一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器的制作方法

本发明涉及锅炉燃烧设备技术领域，尤其涉及一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器。

背景技术：

目前，燃烧器作为一种自动化程度较高的机电一体化设备，从其实现的功能可分为五大系统：送风系统、点火系统、监测系统、燃料系统、电控系统。送风系统的功能在于向燃烧室里送入一定风速和风量的空气，其主要部件有：壳体、可调速风机马达、风机叶轮、风机转速控制器；点火系统的功能在于点燃空气与燃料的混合物，其主要部件有：点火变压器、点火电极与电火高压电缆。火焰长度、锥角、形状可按用户要求设计；监测系统的功能在于保证燃烧器安全、稳定的运行，其主要部件有火焰监测器、温度监测器等；燃料系统的功能在于保证燃烧器燃烧所需的燃料。燃气燃烧器主要有过滤器、电磁阀组、燃气自动比例调节阀；电控系统是以上各系统的指挥中心和联络中心，主要控制元件为程控器，目前现有的燃烧器通常采用单片机进行控制。

锅炉燃烧器指的是锅炉上用的燃烧器，锅炉燃烧器是燃气锅炉的配套辅机中最为重要设备，燃烧器根据其不同的属性，具备多种的分类方式，其中：燃气燃烧器则分为天然气燃烧器、城市煤气燃烧器等。按燃烧器的燃烧控制方式划分：单段火燃烧器、双段火燃烧器、比例调节燃烧器。按燃料雾化方式划分为：机械式雾化燃烧器、介质雾化燃烧器；按结构划分为：整体式燃烧器以及分体式燃烧器。其中分体式燃烧器主要应用于工业生产，其主要特征为燃烧系统、给风系统、控制系统等均分解安装，该种机器主要适合于大型设备或高温等特殊工作环境。

目前现有的燃烧器的工作原理是：经过比例压力调价后的天然气通过燃气竖管到达燃气横管后，再通过各个燃气喷嘴喷入到燃烧器片的内部，在燃烧器片的内部空间自然混合空气后，再由燃烧器喷火口喷出进行燃烧，但是目前现有的锅炉涡轮增压燃烧器为自然混入空气进行燃烧，虽然从机构设计上可以满足空气混入10：1的空燃比例，但在实际工作中燃烧室里的空气，是由双叶轮风机产生的负压而进入的，因此由于各种自然环境的影响，空气进入了往往要小于设计要求，并且波动较大，这直接影响燃烧的质量，并且尤其是火焰燃烧的中心部位，由于燃烧特性火焰的中心部位是极度缺氧的，只靠自然吸入空气是远远不能满足燃烧工况的，因此会产生过多的废气及有害杂质，污染环境。

因此需要一种可以解决上述问题的一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧装置。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的是提出一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器，本发明可以保证良好的燃烧工况，并且还可随着排风量的增大而同步增大空气的压入燃烧室的量，并且最重要的是此结构是通过机械连接实现的，这种连接方式比目前通过电控的调节方式更加安全、稳定、可靠，本发明的锅炉涡轮增压燃烧器采用直燃与预混相结合的方式，排风量大，可以减少二氧化碳排放，本发明具有可以有效的减少环境污染的优点。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器，包括：燃气竖管、燃气横管、燃气喷嘴、燃烧器片、燃烧器喷火口、燃烧器、双叶轮风机、燃烧室、压入空气管路与燃气入口，其特征在于：所述燃烧器设置在所述燃烧室的底部，所述燃烧器与燃烧室相互固定连接，所述燃气横管设置在所述燃烧器的一侧，所述燃气竖管设置在燃气横管的下端，燃气竖管与燃气横管相互连通，所述燃气入口设置在燃气竖管的下端，燃气入口与燃气竖管相互连通，所述燃烧器片设置在所述燃烧器的内部，所述燃气喷嘴设置在所述燃气横管内侧，所述燃气喷嘴的一端与所述燃气横管相互连通，所述燃烧器片设置在所述燃烧器的内部，所述燃气喷嘴的另一端与所述燃烧器片相互连通，所述燃烧器喷火口设置在燃烧器片的上端，所述燃烧器喷火口与燃烧器片相互连通，所述双叶轮风机固定连接在所述燃烧室上端一侧，所述压入空气管路设置在所述双叶轮风机的一侧，所述压入空气管路的一端与双叶轮风机相互连通，压入空气管路的另一端与所述燃气横管相互连通。

