前进位置，成对第二半模置于合模装置成对第一半模之间。
成对第一半模和成对第二半模在合模装置中相连或在往复装置中相连。一种结构是预成型模布置在合模装置内，而一次吹塑模则装在往复装置上。另外一种结构是一次吹塑模布置在合模装置内，而预成型模则装在往复装置上。任何一种结构，预成型模都在模塑过程中一次吹塑模之前使用。
本发明的结构中，包括两对半模布置在同一位置，只有成对第二半模移动，代替成对第一半模，与相对于变换型坯交替运动带合模装置的第一半模与第二半模普通结构相比，本发明的结构减少了底板所需面积，从而防止需要预成型或温度控制过程的成型机体积变得不合乎需要的庞大。
象人们所知的成型机，合模装置固定在底板上，而第一半模则为合模装置中的第二半模所代替。与更换水平移动合模装置普通结构相比，本发明的结构无危险，只移动与成对第二半模相符合的较轻重量，代替成对第一半模。
在上下升降成对第二半模结构中，甚至采用长形横向多模槽模具用于大量生产时，多模槽模具作垂直方向移动，也不会与长度成正比增加运动距离。这种结构缩短了多模槽模具水平方向的运动距离，因能节省更换所需的时间。一台尺寸相当小的升降机构工作，足能够满足模具的更换。
在本发明的结构中，成对第二半模通过合模装置中成对第二半模压制合模。所以，底板上的合模装置共用于第一半模与第二半模的合模压紧。压力基本上加在每一半模的中心，以便使半模合模压紧。闭合合模力均匀地甚至作用在用于同时生产大量产品的大型模具上，从而避免模具因吹塑压力造成不合需要的开模。
本发明的这些和其他目的，特征、状况和优点通过下面对最好实施例的详细描述，配合附图，变得更加明显。
图1为垂直剖面图，表示开模状态的复合模塑装置，用于绷拉吹塑成型，作为本发明的第一个实施例；图2为平面图，表示第一个实施例的复合模塑装置；图3为垂直剖面图，表示预成型过程第一个实施例的复合模塑装置；图4为垂直剖面图，表示第一个实施例的复合模塑装置，装置中，一次吹塑模半模处于预成型模半模之间；图5为垂直剖面图，表示一次吹塑成型过程中第一个实施例的复合模塑装置；图6为垂直剖面图，表示一次吹塑成型过程结束后开模状态的第一个实施例复合模塑装置；
图7为部分剖面正视图，表示开模状态的复合模塑装置，用于绷拉吹塑成型大型制品，作为本发明的第二个实施例；图8为平面图，表示第二个实施例复合模塑装置的主要部分，其中，预成型模半模位于一次吹塑模半模之间；图9为平面图，表示第二个实施例复合模塑装置的主要部分，装置中，预成型模半模为闭合状态；图10为垂直剖面图，简要表示预型件的模塑过程；图11为垂直剖面图，简要表示预成型模取下后的一次吹塑模；以及图12为垂直剖面图，简要表示用一次吹塑模模塑大型制品的过程。
图1～6表示作为本发明第一个实施例的复合模塑装置，装置中，预成型模和一次吹塑模按三维空间布置，共用合模装置1用于预成型模和一次吹塑模。
合模装置1包括一对固定压板12，12，在四个角上用拉杆11，11连接起来，并垂直平行布置在底板3上。成对固定压板12，12水平固定在底板3瓶颈模4的停止位置。一对液压合模油缸13，13在固定压板12，12外面，构成整体。合模油缸13，13的合模活塞14，14相应端部穿过相应的固定压板12，12并伸出固定压板12，12内部。
一对动压板15，15布置在成对固定压板12，12之间，并用穿孔拉杆11，11支承起来，使能在水平方向自由移动。动压板15，15通过中间连接件连接合模活塞14，14的相关端部。
预成型模16的半模16a，16a连接动压板15，15的对置面并合模，确定它的上部凹槽，以接受瓶颈模4。预成型模半模16a，16a的分模面和配合面符合模槽形状，该模槽用来将板瓶颈模4支承的闭端型坯5膨胀成预型件6。合模活塞14，14的伸缩，使动压板15，15通过起导向器作用的拉杆11，11进退，从而闭合和敝开预成型模16。组合预成型模半模16a，16a配合面，确定其上端接受瓶颈模4的凹槽。
