蒸发式燃烧器的制作方法

所述类型的蒸发式燃烧器特别地用于被设计为车辆的独立于发动机的加热装置或辅助加热装置的车辆加热装置中。这里，辅助加热装置应理解为是指被设计用于在车辆的驱动发动机的操作过程中附加地提供热量的加热装置。独立于发动机的加热装置应理解为是指被设计使其可以在车辆的驱动发动机的操作过程中以及当驱动发动机停止时提供热量的加热装置。在本实例中这种车辆加热装置可被设计为例如所谓的空气型加热装置，在这种情况下被释放的热量在换热器中被从热的燃烧排气传递到待加热空气或所谓的液体型加热装置，其中所释放的热量在换热器中被从热的燃烧排气传递到一液体，该液体特别地可以通过该车辆的冷却液体回路中的冷却液体形成。

本文中，“移动式加热装置”应理解为是指被设计并且相应地适于在移动式应用中使用的加热装置。特别地这意味着所述加热装置是可运输的(可能是固定安装在车辆中或仅仅被放置于其中进行运输)并且不排外地被设计为用于永久静态使用，比如在建筑的加热系统实例中。这里，移动式加热装置也可被固定安装在车辆(陆地车辆，轮船等)中，尤其是在陆地车辆中。所述移动式加热装置可特别地被设计用于车辆内舱、例如陆地车辆内舱，船只或飞机的加热，以及用于部分敞开的空间的加热，这样的空间比如可以在轮船上、特别是快艇上见到。移动式加热装置也可以以静态方式临时性使用，例如在大帐篷、容器(例如建筑容器)等中。特别地，移动式加热装置可被设计为独立于发动机的加热器或辅助加热器，用于陆地车辆，例如用于大篷车，旅宿车，公共汽车，乘用车辆等。

在所描述的蒸发式燃烧器中，例如可以通过柴油、汽油、乙醇等形成的液体燃料被通过燃料供应源供应，随后蒸发并且与被供应的燃烧空气混合而形成燃料-空气混合物。如此形成的燃料-空气混合物在发热反应中发生反应，同时释放热。为了实现可靠的液体燃料蒸发，蒸发过程以尽可能有效的方式进行控制是很重要的。在这里，实际上，特别地在期望的泡核沸腾和不期望的薄膜状沸腾之间的不受控制的交替是常见的问题。

本发明的目的是提供一种用于移动式加热装置的改进的蒸发式燃烧器。

本目的通过根据权利要求1所述的、用于移动式加热装置的蒸发式燃烧器得以实现。有利的改进在从属权利要求中详细列出。

一种用于移动式加热装置的蒸发式燃烧器具有：燃烧室，用于液体燃料供应的燃料供应线，和用于被供应的燃料的蒸发的蒸发器。蒸发器具有承载本体，所述承载本体由无孔材料构成并且具有燃料制备表面，所述燃料制备表面面朝燃烧室并且与液体燃料接触。带有多个凹陷部和高出部的表面构造被形成到承载本体的燃料制备表面内和/或被形成到分割所述燃料制备表面的后侧内。表面构造可被形成到燃料制备表面内，可被形成到承载本体的后侧内，或，在每种情况下，这种表面构造可被形成燃料制备表面和承载本体的后侧两者内。燃料制备表面例如可以通过承载本体的一表面形成，该表面被由多孔性、吸附性材料构成的蒸发器元件遮盖。在另一实施例中，然而，例如，燃料制备表面可以在燃烧室的方向上暴露并且自身用作蒸发表面，燃料的蒸发从这里开始。在这里，燃烧室特别地可以具有在蒸发式燃烧器的操作过程中不形成火焰以及燃料与燃烧空气预混合以形成燃料-空气混合物的混合物制备区域。在本实例中，燃料制备表面例如也可以整体或局部地布置在混合物制备区域中。如果燃料制备表面被设有本表面构造，那么此表面构造引发从承载本体至液体燃料的热传递的增强，这对蒸发过程具有有利效果。在这里，本表面构造正面影响蒸气气泡的形成、生长和输送，从而实现更加稳定的蒸发过程。如果该表面构造被形成到承载本体的后侧内，那么可以实现热量到承载本体内的被改进的引入，从而能够实现在承载本体和待蒸发燃料之间的增加的热量流动。

