一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及注塑领域，特别是涉及一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法。
【背景技术】
[0002]在塑胶产品设计中，产品的顶面或底面不允许有浇口印时会使用侧浇口的设计，并且为了提高注塑成型的效率与品质，通常会使用阀针式浇口的热流道注塑成型系统。
[0003]侧浇口型热流道注塑模具的侧浇口方向与模具的开闭方向为不同，使得侧浇口的阀针装置非常不容易设置，而且部分侧浇口阀针装置需要非常大的设置空间，导致模具整体尺寸变大，不同位置不同轴向的组装与分解作业非常复杂且困难，与其他零件的结合部位非常多，导致为了防止结合部漏胶而添置的零件增加。
[0004]另外，按传统的成型方法，型腔内的一部分树脂会浸入浇口前端内，并在浇口内固化，这部分固化的树脂在开模取产品时会卡在浇口处，导致产品无法顺利取出，如果强行取出，产品表面会出现倒扣不良现象。
【发明内容】
[0005]本发明主要解决的技术问题是提供一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法，简化侧浇口阀针组件的结构和安装难度，避免生产时形腔内的树脂在浇口内固化。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种带有侧浇口阀针的注塑模具，包括:定模板及其对应的动模板，所述定模板和动模板之间形成塑胶产品的形腔，所述定模板上设置有一个位于形腔侧面的侧喷嘴固定板，所述侧喷嘴固定板内设置有侧喷嘴，所述定模板内设置有与侧喷嘴相连接的主喷嘴，所述侧喷嘴上设置有一个侧喷嘴块，所述侧喷嘴块内设置有一个喷嘴头，所述喷嘴头内设置有一个开闭阀针，所述定模板上设置有一个气缸组件以及与气缸组件相连接进行联动的启动阀针，所述启动阀针的末端设置有一个与开闭阀针末端相对应的斜面滑槽，所述开闭阀针末端延伸至喷嘴头外部且设置有卡入斜面滑槽内的滑块。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述气缸组件包括启动缸体以及设置在其内部的第一活塞和第二活塞，所述启动缸体内设置有分别位于第一活塞下方和上方的第一空间和第二空间，所述启动缸体内设置有分别位于第二活塞下方和上方的第三空间和第四空间，所述启动阀针顶端与第二活塞进行联动，所述第二活塞位于第一活塞上方而随第一活塞进行上下移动。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述侧喷嘴固定板侧面设置有与形腔连通的侧浇口，所述开闭阀针的前端设置有与侧浇口对应的圆柱阀体，所述开闭阀针沿着侧浇口的轴向设置。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述主喷嘴沿着定模板和动模板的开闭方向设置，所述定模板上设置有分流板，所述分流板侧面设置有与主喷嘴连通的第一热流弯道，所述启动阀针依次穿过分流板、主喷嘴和侧喷嘴而与开闭阀针相连接。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述启动阀针与开闭阀针相垂直且联动，所述启动阀针的上下移动带动开闭阀针的左右运动。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，所述主喷嘴和侧喷嘴之间设置有连接管进行连通，所述主喷嘴上固定设置有延伸至侧喷嘴内部的导向销，所述侧喷嘴上设置有与导向销对应的导向滑孔。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述侧喷嘴块设置有一个螺纹孔，所述喷嘴头后端外圆上设置有与螺纹孔对应的螺纹而固定在侧喷嘴块内。
[0013]在本发明一个较佳实施例中，所述侧喷嘴块内设置有与侧喷嘴相连通的第二热流弯道，所述喷嘴头内设置有与第二热流弯道相连通的熔融树脂通道，所述开闭阀针前端轴向设置在熔融树脂通道内。
[0014]在本发明一个较佳实施例中，所述侧喷嘴块后方设置有位于启动阀针末端外侧的支撑块，所述支撑块与侧喷嘴块之间设置有位于启动阀针末端下方的限位连接块。
[0015]为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是:提供一种利用带有侧浇口阀针的注塑模具进行注塑成型的方法，包括以下步骤:
