本实用新型涉及闪蒸汽利用技术领域，尤其涉及一种淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统。
背景技术：
在淀粉糖浆生产领域，主要的能源消耗包括水、电和蒸汽，而其中蒸汽的消耗又占据主要地位。淀粉糖浆生产装置中需要消耗蒸汽的工艺主要有液化、蒸发、脱色物料加热等，因此研究这方面工艺和设备结构特点，开发降低蒸汽消耗的技术，对淀粉糖企业降本增效具有重要作用。
在液化工序，物料通过一级和二级液化喷射器升温，然后分别通过一级闪蒸罐和二级闪蒸罐进行降温，最终以合适的温度进入糖化工序。在闪蒸罐中，由于压力突然降低，物料沸点降低。因此在温度不变的情况下物料中的水分得到蒸发，产生闪蒸汽。
在使用闪蒸汽的工艺环节，目前常用的是一次闪蒸汽(即一次闪蒸罐排出的蒸汽)回收，而未回收二次闪蒸汽(即二次闪蒸罐排出的蒸汽)，这造成蒸汽利用不完全的问题，导致热量的浪费，同时目前二次闪蒸与糖化降温共用真空闪蒸罐，造成二次喷射后的糖化降温困难。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统，能有效回收利用蒸汽，并易于实现二次喷射后的糖化降温。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统，包括二次闪蒸罐、三次闪蒸罐和依次串联连接的第一效体、第二效体、第三效体、第四效体，进料通过进料管依次经由第四效体、第三效体、第二效体、第一效体输送至出料闪蒸罐，每一个所述效体的上部均设置加热壳层，每一个所述效体的顶部均连接预热器，每一个所述效体的底部均连接汽液分离器和输送泵，每一个所述汽液分离器的蒸汽出口均连接至后一个所述效体的加热壳层，所述二次闪蒸罐的闪蒸汽出口通过二次闪蒸汽管连接至生蒸汽入口管，所述生蒸汽入口管连接至所述第一效体的加热壳层，所述三次闪蒸罐的闪蒸汽出口通过三次闪蒸汽管连接至与所述第三效体的加热壳层连通的的第二汽液分离器的蒸汽出口，所述出料闪蒸罐的闪蒸汽出口通过出料闪蒸汽管连接至与所述第四效体的加热壳层连通的第三汽液分离器的蒸汽出口，所述二次闪蒸汽管、三次闪蒸汽管和出料闪蒸汽管上均安装蒸汽流量调节阀。
为了进一步优化上述技术方案，本发明所采取的技术措施还包括：
优选地，所述进料管上设置进料流速传感器和进料密度传感器，所述生蒸汽入口管上设置生蒸汽压力调节阀。
优选地，所述闪蒸余热回收系统设置一控制器，所述控制器的输入信号与所述进料流速传感器和进料密度传感器相连，所述控制器的输出信号与所述生蒸汽压力调节阀相连。
优选地，所述生蒸汽压力调节阀的出口设置生蒸汽压力表。
优选地，所述二次闪蒸汽管和三次闪蒸汽管均为不锈钢管，其管内直径为150mm。
优选地，所述闪蒸余热回收系统中的设备和管道的外部均设置厚度为60mm的离心玻璃棉保温层。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型通过增设三次闪蒸罐，将二次喷射后的温度从125℃通过二次闪蒸降温至95℃，再通过三次闪蒸从95℃降温至75℃，二次闪蒸、三次闪蒸的闪蒸汽分别收集回收至第一效体和第三效体进行利用，在满足安全应用的同时，提高了淀粉糖生产过程中余热余压的利用效率，可减少生蒸汽的供应量，节约了成本，同时稳定地实现了二次喷射后的糖化降温，保证二次喷射的连续进行，提升了液化质量。
附图说明
图1是本实用新型一实施例中的淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统的结构示意图；
图中的附图标记为：
1A/1B/1C/1D、第一效体/第二效体/第三效体/第四效体；2A/2B/2C/2C、第一输送泵/第二输送泵/第三输送泵/第四输送泵；3A/3B/3C/3D、第一汽液分离器/第二汽液分离器/第三汽液分离器/第四汽液分离器；4A/4B/4C/4D、第一预热器/第二预热器/第三预热器/第四预热器；5、出料闪蒸罐；6、出料泵；7、二次闪蒸罐；8、三次闪蒸罐；9、生蒸汽压力调节阀；10、控制器；11、进料流速传感器；12、进料密度传感器；13、生蒸汽压力表；14、生蒸汽入口管；15、二次闪蒸汽管；16、三次闪蒸汽管；17、出料闪蒸汽管；18、进料管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
