一种型材的成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑型材，特别提供了一种型材的成型方法。
【背景技术】
[0002]型材是建筑行业中必不可少的建筑材料，目前，型材可通过乳制，挤出，铸造等工艺制成，而挤出为较为常见的加工工艺。
[0003]通常，型材中具有由内筋形成的多腔结构，而型材在生产过程中，内筋无法与冷却定型模冷却部直接接触，导致大量热量聚集在型材内部，冷却效率大大降低。为了解决型材内筋冷却的问题，不得不增加冷却定型模的长度或者是降低产品的生产速度，严重影响了生产厂家的生产成本和生产速度。
[0004]因此，如何解决上述型材内筋的冷却速度慢，成为人们亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]
鉴于此，本发明的目的在于提供一种型材的成型方法，以至少解决以往型材中内筋的冷却速度慢，导致型材的生产成本高或生产速度慢的问题。
[0006]本发明提供的技术方案，具体为，一种型材的成型方法，所述型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的内筋，其特征在于，包括以下步骤:
1)通过挤出模具制作内筋，待内筋冷却定型后备用；
2)将所述内筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将内筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。
[0007]优选，所述共挤模头内的温度为180~200°C，共挤模头的熔体压力为200~400bar。
[0008]进一步优选，所述共挤摸头包括依次连接的机颈1、过渡板2、压缩板3、预成型板4、成型板5以及口模板6，所述机颈I内设置有主流道11，所述过渡板2上设置有与所述主流道11相通的分流道21，所述预成型板4中间设置有凸出至所述机颈I的主流道11内的分流锥41且所述分流锥41上设置有第一空腔411，所述口模板6中间设置有型芯61，所述型芯61上设置有第二空腔611，所述型芯61 —端延伸至所述成型板5和所述预成型板4的型腔内与所述分流锥41相接，且所述型芯61的第二空腔611与所述分流锥41的第一空腔411相通，用于内筋的放置。
[0009]本发明提供的型材的成型方法，将传统型材的一步挤出法改进为两步挤出法，将无法与冷却定型模中冷却部直接接触的内筋先行挤出，冷却充分后，再与型材中的外壁一同挤出，由于型材内筋已经冷却充分，因此只需进行型材外壁的冷却，即可，进而有效解决了型材成型中的冷却问题，既无需加长冷却定型模的长度，也无需降低型材的生产速度。
[0010]本发明提供的型材的成型方法，具有设计合理，方便易行，成本低廉，生产效率高，产量大等优点。
【附图说明】
[0011]图1为共挤模头的结构示意图；
图2为型材的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合具体的实施方案对本发明进行进一步解释，但是并不用于限制本发明的保护范围。
[0013]为了解决现有技术中将型材进行一步挤出时，由于型材中的内筋无法与冷却成型模中的冷却部位直接接触，而导致大量热量聚集在型材内部，导致型材的内筋冷却速度慢，生产厂商不得不将冷却成型模加长或降低生产速度的问题，本实施方案提供了一种型材的成型方法，将型材中的内筋由被动冷却改变为主动冷却，将以往的一步挤出法改进为两步挤出法，该型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的内筋，具体的成型步骤包括:
1)通过挤出模具制作内筋，待内筋冷却定型后备用；
2)将所述内筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将内筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。
[0014]该成型方法中，将以往无法与冷却成型模中的冷却部直接接触的内筋首先制备完成，并且冷却定型后，再把成品内筋放入共挤模头中按照内筋位置预先留有的空腔内，然后再加入外壁型材基料，将内筋与外壁共同挤出，此时，由于内筋已经冷却定型完毕，只需要进行型材外壁的冷却定型即可，而型材的外壁又可以与冷却定型模具中的冷却部直接接触，缩短了冷却时间，大大提高了生产效率和降低了模具成本。当生产速度一定的情况下，冷却定型模的长度被缩短，降低了模具的成本；当冷却定型模长度一定的情况下，可以提高挤出速度30%~40%。
[0015]其中，步骤I)中内筋的制作是通过挤出模具生产出来的，由于内筋的形状简单，通常为“一”字形，厚度单薄，通常只在0.8-1.2mm之间，所以所涉及到的生产设备和模具也非常简单。设备方面，所有用于生产PVC型材的挤出机都适用于该内筋的生产；模具方面，一个130_左右长度的模头(模头长度因各模具厂家设计理念不同会有差异)，一个简易的冷却装置(I个10mm长的冷却定型模，一个Im长的冷却水槽)即可达到生产出该内筋的生产需要。此外，该内筋也可以直接外购成品。