在一个有利的改进中，表面构造被形成到燃料制备表面内。另外，在这里，该表面构造被形成到远离燃料制备表面的后侧内也是可能的。

在一个改进中，燃料制备表面在燃烧室的方向上暴露。在本实例中，燃料制备表面自身还用作蒸发表面，燃料的蒸发从该表面上进行。在本实例中，该表面构造允许在燃料制备表面上进行更加稳定的蒸发过程。

在另一改进中，由多孔性、吸附性材料构成的蒸发器元件布置在燃料制备表面上。在本实例中，通过本表面构造，提供了至蒸发器元件的改进的机械连接和热连接。例如，蒸发器元件可具有金属非织物(metal nonwoven)、金属纤维面料(metal fiber fabric)、烧结金属和/或烧结陶瓷。以已知的方式，蒸发器元件提供了用于液体燃料蒸发的大表面积并且促进燃料的一致分布。

在一个改进中，蒸发器元件被压在该表面构造上使得蒸发器元件被塑性变形。在本实例中，在蒸发器元件和承载本体之间提供了特别有利的机械连接和热连接。

在一个改进中，盖设置在蒸发器元件的自由端上。在本实例中，燃料在蒸发器元件的面对侧端部上不受控制的逃逸能够得到可靠地防止。

在一个改进中，凹陷部是细长通道的形式而高出部是肋状凸部的形式。在本实例中，凹陷部和高出部可以特别便宜的方式、通过一个机械加工步骤、形成到承载本体的材料内。优选地，在横截面中看时，该表面构造可具有起伏状或螺纹状的形式，以允许特别有利的燃料制备。在本实例中，如果燃料制备表面通过包围承载本体的、突伸到燃烧室内的外侧而形成的话，这种形式可特别便宜地形成。

在一个改进中，承载本体是大致壳体状的蒸发器容座的形式，带有包围燃料制备表面的边沿。在本实例中，可以实现蒸发式燃烧器的简单且便宜的实施方式。

在另一改进中，承载本体通过一细长本体形成，所述细长本体从燃烧室的面对壁开始轴向延伸到燃烧室内并且与燃烧室的侧壁间隔开，承载本体的外周表面具有所述燃料制备表面。而且，在本实例中，燃料制备表面可被形成为在燃烧室的方向上暴露，或者由多孔性、吸附性材料制成的蒸发器元件可布置在燃料制备表面上。对承载本体的此改进使得在燃烧空气和燃料的不同输送速率情况下能够可靠地形成燃料-空气混合物。

在一个改进中，承载本体具有大致圆柱形的外周表面。此改进使得燃烧空气能够以特别有利的方式四处流动。

在一个改进中，承载本体具有轴向长度，所述轴向长度相当于承载本体的直径的至少1.5倍，优选地至少2倍。在本实例中，特别地，在蒸发式燃烧器加热功率水平不同的情况下能够可靠地形成燃料-空气混合物。承载本体优选布置在燃烧室中，使被供应的燃烧空气围绕着外周表面流动。

本目的还通过根据权利要求14所述的、具有所述类型的蒸发式燃烧器的移动式加热装置实现。在一个改进中，移动式加热装置是用于车辆的独立于发动机的加热器或辅助加热器的形式。

其它的优势和改进将从下面参考附图对示例性实施例的描述中得到。

图1是根据第一实施例的蒸发式燃烧器的示意图。

图2是在第一实施例中的、壳体状蒸发器容座形式的承载本体的示意图。

图3a)至l)是可以在示例性实施例中实现的表面构造的不同结构的示意图。

图4a)至c)是在第一实施例中的承载本体的局部示意图。

图5a)至c)是在第一实施例的修改中的承载本体的局部示意图。

图6是根据第二实施例的蒸发式燃烧器的示意图。

图7是在第二实施例中的承载本体的示意图。

图8是在第二实施例的修改中的承载本体的示意图。

图9是根据第二实施例的另一修改的承载本体的示意图。

图10a)至i)是承载本体的自由端的其它修改的示意图。

第一实施例

下面参考图1至图4描述第一实施例。

如图1中示意性示出的，根据第一实施例的用于移动式加热装置的蒸发式燃烧器1是用于车辆的独立于发动机的加热器或辅助加热器的蒸发式燃烧器车辆的形式，所述车辆特别地是公路行驶车辆。