合模装置另外还包括一个控制温度用的流径，但未在图中示出。热介质流过流径，按照要求，完成预成型和温控过程。
升降机构2布置在底板3里面，紧接在合模装置1合模位置的下面，它装有一个往复式气缸或液压缸21，垂直上下升降运动。往复，式油缸21垂直固定在开端凹槽22下模件的底面，凹槽靠局部压下合模装置1下面的底板3实际中心形成。升降台23装在开端凹槽22里，与往复式活塞24的顶端相连。
一次吹塑模25的半模25a，25a装在升降台23上，合模，确定其上部凹槽，以接受瓶颈模4。一次吹塑模半模25a，25a的分模面和配合面符合模槽形状，该模槽用来将被瓶颈模4支承的预型件6绷拉吹塑成最终产品7。成对半模25a，25a通过弹簧件26相互连接，通常，成对半模25a，25a压向外面，以保持开模状态，并按照要求，自由开模和合模，组合一次吹塑模半模25a，25a配合面，确定其上端接受瓶颈模4的凹槽。
用于保持一次吹塑模半模25a，25a开模状态的装置不限于弹簧件26，还有另外人们熟悉的装置，例如气缸或液压缸，可用来代替弹簧件26。
一次吹塑模25滑动布置在升降台23上面，而半模25a，25a的有关下端装在一对导向伸出件27内，该件沿拉杆11，11方向伸出升降台23两端。按照合模装置1动压板15，15相同方向滑动开闭一次吹塑模25。
确定最终产品7底部的下模具28固定在升降台23的实际中心。组合一次吹塑模半模25a，25a分模面或配合面，确定其下端接受下模具28的啮合槽29。
在合模装置1上面，有一水平移动传送压板8，它用一个垂直移动支承件9支承起来，并布置在它的下面，而瓶颈模4连接在传送压板8的下面，使在水平方向自由开闭。吹塑模芯有绷拉杆10a，布置在支承件9之上，使能垂直运动，上下升降。传送压板8作水平方向运动，直到瓶颈模4处于合模装置1半模分模线上面为止。传送压板8在瓶颈模4处于分模线上面时停止，然后与支承件9和吹塑模芯10一起下降，把被瓶颈模4支承的型坯5置于一次吹塑模25半模25a，25a之间。人们知道，这种结构C公开，如在日本专利公开出版物No.60—244518。
典型的第一个实施例复合模塑装置模塑过程按照图1～6描述。
当预成型模16，如图1所示，处于开模状态时，被瓶颈模4夹持，并用传送压板8水平方向，向规定位置传送的型坯5，随着支承件9与传送压板8运动的下降，而与瓶颈模4一起下降，从而，定位在预成型模16分模线的上面。于是，合模油缸13，13动作，伸开合模活塞14，14，闭合预成型模16的半模16a，16a。
预成型模16在合模位置，确定在预成型模16上端的凹槽接受瓶颈模4，使型坯5处于模槽的实际中心，如图3所示。然后，在支承件9上面等待的吹塑模芯10下降，装在瓶颈模4里。预成型模16合模压紧后，用绷拉杆10a轴向绷拉型坯5，并吹气膨胀形成预型件6。型坯温度可按照要求。通过与模槽表面接触进行控制。为此，通过预成型模16的半模16a，16a设置所需热介质。
在一次吹塑模25的半模25a，25a相关后面，采用热绝缘体(未有图示)，以便防止半模25a，25a因温控热介质通过与预成型模16的半模16a，16a接触处受热。
参见图4，预成型过程结束后，合模油缸13，13动作，敞开预成型模16。这一开模步骤使预成型模16的半模16a，16a回到其原始开模位置，而被瓶颈模4夹持的预型件6仍保留在分模线。然后，驱动往复式油缸21，上升往复式活塞24，从而将升降台23升到底板3的表面。升降台23的上升运动，通过使一次吹塑模25靠弹簧压力作用，压向外面，以保持升模状态，从而处于预成型模16的半模16a，16a之间。
