一种燃烧器火盖的制作方法

本发明涉及燃气燃烧器领域，尤其涉及一种燃烧器火盖。

背景技术：

现有的燃气灶的燃烧器中一般设置有外环火盖和内环火盖，其中内环火盖一般呈圆台状，外环火盖呈圆环状并设置在内环火盖的外周。外环火盖和内环火盖上的出火孔一般为圆孔，如专利号为zl201420826134.4(授权公告号为cn204513485u)的中国实用新型专利中公开的燃烧器结构，该种出火孔在有限的圆周内，出火孔的孔数和孔径受限，进而使得出火孔的出火面积受限，容易出现离焰、脱火等现象，若采用双排孔设置，又会导致烟气严重偏高，如专利号为zl200920112857.7(授权公告号为cn201377835y)公开的燃气灶外环火盖结构。此外，使用过程中产生溢液时，若溢液进入出火孔中，由于溢液一般具有粘滞性，因此会附着在出火孔的内壁上，从而导致出火孔堵塞，现有的出火孔结构对出火孔的清理带来了难度。

综上可见，现有的火盖出火孔存在着出火面积受限以及不方便清理等问题，有待进一步改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术而提供一种出火孔面积大的燃烧器火盖。

本发明所要解决的第二个技术问题是针对现有技术而提供一种出火孔易清洁的燃烧器火盖。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种燃烧器火盖，包括火盖本体，其特征在于，所述火盖本体包括上盖和底座，该上盖和底座均呈环形，所述底座具有环形凹槽，该环形凹槽的底壁上开设有第一进气口，而该环形凹槽的开口上盖合有上述上盖，该上盖的底面与环形凹槽的内壁围设成混气环腔；

所述上盖的任一侧沿的底部和对应的环形凹槽侧壁的顶沿中的其中一处沿周向间隔设置有竖向延伸的凸块，而另外一处则具有对应的竖向凹陷而形成供该凸块嵌装的凹坑，该凹坑能连通混气环腔与外部，且该凸块与凹坑的内壁之间留有间隙而形成至少一个出火孔。

作为优选，所述凸块的自由端与凹坑的底壁相抵，而该凸块与该凹坑的左右侧壁之间分别留有间隙而分别形成一个上述出火孔。从而有利于传火，并能使凸块具备足够的强度。

作为优选，所述凸块的自由端凹陷而与凹坑的底壁围成与上述混气环腔连通的出火小孔，通过设置出火小孔能进一步促进传火。

作为优选，所述火盖本体上间隔均设有至少四个防烧区，而相邻的防烧区之间形成燃烧区，所述凸块和凹坑仅设置在上述燃烧区上，从而避免使用时，燃烧区产生的火焰灼烧锅支架的支脚。

作为优选，所述环形凹槽的任一侧壁具有一定厚度而使其顶沿形成第一搭接环面，而上盖对应的侧沿的底面形成能与上述第一搭接环面上下搭合的第二搭接环面，所述凸块和凹坑分别沿对应的搭接环面径向延伸，从而能使凸块和凹坑能更加稳固的嵌套配合。

作为优选，所述第一搭接环面为环形凹槽的外侧壁的顶沿，对应地，所述第二搭接环面为上盖的外侧沿；所述上盖沿周向向其中心均匀向下倾斜，对应地，所述第二搭接环面和第一搭接环面也向其各自的中心均匀向下倾斜。

作为优选，所述出火孔的高度为2～9mm，宽度为1～3mm，沿出气方向的深度为2～10，相邻出火孔的间距小于6mm。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明中虽然凸块的个数和宽度因上盖有限的圆周而受限制，但是凸块的高度可根据需要进行一定的调整，相应地，环形凹槽的深度也可作相应的调整，从而可增大出火孔面积，进而增大火盖的总出火面积。此外，本发明中的出火孔由凸块和凹坑上下拼合而成，这样当清理出火孔时，只需将上盖从底座上移除，使凸块与凹坑分离，分别对两者进行清理即可，清理完毕后，再将两者盖合，重新拼合成出火孔，与现有的出火孔相比，本发明中的出火孔不仅方便清理，而且清理更彻底、更干净。

附图说明

图1为本发明实施例1中燃烧器火盖的结构示意图；

图2为本发明实施例1中燃烧器火盖的剖视图；

图3为本发明实施例1中燃烧器火盖的结构分解图；

图4为图3的另一方向的结构示意图；

图5为本发明实施例2中燃烧器火盖的结构示意图；

图6为本发明实施例2中燃烧器火盖的剖视图；

图7为本发明实施例2中燃烧器火盖的结构分解图；

图8为图7的另一方向的结构示意图；

图9为本发明实施例3中燃烧器火盖的结构示意图；

图10为本发明实施例3中燃烧器火盖的结构分解图；

图11为图10的另一方向的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

如图1～4所示，一种燃烧器火盖，包括火盖本体1，该火盖本体1包括上盖11和底座12，该上盖11和底座12均呈环形，其中底座12的顶面上沿周向向下凹陷而形成环形凹槽121，该环形凹槽121的底壁上开设有第一进气口122，而该环形凹槽121的开口上盖合有上述上盖11，该上盖11的底面与环形凹槽121的内侧面围设成混气环腔123。