[0016]步骤2)为共挤生产过程中，其中，优选，共挤模头温度为180~200°C，共挤模头熔体压力为200~400bar，而共挤的其他生产过程均采用正常的生产工艺，各厂家因条件不同，生产工艺会有些许的差异，但并不会对产品的质量产生很大的影响。其实步骤2)只是通过共挤模头的常规做法，为成品内筋在模头中留出空腔，当模具开机牵引型材时，将成品内筋与熔融外壁型坯一同牵引出来即可。
[0017]使用本实施方案提供的型材成型方法(两步法)生产出的型材，不会对国标中规定的外形尺寸，抗冲击性，可焊接性，抗老化性产生任何的影响，完全符合国标对型材的要求。
[0018]其中，所述共挤摸头具体结构，可参见图1，所述共挤摸头包括依次连接的机颈1、过渡板2、压缩板3、预成型板4、成型板5以及口模板6，所述机颈I内设置有主流道11，所述过渡板2上设置有与所述主流道11相通的分流道21，所述预成型板4中间设置有凸出至所述机颈I的主流道11内的分流锥41且所述分流锥41上设置有第一空腔411，所述口模板6中间设置有型芯61，所述型芯61上设置有第二空腔611，所述型芯61 —端延伸至所述成型板5和所述预成型板4的型腔内与所述分流锥41相接，且所述型芯61的第二空腔611与所述分流锥41的第一空腔411相通，用于内筋的放置。
[0019]实施例1
制作如图2所示的型材，该型材包括外壁A以及设置于所述外壁A内部的内筋B，具体的成型步骤为:
1)将内筋基料注入模头中，通过挤出机将熔融内筋型坯挤出后，放入冷却定型模中进行冷却定型，其中，该内筋为“一”字型；
2)将上述冷却定型后的内筋从进料口端插入共挤模头的预留空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将内筋与熔融外壁型坯共同挤出后，通过冷却定型模进行外壁的冷却定型，其中，共挤模头温度为180~200°C，共挤模头熔体压力为200~400bar。
[0020]其中，所述共挤摸头包括依次连接的机颈1、过渡板2、压缩板3、预成型板4、成型板5以及口模板6，所述机颈I内设置有主流道11，所述过渡板2上设置有与所述主流道11相通的分流道21，所述预成型板4中间设置有凸出至所述机颈I的主流道11内的分流锥41且所述分流锥41上设置有第一空腔411，所述口模板6中间设置有型芯61，所述型芯61上设置有第二空腔611，所述型芯61 —端延伸至所述成型板5和所述预成型板4的型腔内与所述分流锥41相接，且所述型芯61的第二空腔611与所述分流锥41的第一空腔411相通，用于内筋的放置。
[0021]对本实施例中制作的型材进行性能检测，完全符合国家标准:《GB/T 8814-2004门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材》中的具体要求。
【主权项】
1.一种型材的成型方法，所述型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的内筋，其特征在于，包括以下步骤: 1)通过挤出模具制作内筋，待内筋冷却定型后备用； 2)将所述内筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将内筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。2.按照权利要求1所述型材的成型方法，其特征在于:所述共挤模头内的温度为180~200°C，熔体压力为 200~400bar。3.按照权利要求1所述型材的成型方法，其特征在于，所述共挤摸头包括依次连接的机颈(1)、过渡板(2)、压缩板(3)、预成型板(4)、成型板(5)以及口模板(6)，所述机颈(I)内设置有主流道(11)，所述过渡板(2)上设置有与所述主流道(11)相通的分流道(21)，所述预成型板(4)中间设置有凸出至所述机颈(I)的主流道(11)内的分流锥(41)且所述分流锥(41)上设置有第一空腔(411)，所述口模板(6)中间设置有型芯(61)，所述型芯(61)上设置有第二空腔(611)，所述型芯(61) —端延伸至所述成型板(5)和所述预成型板(4)的型腔内与所述分流锥(41)相接，且所述型芯(61)的第二空腔(611)与所述分流锥(41)的第一空腔(411)相通，用于内筋的放置。
【专利摘要】本发明公开了一种型材的成型方法，所述型材包括外壁以及设置于所述外壁内部的內筋，其特征在于，包括以下步骤：1）通过挤出模具制作內筋，待內筋冷却定型后备用；2）将所述內筋从进料口端插入共挤模头的空腔内后，向共挤模头内加入外壁型材基料，将內筋与熔融外壁型坯共同挤出，冷却定型。该成型方法将型材的一步挤出改进为两步挤出，解决了型材內筋冷却困难的问题，具有设计合理，方便易行，成本低廉，生产效率高，产量大等优点。
【IPC分类】B29C47/02, B29C47/12, B29C47/00
【公开号】CN105014906
【申请号】CN201510454879
【发明人】曲路明
【申请人】大连三奥挤出模具开发有限公司
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年7月29日