步吹塑模25上升到升高位置后，合模油缸13，13再次动作，使合模活塞14，14伸出，并朝合模方向，移动预成型模16的半模16a，16a。半模16a，16a的相关分模面与一次吹塑模25的半模25a，25a外面相接触，并压紧贴住，如图5所示。半模25a，25a压紧闭合，确定一次吹塑模槽，而预型件6则基本处于模槽中心。
当合模油缸13，13动作，通过预成型模16闭合初步吹塑模25时，预型件6进一步被绷拉杆10a轴向绷拉，并吹气膨胀，充满模槽，形成最终产品7。
参见图6，绷拉吹塑成型结束后，合模油缸13，13再次动作，消除作用在一次吹塑模25上的合模力，并缩回合模活塞14，14，敞开预成型模16，使一次吹塑模25的半模25a，25a靠弹簧压力作用回到其原始开模位置。接着，驱动往复式油缸21，降下升降台23，并以此将开模状态的一次吹塑模25半模25a，25a降到其原始位置。在降低位置的一次吹塑模25处于底板3上，等待另一次操作。
当一次吹塑模25的半模25a，25a回到其原始位置时，被瓶颈模4夹持的最终产品7仍停留在分模线上面或在模塑位置。支承件9与传送压板8接着如图6所示升到原始位置，如图1所示，使最终产品7处于复合模塑装置上面并传送到后面的产品脱模台。
带有预成型模16和一次吹塑模25的复合模塑装置为三维布置，其中，一次吹塑模25按垂直方向运动。这种结构不需要在底板3上增加移动一次吹塑模25的空间，也不需要加大底板3所需面积，这样防止整个成型机需要预成型或温控过程，也不会使体积变得不合需要的庞大。
当在合模装置1中，用一次吹塑模25代替预成型模16时，反过来也是一样，合模装置1固定在底板3上。与更换随合模装置水平移动的预成型模和一次吹塑模普通结构相比，更换上下升降一次吹塑模25的结构更无危险，而且减轻移动重量。甚至采用长形横向多模槽模具用于大量生产最终制品时，多模槽模具作垂直方向移动，也不会与长度成正比，增加运动距离。这种结构缩短了多模槽模具水平方向的运动距离，因而节省更换所需的时间。一台尺寸相当小的升降机构工作，足能满足模具的更换。从而实现维护简单可靠。
图7～12表示用于绷拉只塑成型大型制品，如20升瓶子的成型机，作为本发明的第二个实施例。
在第二个实施例中，一次吹塑模101布置在合模装置一侧(未图示)。一次吹塑模101包括一对活动板111，111，连接合模装置的合模活塞(未图示)，可水平方向自由运动；一对半模112，112，布置在活动板111，111内，以及可垂直运动的下模113。
成对半模112，112有配合面，符合大型最终制品模槽114形状。组合半模112，112确定其上端接受唇型模103的容座119。预型件用的支承杆115(后面描述)伸出下模113的实际中心，如此，使支承杆115垂直运动，伸进退出。支承杆115被弹簧件118固定，弹簧件则装在升降机构116的柱塞117里，如图10～12所示。
移动注塑过程制备的闭端型坯102，使之处于一次吹塑模101的上面，同时，闭端型坯102的颈部用唇型模103夹持。用于成预型闭端型坯102的预成型模107连接水平往复装置108的活动板181，该装置装在一次只塑模101侧工作台182上。活动板181垂直布置在活动底板183的前端，该底板靠工作台182上的导轨导向，前进和后退。活动板181通过活动底板183上的配件184连接液压驱动装置185的活动杆186端部。支承轴187，187水平伸及活动板181的上下端。一对垂直的模底板188，188活动支承在支承轴187的两端，通常靠弹簧件189作用压向外面，跨越模底板188，188之间的空间，靠近支承轴187。
