专利名称：叠腔式冷渣机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种叠腔式冷渣机，尤其是涉及一种带有内、外水腔的叠腔式冷渣机。
背景技术：
目前，滚筒冷渣机已经广泛地应用于冶金和电力行业。它是一种连续传输高温固态粉料或混有块状高温物料的专用装置，特别是适应在输送同时完成高效热交换的专门装置，冷渣机的主要发展趋势为采用水冷式滚筒冷渣机对高温残渣进行冷却，但目前市场上所使用的水冷式滚筒冷渣机普遍仍然存在水冷效果不理想的缺陷，严重影响生产效率。为了解决这一问题，有人曾经提出采用双层套筒式水冷冷渣机，以提高冷却效果，如CN2183502Y和CN2771660Y中均提到了双层套筒式的冷渣机结构，参见附图3，该技术方案采用内外筒套装式结构，其中外筒的内壁9与外筒壁为夹层水套装结构并与冷却水管路相连通，内筒的外壁12与内筒壁同样为夹层水套装结构并与冷却水管路相连通，内外筒之间形成炉渣腔，该技术方案改进的关健在于冷渣机内筒上增设有一夹层水套装结构，以提高水冷效果的，虽然这种设计结构在一定程度上提高了冷渣机的冷却效果，但由于每一夹层水套装结构的内外壁之间距离不可能很大，因此这种结构就限定了在实际使用过程中，每一夹层中所含水量极为有限，因此，在通入高达近千度以上的残渣时，夹层中的水温迅速升高，不但产生大量水蒸汽，影响机器的使用寿命，而且由于夹层中含水量不充足，无法迅速冷却残渣，因此需要通入多次循环水或降慢出渣速度方能使高温残渣冷却，因此，冷却效果仍然不理想，也没有明显提高生产效率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中双层套筒冷渣机的不足，提供一种带有内、外水腔的叠腔式冷渣机，以解决现有技术中冷却效果差的问题。
为实现上述目的，本发明的叠腔式冷渣机，包括叠腔式冷渣筒体2，冷却水进口1，冷却水出口4，叠腔式冷渣筒体2包括外筒6和内筒7，内筒7内包含多个小滚筒8，小滚筒8内部形成的空腔作为内渣腔B2，内筒7的筒壁与小滚筒8、以及多个小滚筒8之间通过焊接在筒壁上的连接块或连接板10将其连接成一体，内筒7的筒壁与小滚筒8的筒壁之间形成内水腔A2，该内水腔直接与冷却水进口的主管路相通。由于本发明内水腔A2的空间远远大于夹层套装结构形成的水腔空间，因此，在冷渣机工作时，可以通入足够充足的冷却水，从而保证冷却水能带走高温残渣的热量，实现迅速降温。
其中，外筒6是由两个直径不同的内外筒壁套装在一起形成的，双层内外筒壁之间具有一定宽度的间隔以形成外水腔A1。
冷却水进口1和冷却水出口4分别设置于冷渣机出渣端和进渣端，在冷却水进口1的主管路通入叠腔式冷渣筒体2之前，分出一管路分支并与冷渣机外水腔A1相通，冷却水出口4与冷却水进口1对应设置。这样的设置使水循环回路布置非常简单，同时，如果冷渣机任一水通路出现堵塞等故障时，不影响另一通路的正常使用，保证了机器的正常运转。
外筒6的内外筒壁之间通过焊接在筒壁上的连接块或连接板将其连接成一体。
外筒6的内筒壁与内筒7的筒壁之间形成的空腔作为外渣腔B1。
为进一步提高外渣腔B1的冷却能力，内筒7的筒壁也可以由双层内外筒壁形成，从而形成一新的水腔。
另外，在内筒7内部的多个小滚筒8可以采用轴中心具有一轴中心小滚筒，围绕该轴心小滚筒的圆周平均分布若干个小滚筒的形式，其中沿圆周平均分布的小滚筒数量优选4-8个。