根据第一实施例的蒸发式燃烧器1具有在其中形成有燃烧室(chamber)3的燃烧腔(cavity)2，在燃烧室3中发生燃料-空气混合物的反应，同时释放热量。蒸发式燃烧器1具有用于供应液体燃料的燃料供应线4。在本实例中，液体燃料可特别地通过还用于车辆内燃机操作的燃料形成，特别地通过汽油、柴油、乙醇等形成。燃料供应线4可特别地以已知的方式连接到燃料输送装置(未示出)，液体燃料可通过该燃料输送装置进行输送。在本实例中燃料输送装置可特别地通过燃料计量泵形成。

此外，提供了用于供应燃烧空气到燃烧室3内的燃烧空气源5(仅仅在图1中示意性示出了)。在图1中，进入燃烧室3的燃烧空气通过箭头P示意性表示。以已知的方式，燃烧空气源5具有例如可以由风机形成的燃烧空气输送装置(未示出)。

在示例性实施例中，燃烧室3在面对侧通过由实心、无孔材料构成的承载本体6封闭，所述承载本体是壳体状蒸发器容座的形式。燃料供应线4在承载本体6处敞开使液体燃料能够供应到承载本体6。在蒸发式燃烧器1的操作过程中，被供应的液体燃料蒸发。蒸发的燃料与经由燃烧空气源5供应的燃烧空气混合而形成燃料-空气混合物，并且在燃烧室3中发生反应，同时释放热量。热的燃烧排气A经由被定位于燃烧室3下游的燃烧管7流出并且流经换热器8，在换热器8中至少一部分被释放的热量被传递至待加热介质M。在本实例中，待加热介质可以通过待加热空气、特别是用于车辆内舱的待加热空气，或者通过车辆的冷却液体回路中的冷却液体形成。在图示示例性实施例中，待加热介质M在换热器8中、在与热燃烧排气A相反的方向上流动。经过换热器8之后，燃烧排气A被通过排气出口9排出。

承载本体6具有面朝燃烧室3的燃料制备表面6a，和远离所述燃烧室的后侧6b。在第一实施例中，由多孔性、吸附性材料构成的蒸发器元件10布置在壳体状蒸发器容座形式的承载本体6上，所述蒸发器元件遮盖燃料制备表面6a。在本实例中，蒸发器元件10可以特别地由金属非织物(metal nonwoven)、金属纤维面料、烧结金属和/或烧结陶瓷形成。即使图1和图2示意性示出了单层结构的蒸发器元件10，但所述蒸发器元件也可具有多层结构结构。

在第一示例性实施例中，具有多个凹陷部11a和高出部11b的表面构造11被形成在承载本体6的燃料制备表面6a上，如在图4a)中用虚线示意性示出的。表面构造11的示例性结构在图3a)至3l)中示出了。图3a)至3l)分别是穿过表面构造11的不同结构的示例性剖面。在这里，凹陷部11a优选地延伸为沿着承载本体6的表面的细长通道，而高出部11b延伸为沿着承载本体6的表面的肋状凸部。

在首选的改进中，蒸发器元件10被以稍稍塑性变形的方式压在表面构造11上。这样，确保了蒸发器元件10到承载本体6的特别有利的热耦合和机械耦合。通过表面构造11，提供了热量从承载本体6至蒸发器元件的良好传递，这允许燃料的蒸发特别受控制。

修改

图4b)示意性示出了第一实施例的第一修改，其中承载本体6的、面朝燃烧室3的燃料制备表面6a以及承载本体6的、远离所述燃料制备表面的后侧6b分别被提供有表面构造11。由于表面构造11形成到后侧6b内，所以可以实现经由后侧6b至承载本体6的改进的热传递，由此蒸发过程可被进一步优化。在本实例中，例如，表面构造11也可以如在图3a)至图3l)中示意性示出的那样设计。

图4c)示意性示出了第一实施例的第二修改，其中表面构造11只形成到承载本体6的后侧6b内，而燃料制备表面6a不设置所述类型的表面构造11。

在第一实施例的另一修改中，承载本体6的燃料制备表面6a没有用附加蒸发器元件10遮盖，而是燃料制备表面6a自身被形成为蒸发表面，其被布置为相对于燃烧室3暴露并且燃料从这里开始蒸发。而且在本修改中，表面构造11可以仅仅形成在燃料制备表面6a上，如图5a)中示意性示出的，在每种情况下表面构造11可形成在承载本体6的燃料制备表面6a和后侧6b两者上，如在图5b)中示意性示出的，或者所述类型的表面构造11可以只形成在承载本体6的后侧6b上，如在图5c)中示意性示出的。

