专利名称：含油污泥的造粒焚烧方法
技术领域：
本发明涉及一种焚烧方法，特别涉及含油污泥的造粒焚烧方法。
背景技术：
含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。 污泥中一般含油率在10 50%，含水率在40 90%，我国石油化学行业中，平均每年产生 80万t罐底泥、池底泥，胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上，大港油田每年产生含油 污泥约15万吨，河南油田每年产生5X104m3含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚 类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，含油污泥若不加以处理，不仅污染环境，而且造成资源的浪 费。含油污泥的处理一直是困扰油田的一大难题。含油污泥体积庞大，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土 壤、水体、空气都将造成污染，伴有恶臭气体产生，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污 染，伴有恶臭气体产生，污泥含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类 以及多氯联苯、二恶英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。含油污泥处理最终的目的是以减量化、资源化、无害化为原则。含油污泥常用的处 理方法溶剂萃取法、焚烧法、生物法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。其中含 油污泥的焚烧处理是现在应用最普遍的方法。但是现在焚烧方法存在着处理量小，能耗高 等缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服已有技术的不足，提供一种处理量大，能耗低，极大的降低 了焚烧的作业成本的含油污泥的造粒焚烧方法。为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是含油污泥的造粒焚烧方法，它包括以下步骤(1)将以重量百分比计占总重量20% -80%的含油污泥，占总重量80-20%的粘 土送入混合搅拌器中充分搅拌混合；(2)将混合后的物料陈化；(3)将陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依次送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物 送回至和泥机；(5)造粒机的筛上物送入回转窑培烧50-60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑 炉温控制在1000-1200°C，回转窑使用煤粉作为燃料。本发明的优点在于处理量大，能耗低，尤其是将传统的用电、用油的焚烧炉转变 成为用煤粉作为燃料的旋转窑，极大的降低了焚烧的作业成本，同时，焚烧产物还可以作为 轻质建材原料。
附图是本发明的含油污泥的造粒焚烧方法的流程示意图。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。本发明的含油污泥的造粒焚烧方法，其特征在于它包括以下步骤(1)将以重 量百分比计占总重量20% -80%的含油污泥，占总重量80-20%的粘土送入混合搅拌器 中充分搅拌混合；含油污泥的混合含量如果超过80%，则混合后物料含油量过高容易造 成物料的造粒性能降低，容易破碎影响焚烧过程。含油污泥的含油率以重量百分比计为 6%-15%，在此范围内造粒效果最好，效率最高，高于此范围则不利于造粒。(2)将混合 后的物料陈化，陈化时间优选是为7-14天，这样可以使物料中油分充分分散、勻化，提高 造粒性能；C3)将所述的陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将所述的和泥 机挤出的泥片依次送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物送回至和泥机；(5) 造粒机的筛上物送入回转窑培烧50-60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在 1000-1200°C，回转窑使用煤粉作为燃料。回转窑长度可以为20-30米，回转窑排出的尾气 温度通常控制在200-240°C。转窑烟气经过一般的除尘、净化处理装置，达到排放标准要求。附图为实现本发明的含油污泥的造粒焚烧方法的装置，它包括依次相连的混料 机、和泥机、挤粒机和造粒机，所述的造粒机的筛下物输出端通过第一输送装置与和泥机的 进料口相连，所述的造粒机的筛上物输出端通过第二输送装置与旋转窑的入料口相连。实施例1(1)将以重量百分比计占总重量20%的含油污泥，占总重量80%的粘土送入混合 搅拌器中充分搅拌混合，含油污泥的含油率以重量百分比计为6% ;(幻将混合后的物料陈 化7天；(3)将陈化后的物料送回至和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依 次送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物送入和泥机；( 造粒机的筛上物送 入回转窑培烧50分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在1000°C，回转窑使用煤粉 作为燃料。与传统用电的方法相比设备投入减低30%，日处理量提高近一倍，利用煤粉做燃 料，每吨污泥的焚烧成本降低40%左右。实施例2(1)将以重量百分比计占总重量80%的含油污泥，占总重量20%的粘土送入混合 搅拌器中充分搅拌混合，含油污泥的含油率以重量百分比计为10%; ( 将混合后的物料陈 化14天；(3)将陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依次 送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物送入和泥机；( 造粒机的筛上物送入 回转窑培烧60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在1200°C，回转窑使用煤粉作 为燃料。与传统用电的方法相比设备投入减低30%，日处理量提高一倍，利用煤粉做燃料， 每吨污泥的焚烧成本降低70%。实施例3(1)将以重量百分比计占总重量40%的含油污泥，占总重量60%的粘土送入混合
4搅拌器中充分搅拌混合，含油污泥的含油率以重量百分比计为15%; (2)将混合后的物料陈 化10天；(3)将陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依次 送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物送入和泥机；(5)造粒机的筛上物送入 回转窑培烧55分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在1100°C，回转窑使用煤粉作 为燃料。 与传统用电的方法相比设备投入减低30%，日处理量提高一倍，利用煤粉做燃料， 每吨污泥的焚烧成本降低60%左右。
权利要求
1.含油污泥的造粒焚烧方法，其特征在于它包括以下步骤(1)将以重量百分比计占总重量20%-80%的含油污泥，占总重量80-20%的粘土送入 混合搅拌器中充分搅拌混合；(2)将混合后的物料陈化；(3)将陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依次送至挤粒机和造粒机造粒，所述的造粒机的筛下物送入 和泥机；(5)造粒机的筛上物送入回转窑培烧50-60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温 控制在1000-1200°C，回转窑使用煤粉作为燃料。
2.根据权利要求1所述的含油污泥的造粒焚烧方法，其特征在于所述的步骤(1)中 的含油污泥的含油率以重量百分比计为6% -15%。
3.根据权利要求1所述的含油污泥的造粒焚烧方法，其特征在于所述的步骤O)中 的物料陈化时间为7-14天。
全文摘要
本发明公开了含油污泥的造粒焚烧方法，它包括以下步骤(1)将以重量百分比计占总重量20％-80％的含油污泥，占总重量80-20％的粘土送入混合搅拌器中充分搅拌混合；(2)将混合后的物料陈化；(3)将陈化后的物料送入和泥机，和泥机挤出泥片；(4)将和泥机挤出的泥片依次送至挤粒机和造粒机造粒，造粒机的筛下物送回至和泥机；(5)造粒机的筛上物送入回转窑焙烧后取出制得陶粒，的回转窑炉温控制在1000-1200℃，回转窑使用煤粉作为燃料。本发明的优点在于处理量大，能耗低，尤其是将传统的用电、用油的焚烧炉转变成为用煤粉作为燃料的旋转窑，极大的降低了焚烧的作业成本，同时，焚烧产物还可以作为轻质建材原料。
文档编号F23G7/00GK102062403SQ20101058108
公开日2011年5月18日 申请日期2010年12月9日 优先权日2010年12月9日
发明者张辉, 朱富珍, 李景义, 林大明, 程秀 申请人:天津开发区兰顿油田服务有限公司