Led灯具散热壳体及其注射成型设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及灯具配件，更具体地说，涉及一种LED灯具散热壳体及其注射成型设备。
【背景技术】
[0002]从我们的家居生活中(例如夏天冲凉)到大型的加工中心都在使用着液体辅助散热，液体通过它良好的流动性能够快速的将热量带走。相关技术，在LED灯具采用液体辅助散热，主要体现为在灯泡中注入绝缘液体，以通过液体将LED发光元件产生的热量传导带走。但是在LED灯泡中注入液体对整灯的装配工艺要求较高，同时还需要保证液体的绝缘性，增大了 LED灯具的生产成本。另外，现有的吹塑成型方法会在产品上留下一个进料口，使得成型的产品不能实现封闭。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题在于，提供一种可以被封口的LED灯具散热壳体及其注射成型设备。
[0004]为解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案:该注射成型设备包括成型主体以及与该成型主体相连接的注气装置，所述注气装置包括基座以及设置于所述基座中的注气元件及封口元件；该成型主体上设有成型槽，所述基座包括用于收容所述注气元件的第一收容部、以及分别与所述第一收容部相连通的第一通道；还包括设置在该第一收容部底端并与该第一收容部连通的第二收容部，该封口元件可移动地设置在该第二收容部内；所述注气元件包括第四通道，该第四通道与该第一通道配合，形成注气通道，该第二收容部连接在该第一收容部与该成型槽之间，移动该封口元件可以挤压进入该第二收容部的塑胶熔体，使其封口。
[0005]一种根据上述的注射成型设备成型的LED灯具散热壳体，包括注塑成型的散热主体，该主体的侧壁中形成密闭的容置空间，所述容置空间内填充有辅助散热液体。
[0006]与现有技术相比，该注射成型设备通过设置该封口元件，能够在生产中空的散热塑胶件的同时，消除吹塑形成的进料口，使产品的表面保持平滑。从而将在现有技术中需要两步才能完成的技术合并成一步，使得该LED灯具散热壳体及其注射成型设备具有能封口、工艺简单的优点。
【附图说明】
[0007]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
[0008]图1是本发明一些实施例中的注射成型设备的剖面结构示意图；
[0009]图2是图1所示注射成型设备的注气装置的基座的剖面结构示意图；
[0010]图3是图1所示注射成型设备的注气装置的注气元件的剖面结构示意图；
[0011]图4是图1所示注射成型设备的注气装置的加热封口元件的剖面结构示意图；
[0012]图5是图1所示注射成型设备在第一使用状态下的剖面结构示意图；
[0013]图6是图1所示注射成型设备在第二使用状态下的剖面结构示意图；
[0014]图7是图1所示注射成型设备在第三使用状态下的剖面结构示意图；
[0015]图8是本发明一些实施例中的LED灯具散热壳体的立体结构示意图；
[0016]图9是图8所示LED灯具散热壳体的纵向剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合具体实施例和说明书附图对本发明做进一步详细说明。
[0018]图1示出了本发明一些实施例中的注射成型设备1，该注射成型设备I可用于塑胶件的制造，特别可用于LED灯具(例如LED灯泡)的带有液体辅助散热的散热壳体300的制造。该注射成型设备I可包括成型主体10、连接至成型主体10的注气装置20及与注气装置20相连的支架30。在一些实例中，注气装置20与成型主体10可分离地连接在一起，以便成型后的塑胶件脱模。支架30用于支撑注气装置20。
[0019]成型主体10在一些实施例中可包括成型槽11，成型槽11由成型主体10的顶面向下凹陷而成，用于作为主要成型空间，该成型槽11的形状可以根据需要设计成各种形状。本发明在一些实施例中为了方便说明，仅以纵断面呈矩形的成型槽11为例进行说明。
[0020]注气装置20在一些实施例中可包括可安装于成型主体10上的基座21以及设置在基座21中的注气元件23和加热封口元件25。注气元件23用于向塑胶熔体中注入压缩气体，以及往冷却后的塑胶件中注入液体。封口元件25环绕设置在该注气元件23周围。加热封口元件25用于在塑胶件中注入液体后，将塑胶件上的注入口封闭。
[0021]一同参阅图2，基座21在一些实施例中包括用于与成型主体10贴合的一个表面210、用于收容注气元件23的第一收容部211、用于收容加热封口元件25的第二收容部213以及分别与第一收容部211相连通的第一通道215、第二通道217和第三通道219。该第二收容部213的尺寸大于该第一收容部211。