即使参考第一示例性实施例只描述了带有平面型燃料制备表面6a的承载本体6，但其它结构也是可能的；特别地，燃料制备表面6a可以具有弯曲的形式，例如还可以通过环绕，例如，圆柱形或变窄的承载本体的外侧而形成，或者通过环绕，例如，空心圆柱形或空心锥形的承载本体的内侧而形成。

这里，例如如在图3a)至图3l)中示意性示出的，表面构造11可以是重复的图案的形式，或者例如可以具有不规则结构。在本实例中表面构造11的外轮廓可具有不同形式。

表面构造11可以特别地通过切割加工方法形成，通过变形加工方法形成，或通过一次成型加工形成。

由于所述的表面构造11，在以液体燃料操作的加热装置中可以使用改进的燃料制备，这导致更稳定的操作以及因此导致蒸发式燃烧器的使用寿命延长。这里，在燃料制备过程中，提供了到液体燃料的热传递的改进，由此实现了对燃料加热和蒸发的更好控制，可以防止泡核沸腾和薄膜状沸腾之间的自由交替。此外，以这种方式，可以缩短燃料制备的停留时间，由此减少沉积物的形成。

在表面构造11形成在燃料制备表面6a上的情况下，改进了可湿性和与此相关联的燃料分配。此外，用于期望的泡核沸腾的成核点的数量增加，使得不期望的薄膜状沸腾可以更加可靠的方式防止。与单独的蒸发器元件10结合，实现了承载本体6和蒸发器元件10之间的改进的热耦合和机械耦合，并且在装配过程中，即便相对大的公差波动也可以得到可靠补偿。

第二实施例

下面参考图6和图7描述蒸发式燃烧器101的第二实施例。按照第二实施例的蒸发式燃烧器101不同于按照第一实施例的蒸发式燃烧器1仅在于，承载本体以及可选地布置于其上的蒸发器元件的配置，在下面，相同的参考标记将用于表示对应的部件，并且不再重复对这些部件的描述。

在按照第二实施例的蒸发式燃烧器101中，在燃烧室3中布置了承载本体106，而不是壳体-状承载本体6。

即使示意图示出了承载本体106在燃烧室3的区域中的结构，其中在蒸发式燃烧器101的操作过程中在燃烧室3中形成火焰，但例如承载本体106整个或部分布置在混合物制备区域也是可能的，在该混合物制备区域中燃烧空气和燃料混合而形成燃料-空气混合物，但在蒸发式燃烧器101的操作过程中不发生燃料-空气混合物反应。即使，在每种情况下已经关于实施例描述了包括火焰的燃烧，但蒸发式燃烧器被设计为使得执行燃料-空气混合物的部分或完全催化反应也是可能的。

根据第二实施例承载本体106从燃烧室3的面对壁111开始大致平行于蒸发式燃烧器101的纵向轴线L延伸到燃烧室3内并且被从燃烧室3的侧壁112间隔开。在图4中示意性示出的实施例中，这里承载本体106关于纵向轴线L共轴地延伸，这基本上是首选的，但不包含此特征的结构也是可能的。

承载本体106具有细长的形式，长度l远远大于承载本体106的直径d。这里，长度l优选地相当于直径d的至少1.5倍，更优选地相当于所述直径的至少2倍。在图示实施例中，承载本体106通过实心圆柱形本体形成。然而，其它结构例如也是可能的；例如，承载本体106也可以朝向一端变窄或变宽。

承载本体106具有燃料制备表面106a，其在第二实施例中通过承载本体106的大致圆柱形外周表面形成。即使图6和图7示意了整个外周表面是燃料制备表面106a的形式的实施例，但是，例如，燃料制备表面106a仅延伸承载本体106的外周表面的子区域也是可能的。

在图6和图7示意性示出的实施例中，燃料制备表面106a通过由多孔性、吸附性材料构成的蒸发器元件110遮盖。蒸发器元件110例如可以特别地由金属非织物(metal nonwoven)、金属纤维面料、烧结金属和/或烧结陶瓷形成。在本实例中，蒸发器元件110可以是单层或多层的形式，如在第一实施例中那样。

在第二实施例中，蒸发器元件110具有大致空心圆柱形的形式并且借助于其内表面承靠在承载本体106的燃料制备表面106a上。而且，在第二实施例中，蒸发器元件110可被压靠在承载本体106上使得蒸发器元件110被塑性变形，如参考第一实施例描述的。这例如可以通过压、推或转(turning-on)动作或通过烧结、焊接等实现。