为了形成空间更大的内水腔A2，还可以将轴中心的小滚筒去掉，其中小滚筒8仅沿内筒7的筒壁内侧的圆周平均分布形成。
本发明的叠腔式冷渣机还包括一带有插管式高温阀的膨胀节3，以防止进渣端炉渣堵塞，和一安装在进渣端的带有引风口的进风冷却装置5，通过该进风冷却装置5吹入自然风，起到更好的冷却效果。
通过采用本发明的技术方案，克服了现有技术中双层套筒式冷渣机的不足，由于本发明的叠腔式冷渣机内水腔中含水量充足，可以迅速冷却残渣，因此，不需要通入多次循环水进行冷却，并且与残渣进行热交换的能力强，从而很大程度的提高了出渣速度，冷却效果非常理想，大幅度提高了生产效率。
图1是本发明的叠腔式冷渣机的整机示意图。
图2是图1中沿A-A的截面示意图。
图3是现有技术中双层套筒冷渣机的结构示意图。
具体实施例方式
结合图1至图2说明本发明的具体实施方式
，在附图1中，本发明的叠腔式冷渣机包括叠腔式冷渣筒体2，冷却水进口1，冷却水出口4，冷却水进口1和出口4分别设置于冷渣机出渣端和进渣端，其中，冷却水进口1的主管路直接通入冷渣机的内水腔，在冷却水进口1的主管路通入冷渣机筒体之前，分出一管路分支，冷却水通过该管路分支通入冷渣机外水腔，相应的，冷却水出口处相应设置，出口处排出的水回收冷却后，可重新再次循环使用。由于冷渣机内、外水腔冷却水的通路完全独立，因此，这样的设置使水循环回路布置非常简单，同时，如果冷渣机任一水通路出现堵塞等故障时，不影响另一通路的正常使用，保证了机器的正常运转。
结合附图2，具体说明本发明叠腔式冷渣筒体的结构，该叠腔式冷渣筒体2包括外筒6和内筒7，内筒7内包含多个小滚筒8。其中外筒6由双层内外筒壁形成，外筒6的内筒壁与内筒7的筒壁之间形成的空腔作为外渣腔B1，小滚筒8内部形成的空腔作为内渣腔B2。另外，外筒6采用的双层内外筒壁是把两个直径不同的圆筒套装在一起形成的，其中双层筒壁之间形成有一定宽度的间隔，并通过焊接在外筒的内、外筒壁之间的连接块或连接板(图中未示出)将两个圆筒壁连接成一体并具有同一轴心，由此在该双层内外筒壁之间形成外水腔A1，如附图2所示。另外，内筒7的筒壁与小滚筒8之间同样是通过焊接在内筒7的筒壁与小滚筒8的筒壁之间，以及若干小滚筒8之间的连接块或连接板10将其连接成一体并具有同一轴心，由此在内筒的筒壁7与小滚筒8的筒壁之间形成较大的空腔，该空腔直接与冷却水进口的主管路相通，作为内水腔A2。由于本发明的内水腔A2空间远远大于夹层套装结构形成的水腔空间，因此，在冷渣机工作时，可以通入足够的充足的冷却水，从而保证冷却水能带走高温残渣的热量，实现迅速降温。
另外，作为本发明进一步的改进，尽管图中未示出，但将内筒的筒壁7也设计成与外筒具有相类似的由双层内外筒壁形成的结构也是可以的，从而形成一新的水腔，进一步增加了外渣腔B1与高温残渣进行热交换的能力，提高了外渣腔B1的冷却能力。
另外，本发明中优选采用轴中心具有一小滚筒，围绕该轴心小滚筒的圆周平均分布若干个小滚筒的形式，围绕该轴心小滚筒的小滚筒数量优选4-8个。但小滚筒8分布形成的形式与数量并不唯一确定，可以根据实际需要进行调整，如将轴中心的小滚筒去掉，仅保留附图2中沿圆周平均分布的小滚筒以形成空间更大的内水腔A2也是完全可以的。
除此之外，本发明还包括一带有插管式高温阀的膨胀节3，以防止进渣端炉渣堵塞，和一安装在进渣端的带有引风口的进风冷却装置5，在进渣端输入高温残渣时，通过该进风冷却装置5吹入自然风，起到更好的冷却效果。
当然本发明也不仅仅局限于附图中所示的具体实施方式
