具有振动阻尼的成束管燃料喷嘴的制作方法

本发明主要涉及用于燃气涡轮燃烧器的成束管燃料喷嘴。更具体地，本发明涉及具有振动阻尼的成束管燃料喷嘴。

背景技术：

用于燃气涡轮发动机的特定燃烧系统采用具有成束管型燃料喷嘴的燃烧器，该燃料喷嘴用于在燃烧区的上游预混合气态燃料和压缩空气。成束管燃料喷嘴通常包括延伸穿过燃料仓室（plenum）的多个管，该燃料仓室至少部分地限定在前板、中间板和外套筒之间。压缩空气流动到每个管的入口部分中。来自燃料仓室的燃料注入到每个管中，在其中该燃料与压缩空气预混合且随后导送到燃烧区中。

每个管的一部分可刚性地连接至中间板而下游端部或末端部分未受支承，从而产生悬臂管。每个管的下游端部或末端部分延伸穿过限定在后板中的对应管开口，该后板与中间板轴向地隔开并且定位成紧接燃烧室。周向连续的径向间隙限定在每个管于其末端部分处的外表面和在后板中的对应管开口之间以容许冷却流体例如压缩空气围绕管朝向燃烧室流动，从而冷却末端部分。在操作期间，每个管的末端部分均可振动而造成潜在地导致在各个管和后板之间的不期望的磨损。

技术实现要素：

方面和优点在下文于随后的描述中阐述，或者可根据该描述是显而易见的，或者可通过实施而懂得。

本公开内容的一个实施例为成束管燃料喷嘴。成束管燃料喷嘴包括前板、中间板、后板以及外套筒。前板、中间板和外套筒限定在它们之间的燃料仓室。后板与中间板轴向地隔开，并且中间板、后板和外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室。多个管延伸穿过前板、燃料仓室、中间板、冷却空气仓室以及后板。该多个管中的每个管均延伸穿过由后板所限定的多个管开口中的相应管开口。径向间隙限定在每个管的外表面和该相应管开口的内表面之间。该多个管包括倚靠该相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

本公开内容的另一实施例是燃烧器。燃烧器包括联接至外壳体的端盖，以及设置在外壳体内并且经由一个或更多个流体导管联接至端盖的成束管燃料喷嘴。成束管燃料喷嘴包括前板、中间板、后板以及外套筒。前板、中间板和外套筒限定在它们之间的燃料仓室。后板与中间板轴向地隔开，并且中间板、后板和外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室。多个管延伸穿过前板、燃料仓室、中间板、冷却空气仓室以及后板。该多个管中的每个管均延伸穿过由后板所限定的多个管开口中的相应管开口。径向间隙限定在每个管的外表面和该相应管开口的内表面之间。该多个管包括倚靠该相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

另一实施例包括燃气涡轮。燃气涡轮包括压缩机、压缩机下游的燃烧器以及设置在压缩机下游的涡轮。燃烧器包括联接至外壳体的端盖，以及设置在外壳体内并且经由一个或更多个流体导管联接至端盖的成束管燃料喷嘴。成束管燃料喷嘴包括前板、中间板、后板以及外套筒。前板、中间板和外套筒限定在它们之间的燃料仓室。后板与中间板轴向地隔开，并且中间板、后板和外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室。多个管延伸穿过前板、燃料仓室、中间板、冷却空气仓室以及后板。该多个管中的每个管均延伸穿过由后板所限定的多个管开口中的相应管开口。径向间隙限定在每个管的外表面和该相应管开口的内表面之间。该多个管包括倚靠该相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

在一个方面，本发明提供了以下技术方案。

技术方案1.一种成束管燃料喷嘴，包括：

前板、中间板、后板和外套筒，其中，所述前板、所述中间板和所述外套筒限定在它们之间的燃料仓室；

与所述中间板轴向地隔开的后板，其中，所述中间板、所述后板和所述外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室；以及

延伸穿过所述前板、所述燃料仓室、所述中间板、所述冷却空气仓室和所述后板的多个管，其中，所述多个管中的每个管均延伸穿过由所述后板所限定的多个管开口中的相应管开口，并且其中，径向间隙限定在每个管的外表面和所述相应管开口的内表面之间；

其中，所述多个管包括倚靠所述相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

技术方案2.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在一个接触点处倚靠所述内表面径向地加载。

技术方案3.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面径向地加载。

技术方案4.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面径向地加载并且将所述径向间隙分隔成两个或更多个流体地隔离的间隙部段。

技术方案5.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有非圆形的截面形状。

技术方案6.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有椭圆形的截面形状。

技术方案7.根据技术方案1所述的成束管燃料喷嘴，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有三角形的截面形状。