如图1所示，本实用新型一实施例所述的淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统包括二次闪蒸罐7、三次闪蒸罐8和依次串联连接的第一效体1A、第二效体1B、第三效体1C、第四效体1D，进料通过进料管18依次经由第四效体1D、第三效体1C、第二效体1B、第一效体1A处理后输送至出料闪蒸罐5，出料闪蒸罐5的液体经由出料泵6送至后续工序；
其中，第一效体1A的上部设置加热壳层，第一效体1A的顶部连接第一预热器4A，第一效体1A的底部连接第一汽液分离器3A和第一输送泵2A，第一汽液分离器3A的蒸汽出口连接至第二效体1B的加热壳层；第二效体1B的上部设置加热壳层，第二效体1B的顶部连接第二预热器4B，第二效体1B的底部连接第二汽液分离器3B和第二输送泵2B，第二汽液分离器3B的蒸汽出口连接至第三效体1C的加热壳层；第三效体1C的上部设置加热壳层，第三效体1C的顶部连接第三预热器4C，第三效体1C的底部连接第三汽液分离器3C和第三输送泵2C，第三汽液分离器3C的蒸汽出口连接至第四效体1D的加热壳层；第四效体1D的上部设置加热壳层，第四效体1D的顶部连接第四预热器4D，第四效体1D的底部连接第四汽液分离器3D和第四输送泵2D，第四汽液分离器3D的蒸汽出口连接至后续处理工序对末效蒸汽进行回收；
每一进料进入每一效体之前均需经过各自的预热器进行预热，所述预热器的热源为每一效体的加热壳层的蒸汽出口，经由预热器进行回收热量的蒸汽可送去冷凝系统回收；每一效体中的物料通过每一效体上部的加热壳层进行加热，然后出料通过每一效体底部的汽液分离器进行汽液分离器，每一效体底部的液体和汽液分离器分离的液体共同通过各自的输送泵输送至前一效体，第一效体处理后的液体物料输送至出料闪蒸罐。
如图1所示，在本实施例中，所述二次闪蒸罐7的闪蒸汽出口通过二次闪蒸汽管15连接至生蒸汽入口管14，所述生蒸汽入口管14连接至所述第一效体1A的加热壳层作为加热热源，所述二次闪蒸罐7的闪蒸汽出口通过二次闪蒸汽管15连接至生蒸汽入口管14，所述生蒸汽入口管14连接至所述第一效体1A的加热壳层以将生蒸汽和二次闪蒸汽作为第一效体的加热热源，第一汽液分离器3A的蒸汽出口连接至第二效体1B的加热壳层以将第一效体分离的蒸汽作为第二效体的加热热源，所述三次闪蒸罐8的闪蒸汽出口通过三次闪蒸汽管16连接至与所述第三效体1C的加热壳层连通的的第二汽液分离器3B的蒸汽出口以将第二效体分离的蒸汽和三次闪蒸汽作为第三效体的热源，所述出料闪蒸罐5的闪蒸汽出口通过出料闪蒸汽管17连接至与所述第四效体1D的加热壳层连通的第三汽液分离器3C的蒸汽出口以将第三效体分离的蒸汽和出料闪蒸汽作为第四效体的热源，所述二次闪蒸汽管15、三次闪蒸汽管16和出料闪蒸汽管17上均安装蒸汽流量调节阀以调节各级蒸汽的流量。
其中，所述二次闪蒸汽管15和三次闪蒸汽管16均为不锈钢管，材质可选为316，其管内直径为150mm，上述闪蒸余热回收系统中的设备和管道的外部均设置厚度为60mm的离心玻璃棉保温层，以减少蒸汽及物料与空气之间发生热交换而造成能源的浪费。
此实施例所述的闪蒸余热回收系统最大限度地实现了余热利用，各类蒸汽均通过多级回收能量的方式以实现节能的目的，降低了公用工程的成本。
在一较佳实施例中，如图1所示，所述进料管18上设置进料流速传感器11和进料密度传感器12，所述生蒸汽入口管14上设置生蒸汽压力调节阀9，所述闪蒸余热回收系统设置一控制器10，所述控制器10的输入信号与所述进料流速传感器11和进料密度传感器12相连，所述控制器10的输出信号与所述生蒸汽压力调节阀9相连，所述生蒸汽压力调节阀9的出口设置生蒸汽压力表13，通过检测进料的流速和密度，从而通过控制器调节生蒸汽的入口压力(即相应的生蒸汽温度)，以在进料负荷及进料性质改变时自动改变各效体的热源进料，以进一步节约能源；
由上述实施例可知，本实用新型所述的淀粉糖生产工艺中的闪蒸余热回收系统，其工艺流程简单，提高了淀粉糖生产过程中余热余压的利用效率，可减少生蒸汽的供应量，节约成本，同时稳定地实现了二次喷射后的糖化降温，保证二次喷射的连续进行，提升了液化质量。
以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。