进一步，本实施例中上述上盖11沿周向向其中心均匀向下倾斜，上盖11外侧沿的底面构成有第二搭接环面110，而上述环形凹槽121的外侧壁121a具有一定厚度而使其顶沿形成与上述第二搭接环面110能上下搭合的第一搭接环面120，且该第二搭接环面110和第一搭接环面120也分别向其各自的中心均匀向下倾斜。

上述第二搭接环面110上沿周向间隔设置有多块沿径向延伸的凸块2，同时该凸块2沿竖向延伸，对应地，上述第一搭接环面120上上沿径向间隙设置有供上述凸块2一一嵌装的竖向凹陷的凹坑3，该凹坑3能连通混气环腔123和外部，并且，该凸块2与凹坑3的内壁之间留有间隙而形成至少一个出火孔30。优选地，上述凸块2的自由端与凹坑3的底壁相抵，该凸块2与该凹坑3的左右侧壁之间分别留有间隙而分别形成一个上述出火孔30。由上可见，本发明中虽然凸块2的个数和宽度因上盖11有限的圆周而受限制，但是凸块2的高度可根据需要进行一定的调整，相应地，环形凹槽121的深度也可作相应的调整，从而可增大出火孔30的面积，进而增大火盖的总出火面积。当各相邻的环形凹槽121之间的间隙较小时，凸块2的高度小于等于凹坑3的深度，这样除环形凹槽121处外，第一搭接环面120与第二搭接环面110紧密相抵，从而可使燃气集中在出火孔30处燃烧；当各相邻的环形凹槽121之间的间隙较大时，凸块2的高度可大于凹坑3的深度，这样使得第一搭接环面120与第二搭接环面110之间留有一定间隙，从而有利于相邻出火孔30之间传火。此外，本发明中的出火孔30由凸块2和凹坑3上下拼合而成，这样当清理出火孔30时，只需将上盖11从底座12上移除，使凸块2与凹坑3分离，分别对两者进行清理即可，清理完毕后，再将两者盖合，重新形成出火孔30，与现有的出火孔30相比，本发明中的出火孔30不仅方便清理，而且清理更彻底、更干净。本实施例中，凸块2的横截面呈矩形，对应地，上述凹槽的横截面也呈矩形，从而使得各出火孔30的也均呈矩形。

优选地，本实施例中上述凸块2的自由端与凹坑3的底壁相抵，而该凸块2与该凹坑3的左右侧壁之间分别留有间隙而分别形成一个上述出火孔30。本实施例中，上述出火孔30构成燃烧器火盖的外圈出火孔，此外，该火盖上还设置有内圈出火孔4。具体地，上述底座12的顶面上于环形凹槽121的内侧还设置环形的第一凹槽124，该第一凹槽124与上述环形凹槽121共用一侧壁(即环形凹槽121的内侧壁121b)，而该第一凹槽124的内侧壁的顶沿上沿周向间隔均设有凹陷125，上述上盖11的底面的对应处设置有环形的第二凹槽111，该第二凹槽111盖合在第一凹槽124上，而在两者的内部围设形成内环混气腔126，该内环混气腔126的底壁上开设有第二进气口127，上述凹陷125与第一凹槽124的内侧壁拼合而形成与上述内环混气腔126连通的上述内圈出火孔4。这样通过上述设置，能在本实施例的火盖本体1的内侧和外侧分别形成外圈火焰和内圈火焰。

为避免该燃烧器火盖在使用时，上述外圈火焰灼烧锅支架，因此火盖本体1上间隔均设有四个防烧区14，而相邻的防烧区14之间形成燃烧区13，凸块2和凹坑3仅设置在上述燃烧区13上。此外，本实施例中，出火孔30的高度为2～9mm(优选为7.5mm)，宽度为1～3mm(优选为1.8mm)，沿出气方向的深度为2～10(优选为6mm)，相邻出火孔30的间距小于6mm。

实施例2：

如图5～8所示，与实施例1不同的是，本实施例中，燃烧器火盖包括外环火盖和内环火盖5，该外环火盖包括上述火盖本体1。本实施例中的火盖本体1中未设置实施例1中的内圈出火孔4，即本实施例中，底座12的顶面上仅设置有上述环形凹槽121，该环形凹槽121的内侧壁与上盖11的内侧沿上下相抵。此外，本实施例中未设置防烧区14，上述凸块2和凹坑3均沿火盖本体1沿周向间隔均设。

进一步，凸块2的自由端凹陷而与凹坑3的底壁围成与上述混气环腔123连通的出火小孔21。具体地，上述各凸块2的外侧端向下延伸而形成凸起22，而对应的凹坑3的两侧壁的外侧端分别向上延伸而分别形成凸肩31，上述凸起22上沿径向开设有一通槽23。上述凸块2嵌装于该凹坑3中，至少使凸块2的外侧端的端部与凹坑3的底壁相抵，从而使通槽23的外侧端与凹坑3的底壁相抵而形成上述出火小孔21，而另一端悬空在凹坑3中而与上述混气环腔123连通。

实施例3：

如图9～11所示，与实施例1不同的是，本实施例中，凸块2和凹坑3的横截面均呈到梯形，从而使得凸块2两侧形成的出火孔30均呈平行四边形状。从而有利于增大与外部空气的接触面积，进而增大燃烧效率。