多层气囊熔接工艺模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及气囊制作技术，具体涉及气囊熔接模具。
【背景技术】
[0002]目前，大部分按摩气囊制造行业内的加工工艺分两种:第一种是一次只能对多个外型相同的多层气袋、气囊的其中一层单独进行熔接加工，例如加工的是三层气囊那么就要分三次加工熔接成型，这种工艺弊端就是增加了生产工时和加工成本；第二种是通过特制的模具即可一次加工完成多层气囊熔接成型，这种工艺的弊端就是加工出来的工件熔接痕迹不具有一致性，并且加工出来的工件熔接痕迹边缘卷曲。
【实用新型内容】
[0003]针对上述现有技术不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种不同于现有技术的熔接方式，缩短加工时间、降低人工成本低，也达到了每一层气囊的熔接痕迹外观一致性，且保证了熔接痕迹边缘平整。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为，多层气囊熔接工艺模具，包括第一模具和第二模具；第一模具的顶面用于与机头固定连接，第一模具的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配；第一模具的底面从外边缘向内延伸为第一定形面，第一定形面的内边缘向内延伸为第一熔接痕迹面，第一熔接痕迹面的内边缘向内延伸为第一上凹面；所述第一熔接痕迹面低于第一定形面和第一上凹面；
[0005]第二模具为中空框体；第二模具的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配；第二模具的底面从外边缘向内延伸为第二定形面，第二定形面的内边缘向内延伸为第二熔接痕迹面，第二熔接痕迹面的内边缘向内延伸为第二上凹面；所述第二熔接痕迹面低于第二定形面和第二上凹面。
[0006]优选地，所述第一定形面、第二定形面的宽度为2.5-3.5_。
[0007]优选地，所述第一熔接痕迹面、第二熔接痕迹面的宽度为5-7mm。
[0008]优选地，所述第一熔接痕迹面与第一定形面的高度差、第二熔接痕迹面与第二定形面的高度差均为0.6-lmm。
[0009]优选地，所述第一熔接痕迹面与第一上凹面的高度差为5_7mm，所述第二熔接痕迹面与第二上凹面的高度差为2.5-3.5mm。
[0010]优选地，所述第二定形面的外边缘与第二上凹面的内边缘的间距为10-14mm。
[0011]本实用新型的多层气囊熔接工艺模具有益效果在于:第一定形面、第二定形面可以达到避免熔接痕迹边缘卷曲之目的，第二模具在加工可以灵活置于片料之间，可以一次熔接多层料实现一次加工成多层气囊，缩短加工时间，而且熔接痕迹面容易对齐。
【附图说明】
[0012]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]图1是本实用新型多层气囊熔接工艺模的第一模具的结构示意图。
[0014]图2是本实用新型多层气囊熔接工艺模的第一模具的剖面结构示意图。
[0015]图3是本实用新型多层气囊熔接工艺模的第二模具的结构示意图。
[0016]图4是本实用新型多层气囊熔接工艺模的第二模具的剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0018]本实用新型的多层气囊熔接工艺模具，包括第一模具I和第二模具2。
[0019]如图1和图2所示，第一模具I的顶面用于与机头(图未示出)固定连接，第一模具I的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配，本实施例中以方形为例。第一模具I的底面从外边缘向内延伸为第一定形面11，第一定形面11的宽度为2.5-3.5mm，本实施例中为3mm。第一定形面11的内边缘向内延伸为第一熔接痕迹面12，第一熔接痕迹面12的宽度为5-7mm，本实施例中为6mm。第一熔接痕迹面12的内边缘向内延伸为第一上凹面13。所述第一熔接痕迹面12低于第一定形面11和第一上凹面13，为方便展示本实用新型的结构，图1中采用上下颠倒的视图进行展示；其中，第一熔接痕迹面12与第一定形面11的高度差为0.6-lmm,本实施例中为0.8mm ;第一熔接痕迹面12与第一上凹面13的高度差为5_7mm，本实施例中为6mmο