在蒸发式燃烧器101中，燃料供应线4在面对侧111处敞开使得液体燃料被供应到承载本体106的燃料制备表面106a以及供应到蒸发器元件110。在蒸发式燃烧器101的操作过程中，被供应的燃烧空气围绕着承载本体106流动，并且在此过程中，被供应的燃烧空气与蒸发的燃料混合而形成燃料-空气混合物。这里，燃烧空气优选地可以以切向方向分量或以旋涡方式供应，以实现围绕着承载本体106的改进的流动。

而且，在第二实施例中，具有多个高出部和凹陷部的表面构造11被形成到燃料制备表面106a内，所述表面构造可如在上面关于第一实施例所描述的那样设计。特别地，表面构造11可具有如在图3a)至图3l)示意性示出的横截面形式。

这里，在第二实施例中，具有表面构造11的燃料制备表面106a的结构实现了已经关于第一实施例所描述的相同的优势。

即使已经关于图6和图7描述了蒸发器元件110布置在燃料制备表面106a上的示例性实施例，但在第二实施例中，燃料制备表面6a也可以被形成为在燃烧室3的方向上暴露并且自身用作蒸发表面，而不用提供蒸发器元件110。

在按照第二实施例的蒸发式燃烧器101的操作过程中，被供应的液体燃料在面对侧处从燃料供应线4流出并且从这里开始弄湿燃料制备表面106a。由于承载本体106以及燃料制备表面106a的较大轴向延伸范围，在每种情况下实现了燃料与燃烧空气的良好混合以形成燃料-空气混合物，即使在蒸发式燃烧器101的加热功率水平不同时，也就是说，即使在燃料供应速率不同和燃烧空气供应速率不同时。

这里，承载本体106同时用于通过热传导从在操作过程中形成火焰的燃烧室3的区域供应蒸发过程所需的热能。这里，燃料制备表面106a用作帮助液体燃料蒸发的加热表面。

修改

第二实施例的修改在图8中示意性示出了。在第二实施例的修改中，承载本体106不是实心部件的形式，而是带有内腔的空心本体的形式。这样，根据第二实施例的修改的承载本体106不但具有面朝燃烧室3的燃料制备表面106a，而且还具有远离所述燃料制备表面的后侧106b。在本实例中，在本修改中的后侧106b通过大致空心圆柱形承载本体106的内周向表面形成。

如在第一实施例及其修改中那样，在第二实施例的修改中所述的表面构造11可以仅提供在燃料制备表面106a中，所述类型的表面构造11可以仅形成在后侧106b中，或者所述类型的表面构造11在每种情况下可以形成在燃料制备表面106a上和远离燃料制备表面106a的后侧106b两者上，如在图8中示意性示出的。

这里，在每种情况下，在上面参考第一实施例描述的那些修改在第二实施例中也是可能的。

其它修改

图9示意性示出了在图6和图7中示出的蒸发式燃烧器101的另一修改。所述另一修改不同于上述第二实施例仅在于承载本体106在自由端处设有附加盖71。因为其他部件与上述第二实施例并无不同，所以相同的参考标记被像用于第二实施例那样用于所述另一修改，并且为避免重复，并不是蒸发式燃烧器101的整个结构都进行描述。

盖71布置在承载本体106的自由端上，使得使得液体燃料以及过剩的燃料蒸气不能在承载本体106的面对侧上在轴向方向上出现，而是被迫在径向方向上从蒸发器元件110出现。如图9中示意性示出的，在承载本体106的自由面对侧上设置了从承载本体106的剩余部分的外周开始在径向方向上突伸并且遮盖蒸发器元件110的自由面对侧的盖71。盖71由至少一种实质上不可渗透的材料形成，从而液体燃料和燃料蒸气不能经过盖71。盖71可优选地由金属形成，特别地由耐高温高级钢形成。盖71可以是例如单独的遮盖盘的形式，其被不可拆卸地或可拆卸地紧固到承载本体106的面对侧端部。在另一结构中，例如盖71还可以与承载本体106由同一材料制成一个零件。

特别地，盖71用于在更大程度上防止燃料或燃料蒸气在承载本体106的自由端处从蒸发器元件110出现。这样，在承载本体106设置在其中燃料-空气混合物不发生反应的混合物制备区域中的情况下，实现了燃料至少基本上全部被供应到混合物制备区域，用于形成燃料-空气混合物。此外，火焰停固在燃烧室中的不利影响得到防止。