[0022]表面210在一些实施例中可为一个平面，其紧密地贴合于成型主体10的顶面，并与成型槽11 一道形成型腔。第一收容部211在一些实施例中可呈柱状，并与表面210相垂直。第二收容部213在一些实施例中可呈筒状，其环绕于第一收容部211的下端部并与该第一收容部211相连通，且两者相配合形成一个围绕第一收容部211的下端部的封口凸台成型空间(如图5所示)，以便成型过程中形成环绕注气元件23下端部的封口凸台。在一些实例中，第一通道215与第一收容部211的上端相连通，第二通道217和第三通道219分别连通于第一收容部211的两相对侧。在一些实施例中，根据需要，可以令第一通道215、第三通道219和第二通道217的孔径大小递减。
[0023]再如图2所示，第一通道215、第二通道217和第三通道219与第一收容部211相连通处分别设置有第一收容孔2150、第二收容孔2170、第三收容孔2190，用于分别供第一单向阀22、第二单向阀24以及第三单向阀26容置(一同参阅图1)。第一单向阀22、第二单向阀24以及第三单向阀26均可以采用常规的弹簧加钢珠的方式来实现。第一收容孔2150、第二收容孔2170、第三收容孔2190与第一收容部211相连通的开口周围还分别设置有环形的第一收容槽2152、第二收容槽2172、第三收容槽2192，用于分别供第一密封圈2154、第二密封圈2174以及第三密封圈2194容置(一同参阅图1)。
[0024]如图3所示，注气元件23在一些实施例中可呈柱状，其横断面外轮廓的形状和尺寸与基座21的第一收容部211的横断面的形状和尺寸相适配，以便注气元件23能够紧密地收容于第一收容部211中并在该第一收容部211中移动。在一些实施例中，注气元件23可在一个第一位置和一个第二位置之间来回移动地设置于所述第一收容部211中；当位于第一位置上，该注气元件23下端部伸入到封口凸台成型空间中；当位于第二位置上，该注气元件23下端部从封口凸台成型空间中脱离。注气元件23能够沿着第一收容部211的长度方向在一个靠近基座21的表面210的第一位置(图1及图5所示的位置)和一个远离表面210的第二位置(图6所示的位置)之间来回移动。注气元件23在一些实施例中可包括气针。
[0025]注气元件23在一些实施例中可包括第四通道230、第五通道232以及第六通道234，该第四通道230、第五通道232以及第六通道234分别与基座21的第一通道215、第二通道217和第三通道219对应配合，以分别形成注气通道、排气通道以及注液通道，用以分别实现向型腔中注入压缩气体、排出压缩气体以及注入液体等操作步骤。
[0026]具体地，当注气元件23位于第一位置上时，如图5所示，第四通道230、第五通道232以及第六通道234分别与基座21的第一通道215、第三通道219和第二通道217相连通，分别形成注气通道、排气通道以及注液通道，第一单向阀22、第二单向阀24以及第三单向阀26分别用于控制注气通道、排气通道以及注液通道中气体或液体的流向和通断。第二密封圈2174以及第三密封圈2194分别用于密封排气通道和注液通道。
[0027]当注气元件23位于第二位置上时，如图6所示，注气元件23从封口凸台101中脱离，令封口凸台101处于待封口状态。另外，排气通道和注液通道断开，仅注气通道仍然是导通，第一密封圈2154密封住注气通道。
[0028]在一些实施例中，第四通道230的入口和出口分别位于注气元件23的上端面和下端面上，第五通道232的入口和出口分别位于注气元件23的下端面和侧壁面上，第六通道234的入口和出口分别位于注气元件23的侧壁面和下端面上。
[0029]在一些实施例中，注气元件23还包括一个第四收容槽236，第四收容槽236周向形成于注气元件23侧壁上，用于收容第四密封圈2361，以对应密封注气元件23与加热封口元件25之间的接触面。
[0030]如图4所示，加热封口元件25在一些实施例中可呈筒状，其横断面外轮廓的形状和尺寸与基座21的第二收容部213的横断面的形状和尺寸相适配，以便加热封口元件25能够紧密地收容于第二收容部213中。在一些实施例中，加热封口元件25小于第二收容部213的长度，令其能够沿着第二收容部213的长度方向在一个远离基座21的表面210的第三位置(图6所示的位置)和一个靠近表面210的第四位置(图7所示的位置)之间来回移动。当位于第三位置上时，加热封口元件25与封口凸台成型空间相脱离，以让封口凸台成型空间中能够形成封口凸台101。当位于第四位置上时，加热封口元件25伸入到封口凸台成型空间中，以与成型的封口凸台产生作用。
[0031]在一些实施例中，加热封口元件25的中心通孔可包括一个柱状的第一部分250以及锥形的第二部