进一步，所述燃烧器片设置有10～15个，各个燃烧器片之间相互竖向平行设置。

进一步，所述双叶轮风机上开设有废气排放口。

进一步，所述燃烧室的内部设置有热交换器，热交换器与燃烧室相互固定连接。

本发明的优点在于：

本发明提供了一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器，本发明在燃烧室上端一侧固定连接有双叶轮风机，双叶轮风机可以起到排风与进风的功能，双叶轮风机在工作时，可以把新鲜的空气通过压入空气管路压入到燃气横管中，此时空气和燃气在横管中就已经充分混合，然后再通过燃气喷嘴喷入到燃烧器片的内部，再由燃烧器片强行压入到燃烧室中，使得燃烧室内进入的空气和可燃气体能充分混合，使其稳定到一定的配比值，本发明可以保证良好的燃烧工况，并且还可随着排风量的增大而同步增大空气的压入燃烧室的量，并且最重要的是此结构是通过机械连接实现的，这种连接方式比目前通过电控的调节方式更加安全、稳定、可靠，本发明的锅炉涡轮增压燃烧器采用直燃与预混相结合的方式，排风量大，可以减少二氧化碳排放，本发明具有可以有效的减少环境污染的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的侧面剖视结构示意图。

图3为本发明中燃烧器结构的侧面剖视结构示意图。

其中：

1-燃气竖管；2-燃气横管；3-燃气喷嘴；

4-燃烧器片；5-燃烧器喷火口；6-燃烧器；

7-双叶轮风机；8-废气排放口；9-燃烧室；

10-热交换器；11-压入空气管路；12-燃气入口

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是固定连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

图1为本发明的立体结构示意图，图2为本发明的侧面剖视结构示意图，图3为本发明中燃烧器结构的侧面剖视结构示意图，如图1，图2与图3所示的一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器，包括：燃气竖管1、燃气横管2、燃气喷嘴3、燃烧器片4、燃烧器喷火口5、燃烧器6、双叶轮风机7、废气排放口8、燃烧室9、热交换器10、压入空气管路11与燃气入口12，其特征在于：所述燃烧器6设置在所述燃烧室9的底部，所述燃烧器6与燃烧室9相互固定连接，所述燃气横管2设置在所述燃烧器6的一侧，所述燃气竖管1设置在燃气横管2的下端，燃气竖管1与燃气横管2相互连通，所述燃气入口12设置在燃气竖管1的下端，燃气入口12与燃气竖管1相互连通，所述燃烧器片4设置在所述燃烧器6的内部，所述燃气喷嘴3设置在所述燃气横管2内侧，所述燃气喷嘴3的一端与所述燃气横管2相互连通，所述燃烧器片4设置在所述燃烧器6的内部，所述燃气喷嘴3的另一端与所述燃烧器片4相互连通，所述燃烧器喷火口5设置在燃烧器片4的上端，所述燃烧器喷火口5与燃烧器片4相互连通，所述双叶轮风机7固定连接在所述燃烧室9上端一侧，在双叶轮风机7的内部设置有进风风扇与排风风扇，所述压入空气管路11设置在所述双叶轮风机7的一侧，所述压入空气管路11的一端与双叶轮风机7相互连通，压入空气管路11的另一端与所述燃气横管2相互连通。

本实施例的可选方案为，燃烧器片设置有10～15个，各个燃烧器片之间相互竖向平行设置。

本实施例的可选方案为，双叶轮风机上开设有废气排放口。

本实施例的可选方案为，燃烧室的内部设置有热交换器，热交换器与燃烧室相互固定连接。

工作方式：本发明公开了一种半直燃半预混式锅炉涡轮增压燃烧器，包括：燃气竖管、燃气横管、燃气喷嘴、燃烧器片、燃烧器喷火口、燃烧器、双叶轮风机、进风风扇与排风风扇，本发明对传统的锅炉燃烧器进行了改进，经过改进后的工作原理为：经过比例压力调价后的天然气经过引入到燃气竖管中，本发明的燃气竖管与燃气横管相互连通，燃气竖管中的天然气进入到燃气横管后，再通过双叶轮风机将一定的新鲜空气通过压入空气管路压入燃气横管，在燃气横管处完成一定比例的混合气，然后再从各个燃气喷嘴喷入到燃烧器片的内部，在燃烧器片的内部空间自然混合空气后，再由燃烧器喷火口喷出燃烧，本发明在双叶轮风机的内部设置有排风风扇与进风风扇，双叶轮风机在工作的同时，同轴的另一组风扇可以把新鲜的空气通过燃气横管与燃气喷嘴，并通过燃烧器片强行压入燃烧室中，可以使得燃烧室内进入的空气可以稳定到一定的配比值，保证良好的燃烧工况，并且还可随着排风量的增大而同步增大空气的压入燃烧室的量，本发明比目前现有燃烧器通过电控调节方式更加安全、稳定、可靠，可以减少二氧化碳排放，有效的减少环境污染。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。