把闭合定模板和动模板安装在注塑机上，启动注塑机，加料热熔，闭合定模板和动模板；
控制启动缸体，向第一空间内注入空气，使得第一活塞上升并压缩第二空间，第二活塞随之上升，待第二空间被压缩完毕后停止往第一空间的供气，然后往第三空间内注入空气，使得第二活塞继续上升，启动阀针随第二活塞的上升而上升，启动阀针末端的的斜面滑槽上升时，卡入斜面滑槽的滑块随之改变在斜面滑槽的位置而后退，带动了开闭阀针的后退，直到圆柱阀体完全退出侧浇口停止往第三空间内注入空气；
启动注塑机进行注塑喷射，使得熔融树脂依次通过第一热流弯道、主喷嘴、侧喷嘴、第二热流弯道、熔融树脂通道和侧浇口而进入形腔；
形腔完全被熔融树脂填充后排出第一空间和第三空间内的空气，使得启动阀针下落，开闭阀针前进，最终圆柱阀体塞入侧浇口并延伸至侧浇口外侧的形腔内，阻挡熔融树脂进入形腔；
形腔内的熔融树脂开始固化成型，在形腔内的熔融树脂完全固化之前，控制启动缸体，向第一空间内注入空气，使得第一活塞上升并压缩第二空间，第二活塞随之上升，待第二空间被压缩完毕后停止往第一空间的供气，启动阀针随第二活塞的上升而上升，带动了开闭阀针的后退，使得圆柱阀体退到侧浇口内；
形腔内的熔融树脂完全固化成型后，打开定模板和动模板，产品从形腔取出，然后关闭定模板和动模板，往第三空间内注入空气，使得第二活塞继续上升，启动阀针随第二活塞的上升而上升，直到圆柱阀体完全退出侧浇口停止往第三空间内注入空气，进行第二个产品的注塑喷射，循环生产。
[0016]本发明的有益效果是:本发明指出的一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法，利用垂直设置的开闭阀针和启动阀针的配合，完成了侧浇口开通和闭合，结构紧凑，安装快捷，气缸组件的多级控制灵活，使得圆柱阀体在侧浇口的外侧、内部和内侧变换，配合熔融树脂的固化，避免了熔融树脂在侧浇口内的固化，提升了脱模效果和产品质量，避免产品表面出现倒扣的不良现象。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中:
图1是本发明一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1中A部分的局部放大图；
图3是本发明一种带有侧浇口阀针的注塑模具及注塑成型的方法中气缸组件一较佳实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0019]请参阅图1至图3，本发明实施例包括:
一种带有侧浇口阀针的注塑模具，包括:定模板1及其对应的动模板2，所述定模板1和动模板2之间形成塑胶产品的形腔21，所述定模板1上设置有一个位于形腔21侧面的侧喷嘴固定板11，所述侧喷嘴固定板11侧面设置有与形腔21连通的侧浇口 18，从形腔21侧面进行注塑，避免在产品的顶部和底部留有浇口印记，满足客户要求。
[0020]所述侧喷嘴固定板11内设置有侧喷嘴15，所述定模板1内设置有与侧喷嘴15相连接的主喷嘴14，所述侧喷嘴15上设置有一个侧喷嘴块6，所述侧喷嘴块6内设置有一个喷嘴头5，所述喷嘴头5内设置有一个开闭阀针4，所述定模板1上设置有一个气缸组件以及与气缸组件相连接进行联动的启动阀针3，所述启动阀针3的末端设置有一个与开闭阀针4末端相对应的斜面滑槽，所述开闭阀针4末端延伸至喷嘴头5外部且设置有卡入斜面滑槽内的滑块。所述启动阀针3与开闭阀针4相垂直且联动，所述启动阀针3的上移带动开闭阀针4的后退，所述启动阀针3的下移带动开闭阀针4的前进，充分利用了定模板1和动模板2的结构特点，体积紧凑，组装快捷。
[0021]所述气缸组件包括启动缸体7以及设置在其内部的第一活塞71和第二活塞72，所述启动缸体7内设置有分别位于第一活塞71下方和上方的第一空间73和第二空间74，所述启动缸体7内设置有分别位于第二活塞72下方和上方的第三空间75和第四空间76，所述启动阀针3顶端与第二活塞72进行联动，所述第二活塞72位于第一活塞71上方而随第一活塞71进行上下移动，通过控制第一空间73和第二空间74的进排气，调节启动阀针3的上下移动，从而实现开闭阀针4的前进和后退。
[0022]所述开闭阀针4的前端设置有与侧浇口 18对应的圆柱阀体41，所述开闭阀针4沿着侧浇口 18的轴向设置。圆柱阀体41进入侧浇口 18时，对侧浇口 18进行堵塞，阻挡了形腔21与喷嘴头5内熔融树脂的流通。
[0023]所述主喷嘴14沿着定模板I和动模板2的开闭方向设置，所述定模板I上设置有分流板12，所述分流板12侧面设置有与主喷嘴14