成对模底板188，188里还布置有框架190，190。预成型模107的半模171，171装入框架190，190，框架中，有一对热绝缘体191，191布置在半模171，171与成对模底板188，188之间。
成对半模171，171设有配合面，符合模槽172的形状，组合半模171，171确定其上端接受唇型模103的容座173，其中容座173布置在与一次吹塑模101容座119同一高度。配合插入支承杆115的模孔174，在半模171，171的底部中心形成。
通过液压驱动装置185的前进操作，预成型模107的半模171，171，与成对模底板188，188一起水平进入开模状态，并插入开模状态一次吹塑模101半模112，112之间的空间。预成型模107的半模171，171可在水平移动的闭端型坯102与传送压板104一起下降，处于敞开半模112，112的实际中心前后，插入一次吹塑模101的半模112，112之间。因此，闭端型坯102置于预成型模107的半模171，171实际中心，如图8所示。
一次吹塑模101暂时合模，而压加通过一次吹塑模101的半模112，112作用到预成型模107和模底板188，188上。这样闭合装有闭端型坯102的预成型模107，如图9所示。合模操作确定制备预型件110的模槽172，使支承杆115伸出下模113，被预成型模107底部形成的模孔174所接受。
合模操作后，吹塑模芯105和绷拉杆106穿过传送压板104向下插入唇型模103，该模被一次吹塑模101上端的容座119所接受。有关压力再次通过一次吹塑模101起作用，闭合压紧预成型模107。
预成型模107合模后，绷拉杆106穿进吹塑模芯105，沿轴向延伸，如图10所示，这样，通过绷拉杆106绷拉闭端型坯102，再用气压吹过吹塑模芯105吹塑成型。绷拉过程使得闭端型坯102的下部夹持在绷拉杆106与支承杆115之间，另一方面，气压使闭端型坯102膨胀，注满模槽172，从而形成预型件110。预型件110模塑结束后，一次吹塑模101开模，朝向预成型模107释放压力。预成型模107的半模171，171靠压缩弹簧件189的复原力，自动开模。而预型件110仍保留在半模171，171的中心。
当模底板188，188完全离开一次吹塑模101的半模112，112时，往复装置108动作，退回预成型模107。这样使得预型件110用支承杆115支承起来，并置于一次吹塑模101的实际中心，如图11所示。
一次吹塑模101再次合模压紧。预型件110在预型件110下部用上升的下模113吹塑成型之前或同时，进一步被绷拉杆106沿轴向绷拉，再用气压膨胀起来。下模113的上升运动，使支承杆115克服弹簧件118的作用力进入下模113，形成一个薄壁大型制品100，如图12所示的最终产品。在已知的脱模操作后，大型制品100脱开一次吹塑模101。
上述实施例仅为说明，在任何情况下不受限制。在不违反本发明基本特征精神和范围的条件下，可以有许多改进，变更和修改。本发明的精神和范围只受所附权利要求书的条件约束。
权利要求
1.用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置，上述复合模塑装置包括合模装置包括一对固定压板，一对合模油缸，和一对动压板，上述成对固定压板用许多拉杆连接起来，垂直平行布置在底板上，上述成对合模油缸布置在上述成对固定压板的外面，用于接受一对合模活塞，上述合模活塞的相应端部穿过，并向内伸出相应的固定压板，上述成对动压板布置在上述成对固定压板之间，并用上述拉杆支承起来，可朝预定方向运动，上述动压板连接上述合模活塞的有关端部；一对第一半模，分别连到上述合模装置中上述动压板的对置面，可在开模位置与合模位置之间，朝上述预定方向运动；以及一对第二半模，布置能在一前进位置与一后退位置之间运动，在前进位置时，上述成对第二半模处于上述合模装置中的上述成对第一半模之间；上述成对第二半模紧压贴住，并用气动或液压往复装置活动件支承起来，使形成的分模线与上述合模装置中上述成对第一半模的分模线相同，当上述成对第二半模位于布置在上述合模装置上述开模位置的上述成对第一半模之间时，上述成对第二半模通常压在开模位置，上述合模装置的压力，通过上述成对第一半模传到上述成对第二半模，从而使上述成对第二半模合模压紧。
