蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置的制作方法

本实用新型涉及废气净化技术领域，具体涉及一种蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置。

背景技术：

工业生产等生产生活过程，会产生大量的废气，废气中含有大量的挥发性有机化合物(vocs)且种类繁多，其中含有各类破坏臭氧层、引起人类中毒甚至致癌的物质，治理难度大，除了少数气体，大多没有回收利用的价值。

为了避免废气对环境造成一定的污染，需要对废气进行净化处理，现有的方式包括燃烧式，即采用蓄热催化燃烧来对含有vocs的废气进行催化燃烧处理。

现在的蓄热催化燃烧装置，包括燃烧室和蓄热催化室等，具体工作过程为：废气经过一个蓄热催化室内，然后进入到燃烧室内进行燃烧，燃烧过后再将气体送入另一个蓄热催化室内进行吸热。现在的蓄热的装置为蜂窝陶瓷结构，即在横截面为方形或圆形的陶瓷块上设置通孔，而蜂窝陶瓷结构一般为一体成型，在蜂窝陶瓷结构因冷热交替发生碎裂时，需要将整个蜂窝陶瓷结构进行更换，如此导致废气处理的成本提高。

技术实现要素：

本实用新型意在提供一种蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置，以便于对焚烧炉的蓄热装置进行更换，且降低更换成本。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置，包括吸热件、中空且上部和下部均设有开口的外壳，外壳的侧壁上沿其轴向开设有若干更换口；更换口的两侧分别设置有伸入外壳内且固定在外壳上的滑轴；吸热件的两侧开设有与滑轴一一对应的通孔，滑轴与吸热件水平滑动连接；吸热件的表面上沿其轴向设有若干吸热凸起，相邻两个吸热凸起之间设置有吸热孔；还包括用于封闭更换口的封闭板。

本实用新型的原理以及有益效果：

(1)现有的蓄热结构，为蜂窝式陶瓷蓄热结构，且该蓄热结构一体成型。在使用过程中，燃烧后的高温废气，以及未燃烧的冷废气均会经过蜂窝式陶瓷结构。在长期使用过程中，蓄热结构受到冷、热气体的作用，会发生破裂，为了不降低废气的处理效果，会对蓄热结构进行更换，并且是整体更换，成本较高。

在本方案中，在外壳的侧壁上设置更换口，更换口内设置滑轴，利用滑轴与吸热件滑动，便于吸热件从外壳内滑出，如此可对单块的吸热件进行更换，不必对整个蓄热结构进行更换，降低了更换成本。

(2)本方案中，在吸热件上设置了吸热凸起，吸热凸起增大了吸热件与废气的接触面积，有利于提高吸热件对废气的吸热效率。

(3)吸热件均设置在外壳内，当需要整体更换蓄热结构时，可以将外壳整体更换，不必将吸热件一个一个的更换，进而提高蓄热结构整体的更换效率。

进一步，所述封闭板上固定有密封结构，所述密封结构包括位于封闭板竖直两侧的固定板、位于水平两侧的滑板，滑板与固定板水平滑动连接。

有益效果：固定板、滑板可以对封闭板与更换口的间隙进行封闭，从而达到密封更换口的效果，降低了废气跑出的几率。

进一步，其中一块滑板上设置有卡块，另一块滑板上开设有与卡块紧固配合的卡槽。

有益效果：当两块滑板相对滑动，且卡块伸入到卡槽内时，两块滑板卡紧在一起构成握持部，便于操作人员将封闭板拉动。

进一步，所述滑板的外表面均固定有隔热层。

有益效果：滑板的外表面设置隔热层，以避免滑板的温度过高损伤操作人员的手掌。

进一步，吸热孔的孔径为2～5mm。

有益效果：吸热孔的孔径小于2mm，加工难度较大且废气经过吸热件的时间过长，吸热孔的孔径大于5mm，废气经过吸热件的时间过长，不利于废气的换热。

进一步，所述封闭板与吸热件固定连接。

有益效果：封闭板在封闭更换口时，同时也将吸热件送入到外壳内，减少工作步骤，提高工作效率。

进一步，所述外壳的两侧均开设有更换口，且两侧的更换口交错设置。

有益效果：更换口交错设置，以使得吸热件交错布置，交错布置的吸热件可构成弯折的通道，延长气体的流动时间。

进一步，相邻两个吸热件之间构成空腔。

有益效果：进入蓄热结构的气体会在空腔停留，以使得吸热件与废气的接触时间增加。

进一步，相邻两个吸热件之间的间距为1～3cm。

有益效果：吸热件与吸热件之间具有一定的间距，避免吸热件与吸热件发生干涉，同时，若间距小于1cm，气体在吸热件与吸热件之间的流动时间过短，难以使得吸热件充分吸热，若间距大于3cm，气体停留时间过长，废气处理效率不高。