技术方案8.一种燃烧器，包括：

联接至外壳体的端盖；

设置在所述外壳体内并且经由一个或更多个流体导管联接至所述端盖的成束管燃料喷嘴，其中，所述成束管燃料喷嘴包括：

前板、中间板、后板和外套筒，其中，所述前板、所述中间板和所述外套筒限定在它们之间的燃料仓室；

与所述中间板轴向地隔开的后板，其中，所述中间板、所述后板和所述外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室；以及

延伸穿过所述前板、所述燃料仓室、所述中间板、所述冷却空气仓室和所述后板的多个管，其中，所述多个管中的每个管均延伸穿过由所述后板所限定的多个管开口中的相应管开口，并且其中，径向间隙限定在每个管的外表面和所述相应管开口的内表面之间；

其中，所述多个管包括倚靠所述相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

技术方案9.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在一个接触点处倚靠所述内表面径向地加载。

技术方案10.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面径向地加载。

技术方案11.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管沿着所述内表面在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面径向地加载并且将所述径向间隙分隔成两个或更多个流体地隔离的间隙部段。

技术方案12.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有非圆形的截面形状。

技术方案13.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有椭圆形的截面形状。

技术方案14.根据技术方案8所述的燃烧器，其特征在于，所述至少一个管的末端部分具有三角形的截面形状。

技术方案15.一种燃气涡轮，包括：

压缩机、位于所述压缩机下游的燃烧器以及设置在所述压缩机下游的涡轮，所述燃烧器包括联接至外壳体的端盖以及设置在所述外壳体内并且经由一个或更多个流体导管联接至所述端盖的成束管燃料喷嘴，其中，所述成束管燃料喷嘴包括：

前板、中间板、后板和外套筒，其中，所述前板、所述中间板和所述外套筒限定在它们之间的燃料仓室；

与所述中间板轴向地隔开的后板，其中，所述中间板、所述后板和所述外套筒限定在它们之间的冷却空气仓室；以及

延伸穿过所述前板、所述燃料仓室、所述中间板、所述冷却空气仓室和所述后板的多个管，其中，所述多个管中的每个管均延伸穿过由所述后板所限定的多个管开口中的相应管开口，并且其中，径向间隙限定在每个管的外表面和所述相应管开口的内表面之间；

其中，所述多个管包括倚靠所述相应管开口的内表面径向地加载的至少一个管。

技术方案16.根据技术方案15所述的燃气涡轮，其特征在于，所述多个孔口中的所述孔口沿着所述环形壁周向地隔开。

技术方案17.根据技术方案15所述的燃气涡轮，其特征在于，所述多个孔口中的所述孔口中的一个或更多个包括朝向所述后板的冷侧面定向的出口。

技术方案18.根据技术方案15所述的燃气涡轮，其特征在于，所述外套筒限定入口端口，其中，所述入口端口提供进入所述吹扫空气仓室中的流体连通。

技术方案19.根据技术方案15所述的燃气涡轮，其特征在于，所述外套筒限定一个或更多个排出端口，所述排出端口提供离开所述冷却空气仓室的流体连通。

在另一方面，本发明还提供了以下实施方案。

实施方案1.一种成束管燃料喷嘴（100），包括：

前板（106）、中间板（108）、后板（110）和外套筒（112），其中，所述前板（106）、所述中间板（108）和所述外套筒（112）限定在它们之间的燃料仓室（114）；

与所述中间板（108）轴向地隔开的后板（110），其中，所述中间板（108）、所述后板（110）和所述外套筒（112）限定在它们之间的冷却空气仓室（118）；以及

延伸穿过所述前板（106）、所述燃料仓室（114）、所述中间板（108）、所述冷却空气仓室（118）和所述后板（110）的多个管（120），其中，所述多个管（120）中的每个管（120）均延伸穿过由所述后板（110）所限定的多个管开口（116）中的相应管开口（116），并且其中，径向间隙（134）限定在每个管（120）的外表面和所述相应管开口（116）的内表面（138）之间；

其中，所述多个管（120）包括倚靠所述相应管开口（116）的内表面（138）径向地加载的至少一个管（120）。

实施方案2.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在一个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载。

实施方案3.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载。

实施方案4.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载并且将所述径向间隙(134)分隔成两个或更多个流体地隔离的间隙(134)部段(140)。

实施方案5.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有非圆形的截面形状。

实施方案6.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有椭圆形的截面形状。

实施方案7.根据实施方案1所述的成束管燃料喷嘴(100)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有三角形的截面形状。