2.权利要求1所述的复合模塑装置，其中，上述成对第一半模和上述成对第二半模中的一对包括有配合面的预成型模半模，使与用于型坯模塑成预型件或控制上述型坯温度的第一模槽形状相对应，而另外一对则包括下模和有配合面的一次吹塑模半模，使与用于模塑上述预型件为最终产品的第二模槽形状相对应，组合上述预成型模半模，确定上述第一模槽上端的第一凹槽，上述第一凹槽接受瓶颈模，该模起到型坯夹持器的作用，布置在位于上述合模装置之上的水平垂直运动传送压板的下面，从而使上述瓶颈模在开模位置与合模位置之间水平运动，组合上述一次吹塑模半模，确定上述第二模槽上端的第二凹槽，上述第二凹槽的横截面与上述第一凹槽和模截面相同。
3.权利要求1和2其中任一所述的复合模塑装置，其中移动上述成对第二半模的上述往复装置另外包括往复式油缸，垂直固定在上述底板上，紧接在上述合模装置中上述成对第一半模的上述合模位置的下面，上述往复式油缸装有往复式活塞；升降台，与上述往复式活塞的上端相连，上述成对第二半模装在上述升降台上，使可按上述预定方向运动，上述成对动压板也沿该方向运动；以及升降机构，使装在上述升降台上的上述成对第二半模在开模与合模位置之间垂直运动。
4.权利要求3所述的复合模塑装置，其中，上述油缸固定在上述底板上形成凹槽的下模件上，上述升降机构移动上述成对第二半模与布置在上述活塞上端的上述升降台，使上述成对第二半模在上述凹槽里，上下升降。
5.权利要求1所述的复合模塑装置，其中，移动上述成对第二半模的上述往复装置另外包括一个底座，恰好布置在上述合模装置中上述成对第一半模的上述合模位置旁边；一个活动件，装在上述底座上，接近或离开上述合模装置中上述成对第一半模；以及一对模底板，活动支承在支承轴的两端，其跨越上述活动件的一端，正常情况下，靠弹簧件作用，压向外部，上述成对第二半模分别在上述成对模底板里面连接。
6.权利要求1，2，3和5其中任一所述的复合模塑装置，其中，上述合模装置中的上述成对第一半模包括预成型模，和上述成对第二半模则包括一次吹塑模，上述一次吹塑模通过上述预成型模合模压紧。
7.权利要求1，2，3和5其中任一所述的复合模塑装置，其中，上述合模装置中的上述成对第一半模包括一次吹塑模，而上述成对第二半模则包括预成型模，上述预成型模通过上述一次吹塑模合模压紧。
8.权利要求2，6和7其中任一所述的复合模塑装置，其中，上述预成型模另外包括加热装置，布置在上述预成型模半模的里面；以及热绝缘装置，在预定位置与一次吹塑模的上述半模相接触。
全文摘要
提出的复合模塑装置用于在同一地方预成型闭端型坯或控制闭端型坯的温度以及绷拉吹塑成型预型件或温控的型坯成为最终产品，例如瓶子。用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置包括一个合模装置，一对第一半模和一对第二半模，上述成对第二半模活动装在上述合模装置中上述成对第一半模之间，从而把合模装置作为共用合模机构使用。
文档编号B29C49/18GK1129637SQ9511724
公开日1996年8月28日 申请日期1995年9月26日 优先权日1994年9月26日
发明者甲田英明, 中岛恒, 山口久雄 申请人:株式会社青木固研究所