即使图9仅示意性示出了所描述的盖71相对于大致实心的承载本体106的结构，但，例如，所述类型的盖71另外也可以被提供在如图8中所示的、第二实施例的第一修改中。在本实例中，盖71优选地具有带中心孔的大致环形形式，中心孔的直径特别地可以大致相对于承载本体106中的内腔的直径。

图10a)至i)示意性示出了盖71的多种其它修改。在每种情况下对盖71的所述其它修改也可以被提供在大致实心承载本体106的实例中以及在带内腔的承载本体106的实例两种实例中。

在图10a)至i)中示出的盖71的其它修改中，盖71在径向方向上突伸，在每种情况下突伸超过蒸发器元件110的外周，并且为沿着承载本体106的外周和蒸发器元件110的外周经过的液流提供至少基本上尖锐的分离边缘。如图10a)中示意性示出的，盖71的在径向方向上突伸的区域相对于垂直于纵向轴线L延伸的平面以角度α延伸。这里，取决于期望的液流引导，角度α可具有0°和90°之间的数值。

在图10a)中示意性示出的修改中，盖71的在径向方向上突伸的区域例如以35°和45°之间的范围中的角度α延伸，使得沿着蒸发器元件110外周流动的气体在该处被以相对强烈的方式径向向外转向。此外，在本修改中，该突伸区域是在径向方向上渐缩的唇缘的形式，该唇缘在径向方向上以及在轴向方向上突伸。在本实例中，该突伸区域相对于盖71的剩余部分在主流动方向H的方向上被稍稍倾斜。

在图10b)中示意性示出的修改中，盖71的在径向方向上突伸的区域以大得多的角度α延伸，该角度在160°和170°之间，使得沿着蒸发器元件110外周流动的气体承受非常不显著的径向偏转。

在图10c)中示意性示出的修改中，盖的在径向方向上突伸的区域例如以大约40°和50°之间的角度延伸。此外，在本修改的实例中，盖71的突伸区域还在远离蒸发器元件110的那一侧上被倾斜或成斜切，以便以定向的方式影响液流分离。

在图10d)和10e)中示意性示出的修改中，在每种情况下盖71具有总而言之更加类似楔状的横截面，使得盖71的突伸区域与图10a)和图10b)的修改相比较、相对于盖71的剩余部分不是倾斜的形式。从按照图10a)和b)的修改与按照图10d)，10e)和10i)的修改的比较中很显然，盖71的径向突伸区域的楔角可以这种方式以定向方式设置。

在图10f)中示意性示出的修改中，盖71在承载本体106的端部上是大致环形盘的形式，使得盖的突伸区域以近似0°的角度α侧向突伸。

在图10g)中示意性示出的修改中，承载本体106被提供有内腔，所述内腔被形成为在燃烧室3的方向上敞开。在本实例中，来自燃烧室3的气体可以流到承载本体106的内部。例如，这些附加特征也可以设置在其它修改中。

图10h)通过例子示出了承载本体106的外周的表面构造。在图10h)的修改实例中，盖71在径向内侧区域中还以面对侧而直接靠在蒸发器元件110上，并且以大约0°的角度α延伸。相比之下，盖71更加靠近外面的区域以相对大角度α延伸，从而形成径向突伸的锥形唇缘。此外，在蒸发器元件110的位于径向外面的区域中，在本实例中盖71不直接承靠在蒸发器元件110上。图10h)的修改的这些补充特征此外也可以实现在其它修改中。

在图10i)中示意性示出的修改中，盖71是插件的形式，插件以其中心突出的柱被插入承载本体106的面对侧凹槽内。这些附加特征在每种情况下也可以实现在其它修改中。

即使承载本体106外周的表面构造11仅在图10h)中示出了，但这优选地也同样可提供在按照图10a)至g)和i)的其它示意中。带有在这里描述的分离边缘的盖71结构具有使燃烧室3中的液流被更加有效地稳定的额外优势。其它方面，可以防止燃烧室3中悸动(pulsation)的产生。此外，火焰逆火到燃烧室3的上游区域内能够更加可靠地得到防止，特别是在燃烧室3具有在操作过程中不应形成火焰的混合物制备区域的情况下。

即使已经参考描述的实施例描述了承载本体6，106的特殊结构，但其它结构也是可能的。特别地，承载本体还可以通过内侧面朝燃烧室3的空心本体形成，并且是燃料制备表面的形式，使得承载本体的内侧例如同时形成燃烧室3的外壁或燃烧室的、被形成为混合物制备区域的一部分。上面描述的各种修改在这种结构中也是可能的。