实施方案8.一种燃烧器(16)，包括：

联接至外壳体（32）的端盖（36）；

设置在所述外壳体(32)内并且经由一个或更多个流体导管(102)联接至所述端盖(36)的成束管燃料喷嘴(100)，其中，所述成束管燃料喷嘴(100)包括：

前板（106）、中间板（108）、后板（110）和外套筒（112），其中，所述前板（106）、所述中间板（108）和所述外套筒（112）限定在它们之间的燃料仓室（114）；

与所述中间板（108）轴向地隔开的后板（110），其中，所述中间板（108）、所述后板（110）和所述外套筒（112）限定在它们之间的冷却空气仓室（118）；以及

延伸穿过所述前板（106）、所述燃料仓室（114）、所述中间板（108）、所述冷却空气仓室（118）和所述后板（110）的多个管（120），其中，所述多个管（120）中的每个管（120）均延伸穿过由所述后板（110）所限定的多个管开口（116）中的相应管开口（116），并且其中，径向间隙（134）限定在每个管（120）的外表面和所述相应管开口（116）的内表面（138）之间；

其中，所述多个管（120）包括倚靠所述相应管开口（116）的内表面（138）径向地加载的至少一个管（120）。

实施方案9.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在一个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载。

实施方案10.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载。

实施方案11.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)沿着所述内表面(138)在两个或更多个接触点处倚靠所述内表面(138)径向地加载并且将所述径向间隙(134)分隔成两个或更多个流体地隔离的间隙(134)部段(140)。

实施方案12.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有非圆形的截面形状。

实施方案13.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有椭圆形的截面形状。

实施方案14.根据实施方案8所述的燃烧器(16)，其特征在于，所述至少一个管(120)的末端部分(130)具有三角形的截面形状。

阅读说明书，本领域普通技术人员将更好地认识到此类实施例的特征和方面等。

附图说明

对于本领域技术人员而言各种实施例的全面和能够实现的公开内容（包括其最佳方式）在说明书的以下部分中更为具体地阐述，包括参看附图，其中：

图1为可结合本公开内容的各种实施例的示例性燃气涡轮的功能方框图；

图2为可结合本公开内容的各种实施例的示例性燃烧器的简化截面侧视图；

图3为根据本公开内容的一个或更多个实施例的示例性成束管燃料喷嘴的上游视图；

图4为根据本公开内容的至少一个实施例的在图3中所示的成束管燃料喷嘴的一部分的截面侧视图；

图5为本领域中公知的示例性成束管燃料喷嘴的多个管中的示例性管的末端部分和后板的一部分的放大上游视图；

图6为沿着图5的剖面线6-6所截取的管和后板的截面侧视图；

图7为根据本发明的至少一个实施例的示例性成束管燃料喷嘴的多个管中的示例性管的末端部分和后板的一部分的放大上游视图；

图8为根据本发明的至少一个实施例的示例性成束管燃料喷嘴的多个管中的示例性管的末端部分和后板的一部分的放大上游视图；

图9为根据本发明的至少一个实施例的示例性成束管燃料喷嘴的多个管中的示例性管的末端部分和后板的一部分的放大上游视图；以及

图10为根据本发明的至少一个实施例的示例性成束管燃料喷嘴的多个管中的示例性管的末端部分和后板的一部分的放大上游视图。

具体实施方式

现在将详细地参照本公开内容的当前实施例，其一个或更多个实例在附图中例示。详细描述使用数字和字母标记来指代图中的特征。图和描述中的相同或类似标记用来指代本公开内容的相同或类似部分。

如文中所用，用语“第一”、“第二”和“第三”可互换地使用以区分一个构件与另一构件而非意图表示各个构件的位置或重要性。用语“上游”和“下游”是指关于流体路径中的流体流的相对方向。例如，“上游”是指流体自其流动的方向，而“下游”是指流体向其流动的方向。用语“径向”是指基本上垂直于具体构件的轴向中心线的相对方向，以及用语“轴向”是指基本上平行于具体构件的轴向中心线和/或与其同轴地对准的相对方向。

文中所用术语仅是为了描述具体实施例而非意图限制。如文中所用，单数形式“一”、“一个”和“该”旨在还包括复数的形式，但上下文清楚地另有所指除外。将进一步理解的是，用语“包括”和/或“包含”当用于本说明书中时表示存在所声称的特征、整数、步骤、操作、元件和/或构件，但并不排除存在或添加一个或更多个其它的特征、整数、步骤、操作、元件、构件，和/或它们的组合。

