施例1的不同之处在于，步骤⑴将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材所采用的方法不一样，针对的自然纤维材料不同，下面具体介绍:
[0068]实施例2中自然纤维材料为零散的材料，如鲜花、绿草或麦秸，这类材料比较零散，其与布贴合在一起形成片材的方式与实施例1稍有区别，具体的步骤为:
[0069](11)选择自然纤维材料，并制作成标本材料；
[0070](12)将标本材料与编织布通过背胶方式贴合在一起形成片材；
[0071](13)将片材进行干燥。
[0072]其中，步骤(32)也可以采用以下步骤实现，具体为:
[0073](SI)采用编织布预浸树脂；
[0074](S2)将标本材料浸泡树脂后平铺在预浸树脂后的编织布上，
[0075](S3)压制形成片材，压制采用冷压设备进行；
[0076]其中，所述编织布包括玻纤布或芳纶纤维布或碳纤维布。步骤(33)将片材进行干燥具体为自然晾干2小时以上或在80° -90°温度下烘烤10分钟以上。
[0077]实施例3
[0078]如图3所示，本实施例提供了一种片材，包括层叠设置的自然纤维材料层I和浸脂材料层2，所述自然纤维材料层I由自然纤维材料与无纺布或玻纤布贴合而成。
[0079]本实施例提供的片材在保留自然纤维自然质感的同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性，美观时尚，可广泛应用于消费类电子产品的装饰外壳及结构零件。
[0080]实施例4
[0081]如图4所示，本实施例提供了一种利用实施例3的片材制作手机壳的方法，包括以下步骤:
[0082](I)固化，将片材装入模具，并进行抽真空压缩处理；
[0083](2)粗切外形；
[0084](3)喷漆；
[0085](4)精密尺寸切割；
[0086](5)对切割部位采用树脂进行封边处理。
[0087]其中，在进行步骤(I)前还可以先将片材按照产品设计尺寸进行分割，分割采用激光设备或冲切刀模进行。
[0088]其中，步骤(I)中将片材装入模具采用冷压上料设备进行，片材在模具内高温真空高温固化成型，固化成型的条件为真空压力0.8Mpa-1.2Mpa，温度135° -145°，时间为大于45分钟。
[0089]其中，在进行步骤(3)喷漆之前可以先采用喷砂方式进行表面处理，此步骤是为了下一步喷漆的进行，使油漆更好地附着在产品表面。对于部分产品，还需要将片材与其它零件进行结合，这一步骤在对片材粗切外形之后喷砂之前进行，将片材与其它零件进行结合的方式可采用将片材与塑胶采用模内注塑方式成型或采用涂胶水的方式将片材与其它材料或零件粘结。
[0090]其中，步骤(3)喷漆具体为采用双组份油漆对产品表面进行喷涂处理，目的是确保产品表面光泽及防腐蚀效果。双组份I3U油漆内含固化剂，可在4个小时内固化，喷漆后在80°C温度条件下烘烤15分钟即可。
[0091]其中，步骤(4)精密尺寸切割采用激光或CNC设备进行。
[0092]其中，步骤(5)具体为采用喷涂方式将树脂胶喷涂在切割部位的表面，主要目的是对产品切断面起到保护作用，形成保护膜。
[0093]本发明提供的制作手机壳的方法，能制作出具有自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性的手机壳，并且制作出来的产品无论在强度、刚性上均比热塑性成型好，非常坚固。
[0094]最后应说明的是:以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材； (2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面； (3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品贴合将片材加厚； (4)干燥; (5)压合，将片材压合使其厚度均匀。
2.根据权利要求1所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于所述将自然纤维材料与布贴合在一起包括: (11)选择自然纤维材料； (12)将自然纤维材料进行纤维化处理； (13)将纤维化处理后的自然纤维材料与无纺布通过背胶的方式贴合形成片材。
3.根据权利要求2所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述自然纤维材料为整片材料，所述整片材料为竹皮、木皮、拼接木、编织竹、废旧报纸、亚麻布、无纺布或牛仔布。
4.根据权利要求1所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于所述将自然纤维材料与布贴合在一起包括: (11)选择自然纤维材料，并制作成标本材料； (12)将标本材料与编织布通过背胶方式贴合在一起形成片材； (13)将片材进行干燥。
5.根据权利要求4所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述步骤(12)可以采用以下步骤替代: (51)采用编织布预浸树脂； (52)将标本材料浸泡树脂后平铺在预浸树脂后的编织布上； (53)压制形成片材。
6.根据权利要求4所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述自然纤维材料为零散的材料，所述零散的材料为鲜花、绿草或麦秸。
7.根据权利要求1所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述浸脂材料为编织布。
8.根据权利要求1所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述树脂为热固性树脂。
9.根据权利要求1所述的自然纤维片材热固性制作方法，其特征在于:所述干燥的方法为自然晾干2小时以上或在80° -90°温度下烘烤10分钟以上。
10.一种片材，其特征在于:包括层叠设置的自然纤维材料层和浸脂材料层。
11.根据权利要求10所述的片材，其特征在于:所述自然纤维材料层由自然纤维材料与无纺布或玻纤布贴合而成。
12.一种利用权利要求10或11所述的片材制作手机壳的方法，其特征在于包括以下步骤: (1)固化，将片材装入模具，并进行抽真空压缩处理； (2)粗切外形; (3)喷漆; (4)精密尺寸切割； (5)对切割部位采用树脂进行封边处理。
13.根据权利要求12所述的片材制作手机壳的方法，其特征在于:在所述步骤(I)前还有将片材按照产品设计尺寸进行分割的步骤。
14.根据权利要求12所述的片材制作手机壳的方法，其特征在于:在所述步骤(3)之前还有采用喷砂方式进行表面处理的步骤。
15.根据权利要求14所述的片材制作手机壳的方法，其特征在于:在喷砂进行表面处理之前还有将片材与其它零件进行结合的步骤。
16.根据权利要求12所述的片材制作手机壳的方法，其特征在于:所述固化的条件为真空压力0.8Mpa-l.2Mpa，温度135° -145°，时间为大于45分钟。
【专利摘要】本发明提供了一种自然纤维片材热固性制作方法，包括以下步骤：(1)将自然纤维材料与布贴合在一起形成片材；(2)涂树脂，将树脂均匀涂在所述片材贴合布的一面；(3)加厚，将浸脂材料与步骤(2)得到的产品复合将片材加厚；(4)干燥；(5)压合，将片材压合使其厚度均匀。本发明提供的自然纤维片材热固性制作方法，其引入自然纤维材料制作片材，既能完整保留自然纤维材料的自然纹理的美观，同时兼具复合材料的超轻、高强度、抗腐蚀和抗高温低温特性，可广泛应用于消费类电子产品的装饰外壳及结构零件。
【IPC分类】B29C70-06, B29C69-00
【公开号】CN104827678
【申请号】CN201510294061
【发明人】文峰
【申请人】文峰
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年6月1日