，结合该具体实施方式
，还可以得到相关的不脱离本发明设计构思的替换方案。
权利要求
1.一种叠腔式冷渣机，包括叠腔式冷渣筒体(2)，冷却水进口(1)，冷却水出口(4)，所述叠腔式冷渣筒体(2)包括外筒(6)和内筒(7)，其特征在于内筒(7)内包含多个小滚筒(8)，小滚筒(8)内部的空腔形成内渣腔(B2)，内筒(7)的筒壁与小滚筒(8)之间、以及多个小滚筒(8)之间通过焊接在筒壁上的连接块或连接板(10)连接成一体，内筒(7)的筒壁与多个小滚筒(8)的筒壁之间形成内水腔(A2)，该内水腔直接与冷却水进口(1)的主管路相通。
2.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，其中外筒(6)是由两个直径不同的内外筒壁套装在一起形成的，内外筒壁之间具有一定宽度的间隔以形成外水腔(A1)。
3.如权利要求2所述的叠腔式冷渣机，其中冷却水进口(1)和冷却水出口(4)分别设置于冷渣机出渣端和进渣端，在冷却水进口(1)的主管路通入叠腔式冷渣筒体(2)之前，分出一管路分支并与冷渣机外水腔(A1)相通，冷却水出口(4)与冷却水进口(1)对应设置。
4.如权利要求2所述的叠腔式冷渣机，其中外筒(6)的内外筒壁之间也是通过焊接在筒壁上的连接块或连接板连接成一体。
5.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，其中外筒(6)的内筒壁与内筒(7)的筒壁之间形成的空腔作为外渣腔(B1)。
6.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，其中内筒(7)的筒壁也由双层内外筒壁形成，从而形成一新的水腔。
7.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，其中在内筒(7)内部的多个小滚筒(8)采用轴中心具有一轴中心小滚筒，围绕该轴心小滚筒的圆周平均分布多个小滚筒的形式。
8.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，其中小滚筒(8)仅沿内筒(7)的筒壁内侧的圆周平均分布形成。
9.如权利要求7或8所述的叠腔式冷渣机，其中沿圆周平均分布的小滚筒数量为4-8个。
10.如权利要求1所述的叠腔式冷渣机，还包括一带有插管式高温阀的膨胀节(3)，和一安装在进渣端的带有引风口的进风冷却装置(5)。
全文摘要
本发明涉及一种带有内、外水腔的叠腔式冷渣机。针对现有技术中双层套筒冷渣机夹层中含水量不充足，无法迅速冷却残渣的缺陷，本发明提供的叠腔式冷渣机包括叠腔式冷渣筒体，冷却水进口，冷却水出口，叠腔式冷渣筒体包括外筒和内筒，内筒内包含多个小滚筒，小滚筒内部的空腔形成内渣腔，内筒的筒壁与小滚筒之间、以及多个小滚筒之间通过焊接在筒壁上的连接块或连接板连接成一体，内筒的筒壁与小滚筒的筒壁之间形成内水腔，该内水腔直接与冷却水进口的主管路相通。由于本发明内水腔的空间远远大于夹层套装结构形成的水腔空间，可以通入足够的充足的冷却水，从而保证冷却水能带走高温残渣的热量，实现迅速降温，提高生产效率。
文档编号F23J1/00GK1944685SQ20061013842
公开日2007年4月11日 申请日期2006年11月14日 优先权日2006年11月14日
发明者刘贤宏 申请人:青岛德施普电力设备有限公司