每个实例均是作为解释而非限制来提供。事实上，本领域技术人员将清楚的是，可作出修正和变型而不脱离其范围或实质。例如，显示或描述为一个实施例的一部分的特征可在另一实施例上使用以产生又一个实施例。因此，本公开内容意图涵盖落入所附权利要求及其等同方案内的此类修正和变型。尽管本公开内容的示例性实施例为例示目的将大体上在用于陆基动力生成燃气涡轮燃烧器的成束管燃料喷嘴的情况下描述，但本领域普通技术人员将容易理解，本公开内容的实施例可应用于涡轮机的任何款式或类型的燃烧器并且不限于用于陆基动力生成燃气涡轮的燃烧器或燃烧系统，除非在权利要求中具体地记载。

现在参看附图，图1显示示例性燃气涡轮10的示意图。燃气涡轮10大体上包括入口区段12、设置在入口区段12下游的压缩机14、设置在压缩机14下游的至少一个燃烧器16、设置在燃烧器16下游的涡轮18以及设置在涡轮18下游的排出区段20。另外，燃气涡轮10可包括将压缩机14联接至涡轮18的一个或更多个轴22。

在操作期间，空气24流经入口区段12并且进入压缩机14中，在其中空气24逐渐地压缩，由此提供压缩空气26至燃烧器16。压缩空气26的至少一部分与燃烧器16内的燃料28相混合并经燃烧以产生燃烧气体30。燃烧气体30从燃烧器16流动到涡轮18中，在其中能量（动能和/或热能）从燃烧气体30传递至转子叶片（未示出），从而促使轴22旋转。机械旋转能随后可用于各种目的，例如用来向压缩机14提供动力和/或用来发电。离开涡轮18的燃烧气体30随后可经由排出区段20从燃气涡轮10排出。

如图2中所示，燃烧器16可由外壳体32例如压缩机排放壳体至少部分地围绕。外壳体32可至少部分地限定高压仓室34，其至少部分地围绕燃烧器16的各种构件。高压仓室34可与压缩机14（图1）成流体连通以便自其接收压缩空气26。端盖36可联接至外壳体32。在具体实施例中，外壳体32和端盖36可至少部分地限定燃烧器16的头端体积或部分38。

在具体实施例中，头端部分38与高压仓室34和/或压缩机14成流体连通。一个或更多个衬套或管道40可至少部分地限定用于燃烧燃料-空气混合物的燃烧室或区42和/或可至少部分地限定如由箭头44所示的穿过燃烧器的热气体通路，以便朝向通往涡轮18的入口引导燃烧气体30。

在各种实施例中，燃烧器16包括至少一个成束管燃料喷嘴100。如图2中所示，成束管燃料喷嘴100设置在外壳体32内，相对于燃烧器16的轴向中心线46位于端盖36的下游和/或与该端盖沿轴向隔开并且在燃烧室42的上游。在具体实施例中，成束管燃料喷嘴100经由一个或更多个流体导管102与气体燃料供给源48（supply）成流体连通。在具体实施例中，流体导管（多个）102可在一端流体地联接和/或连接至端盖36。

图3提供根据本公开内容的至少一个实施例的示例性成束管燃料喷嘴100的上游视图。根据本公开内容的至少一个实施例，图4提供如图3中所示的成束管燃料喷嘴100的一部分的截面侧视图。燃烧器16的各种实施例可包括成束管燃料喷嘴100的不同布置并且不限于任何特定布置，除非在权利要求中另外指明。例如，在图3中所示的具体构造中，成束管燃料喷嘴100包括围绕中心线46环形地布置的多个楔形成束管燃料喷嘴组件104。在具体实施例中，成束管燃料喷嘴100形成围绕中心燃料喷嘴50的环状空间（annulus）或燃料喷嘴通道。

在至少一个实施例中，如图4中所示，成束管燃料喷嘴100和/或每个成束管燃料喷嘴组件104以相继的次序包括前板106、与前板106轴向地隔开的中间板108、与中间板108轴向地隔开的后板110，以及围绕前板106、中间板108和后板110的外周边或周边边缘延伸的外罩或套筒112。在至少一个实施例中，前板106、中间板108和套筒112至少部分地限定成束管燃料喷嘴100内的燃料仓室114。前板106可限定通向燃料仓室114的开口116。开口116可流体地联接至流体导管102。中间板108、后板110和套筒112至少部分地限定成束管燃料喷嘴100内的吹扫空气仓室118。