[0020]如图3和图4所示，第二模具2为中空框体。第二模具2的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配，即与第一模具I的形状也匹配。第二模具2的底面从外边缘向内延伸为第二定形面21，第二定形面21的宽度为2.5-3.5_，本实施例中与第一模具I对应同样为3_。第二定形面21的内边缘向内延伸为第二熔接痕迹面22，第二熔接痕迹面22的宽度为5-7mm，本实施例中与第一模具I对应同样为6mm。第二熔接痕迹面22的内边缘向内延伸为第二上凹面23，第二上凹面23向内为中空的部分24 ;所述第二定形面21的外边缘与第二上凹面23的内边缘的间距(即非中空的框体部分宽度)为10-14mm，本实施例中为12mm。所述第二熔接痕迹面22低于第二定形面21和第二上凹面23，图3视图方向与图1同理，第二熔接痕迹面22与第二定形面21的高度差为0.6-lmm,本实施例中为0.8mm，第二熔接痕迹面22与第二上凹面23的高度差为2.5-3.5mm，本实施例中为3mm。
[0021]工作过程:多层气囊由面料(有气嘴的一片)、里料、底料组成；其中面料和底料各只有一片、里料多片(根据气囊的层数而定)，里料是两片料熔接在一起，中间有一个导气孔，两层料就可组成一层气囊。
[0022]面料、底料、里料、第一模具1、第二模具2的外形一致。
[0023]作业步骤:
[0024]步骤1、第一模具I固定在机头上
[0025]步骤2、底料平铺在工作台面成待加工件；
[0026]步骤3、第二模具2装在里料的两片料之间，第二模具2与两片里料外形四周对齐后重叠放在底料上成投影重合；
[0027]步骤4、面料平铺在里料上成重叠，第一模具1、面料、里料、第二模具2、底料成投影重合；
[0028]步骤5、通过高周波熔接加工使一片面料、两片里料、一片底料、四片料熔接成一个气密的两层气囊；
[0029]步骤6、取出模具B;
[0030]此外，若多进行一次“步骤3”则就可以制作出三层气囊，多进行一次步骤3(多设一个第二模具2、里料)就可多增加一层气囊。
[0031]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:包括第一模具和第二模具；第一模具的顶面用于与机头固定连接，第一模具的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配；第一模具的底面从外边缘向内延伸为第一定形面，第一定形面的内边缘向内延伸为第一熔接痕迹面，第一熔接痕迹面的内边缘向内延伸为第一上凹面；所述第一熔接痕迹面低于第一定形面和第一上凹面； 第二模具为中空框体；第二模具的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配；第二模具的底面从外边缘向内延伸为第二定形面，第二定形面的内边缘向内延伸为第二熔接痕迹面，第二熔接痕迹面的内边缘向内延伸为第二上凹面；所述第二熔接痕迹面低于第二定形面和第二上凹面。2.根据权利要求1所述的多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:所述第一定形面、第二定形面的宽度为2.5-3.5mm。3.根据权利要求1所述的多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:所述第一熔接痕迹面、第二熔接痕迹面的宽度为5-7mm。4.根据权利要求1所述的多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:所述第一熔接痕迹面与第一定形面的高度差、第二熔接痕迹面与第二定形面的高度差均为0.6-1_。5.根据权利要求1所述的多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:所述第一熔接痕迹面与第一上凹面的高度差为5-7mm，所述第二熔接痕迹面与第二上凹面的高度差为2.5-3.5mmο6.根据权利要求1所述的多层气囊熔接工艺模具，其特征在于:所述第二定形面的外边缘与第二上凹面的内边缘的间距为10-14mm。
【专利摘要】本实用新型涉及多层气囊熔接工艺模具，包括第一模具和第二模具；第一模具的顶面用于与机头固定连接，第一模具的底面的外边缘的外形与加工件的外形匹配；第一模具的底面从外边缘向内延伸为第一定形面，第一定形面的内边缘向内延伸为第一熔接痕迹面，第一熔接痕迹面的内边缘向内延伸为第一上凹面；所述第一熔接痕迹面低于第一定形面和第一上凹面；第二模具为中空框体；第二模具的其他结构与第一模具类似。本实用新型第一定形面、第二定形面可以达到避免熔接痕迹边缘卷曲之目的，第二模具在加工可以灵活置于片料之间，可以缩短加工时间，而且熔接痕迹面容易对齐。
【IPC分类】B29C65/04
【公开号】CN204894507
【申请号】CN201520622441
【发明人】张文广
【申请人】张文广
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年8月17日