在各种实施例中，如在图3和图4中共同所示，成束管燃料喷嘴100和/或成束管燃料喷嘴组件104包括延伸穿过前板106、燃料仓室114、中间板108、吹扫空气仓室118和后板110的多个管120。如图4中所示，每个管120均包括限定在前板106的上游侧面处或其上游的入口122和限定在后板110的下游或热侧面处或其下游的出口124。每个管120均限定穿过成束管燃料喷嘴100和/或成束管燃料喷嘴组件104的预混合流动通道126。管120中的一个或更多个管包括至少一个燃料注入端口128，其提供在燃料仓室114和相应预混合流动通道126之间的流体连通。

图5为本领域中已知的多个管120中的示例性管120的末端部分130和后板110的一部分的放大上游视图。图6为沿着图5的剖面线6-6所截取的管120和后板110的截面侧视图。如图5和图6中所示，每个管120的末端部分130至少部分地延伸穿过由后板110至少部分地限定的相应管开口132。径向间隙134限定在每个管120的外表面136和相应管开口132的内表面138之间。在图5中所示的已知成束管燃料喷嘴中，径向间隙134围绕每个管120的每个末端部分130的圆周是连续的。径向间隙134提供或限定在管120的外表面136和管开口132之间的流动通路以便引送冷却介质，例如二者之间的压缩空气，从而对每个管120的末端部分130和/或对后板110提供冷却。

在操作期间，在图5和图6中所示的已知构造中，悬臂管120、尤其是每个管120的末端部分130由于例如燃烧动态（dynamics）和/或由于经由燃气涡轮传递至管的机械振动而振动。在某些情况下，振动造成管120在其相应的管开口132内径向地移动，这可导致在管开口132的内表面138和管120的末端部分130之间的接触。这种接触可导致在后板110上和/或管120上的不期望的磨损。

图7、图8、图9和图10提供根据本发明的各种实施例的多个管120中的示例性管120的末端部分130和后板110的一部分的放大上游视图。在各种实施例中，如图7、图8、图9和图10中所示，多个管120包括倚靠相应管开口132的内表面138在一个或更多个接触点cp处如由箭头（多个）rl所示那样径向地或弹簧（或弹性）加载的至少一个管120。径向负载rl可通过使管（多个）120弯曲来提供，使得管（多个）120接触倚靠相应管开口132的内表面138。如图7、图8、图9和图10中所示，径向间隙134维持在管120的一部分和管开口132之间。

管（多个）120、尤其是末端部分（多个）130可具有圆形或半圆形截面形状。例如，管（多个）120可为圆形、椭圆形、矩形或多边的，例如五边形、六边形、八边形，或者任何其它非圆形形状，其容许在管（多个）120的外表面136和相应管开口132的内表面138之间的至少一个接触点cp。

在具体实施例中，如图7中所示，多个管120中的至少一个管120沿着内表面138在一个接触点cp处倚靠相应管开口132的内表面138径向地加载rl。在具体实施例中，如图8、图9和图10中所示，至少一个管120沿着内表面138在两个或更多个接触点cp处倚靠内表面138径向地加载rl。在具体实施例中，管120中的一个或更多个管沿着内表面138在两个或更多个接触点cp处倚靠相应管开口132的内表面138径向地加载rl并且将径向间隙134分隔成彼此流体地隔离的两个或更多个间隙部段140。

文中例示和描述的各种实施例提供了相对于现有的成束管燃料喷嘴的各种技术益处。例如，径向加载管降低了管末端磨损，因而改善了管寿命。此外，所提供的实施例不需要增加部件数量，这节省了制造成本和时间并且可降低在管/中间板连接处的高循环疲劳。

本书面描述采用实例来公开包括最佳方式的本发明，并且还使得本领域普通技术人员能够实施本发明，包括制作和使用任何装置或系统以及执行任何所并入的方法。本发明可取得专利的范围由权利要求限定，并且可包括本领域技术人员想到的其它实例。如果此类其它实例包括与权利要求的字面语言并无不同的结构元件或者如果此类其它实例包括与权利要求的字面语言并无实质差异的同等结构元件，则认为它们处在权利要求的范围内。

零件标号列表

10燃气涡轮

12入口区段

14压缩机

16燃烧器

18涡轮

20排出区段

22轴

24空气

26压缩空气

28燃料

30燃烧气体

32外壳体

34高压仓室

36端盖

38头端部分

40衬套/管道

42燃烧区

44热气体通路

46中心线

48气体燃料供给源

50中心燃料喷嘴

51-99未使用

100成束管燃料喷嘴

102流体导管

104成束管燃料喷嘴组件

106前板

108中间板

110后板

112外套筒

114燃料仓室

116开口

118冷却空气仓室

120管

122入口

124出口

126预混合流动通道

128燃料注入端口

130末端部分

132管开口-后板

134径向间隙

136外表面-管

138内表面-管开口后板

140间隙部段

141-199未使用