进一步：所述滑板由绝热材料制成。

有益效果：滑板由绝热材料制成，对操作人员起保护作用，避免吸热件上的高温传递到滑板上。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置的轴测图；

图2为本实用新型实施例一中蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置的正向视图；

图3为图2的f-f向剖视图；

图4为本实用新型实施例一中蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置的俯视局部剖视图；

图5为本实用新型实施例一中密封结构的局部剖视图；

图6为本实用新型实施例二中蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置的正向剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：外壳1、吸热板2、吸热孔3、凸起31、封闭板4、固定板41、滑槽42、滑块43、滑板44、通槽45、卡块46、卡槽47、滑轴5。

实施例一：

基本如附图1、附图2和附图3所示，一种蓄热式热力焚烧炉用蓄热装置，包括外壳1和吸热件，外壳1的上部和下部均开设有开口，在使用时，外壳1通过紧固螺栓固定在焚烧炉上，且外壳1上部的开口与焚烧炉的燃烧室连通，外壳1的下部的开口与废气源连通。

外壳1的右侧壁上沿其轴向开设有若干更换口，本实施例中更换口为六个，更换口的纵截面为长方形，在更换口的两侧设置有滑轴5，如附图3所示，滑轴5的左端焊接固定在外壳1上，滑轴5的右端延伸出外壳1。

外壳1上设有封闭板4，封闭板4的两侧开有滑孔，滑孔与滑轴5一一对应，滑轴5伸入到封闭板4的滑孔内且与滑孔水平滑动连接。

如附图5所示，封闭板4上设置有密封结构，密封结构包括位于封闭板4上部和下部的固定板41、位于封闭板4左侧和右侧的滑板44。以上部的固定板41为例，固定板41焊接固定在封闭板4上，固定板41的上侧边延伸出封闭板4。固定板41内开有滑槽42，滑槽42的开口朝向封闭板4的中部。

滑板44远离封闭板4中部的一侧均延伸出封闭板4，滑板44由绝热材料制成，本实施例中的绝热材料为石棉。滑板44的上下两侧均焊接有滑块43，滑块43通过滑槽42的开口伸入到滑槽42内，且滑块43与滑槽42水平滑动连接。滑板44的中部开有通槽45，避免滑轴5与滑板44发生干涉。左侧滑板44的右侧焊接有卡块46，右侧滑板44的左侧开有卡槽47，当两块滑板44相贴时，卡块46伸入到卡槽47内，且卡块46与卡槽47锥度配合。两块滑板44的外表面均通过紧固螺栓固定有隔热层，隔热层由铝膜制成的隔热层。

本实施例中，吸热件为由陶瓷制成的吸热板2，且吸热板2与封闭板4卡接，吸热板2的宽度和长度与更换口的宽度和长度相等，相邻两块吸热板2的间距为1～3cm，本实施例中相邻两块吸热板2的间距为3cm，以使得吸热板2之间构成空腔。吸热板2的下表面一体成型有沿其长度方向均布的若干吸热凸起31，吸热凸起31的横截面为弧形，吸热凸起31以使得吸热板2的下表面为波浪形。相邻两个吸热凸起31之间开有若干沿吸热板2宽度方向均布的若干吸热孔3，吸热孔3的孔径为2～5mm，本实施例中吸热孔3的孔径为3mm。

如附图4所示，吸热板2的两侧开有通孔，通孔与滑轴5一一对应，滑轴5伸入通孔且滑轴5与通孔水平滑动连接。

具体实施过程如下：

附图4所示，将左、右两侧的滑板44向封闭板4的两侧滑动，将卡接在一起的封闭板4和吸热板2沿滑轴5的轴向，且朝向外壳1内滑动。

吸热板2滑入到外壳1内，封闭板4将更换口封闭，滑板44、固定板41将更换口与封闭板4之间的间隙封闭。

当燃烧室内燃烧过后的废气排出时，燃烧过后的气体含有高温，当气体经过吸热板2，吸热板2对废气进行吸热，由于吸热板2的下表面设置有吸热凸起31，扩大了吸热板2与废气的接触面积。吸热板2与吸热板2之间构成相应的空腔，气体会在空腔内停留，从而增大了气体与吸热板2的接触时间，增大了吸热板2的吸热效率。

由于废气送入燃烧室内时，也要经过吸热板2，此时吸热板2处于高温状态，废气会对吸热板2进行吸热，导致吸热板2的受冷受热而碎裂，需要对吸热板2进行一定的更换。将左、右两块滑板44朝向封闭板4的中部滑动，且卡块46伸入到卡槽47内，使得两块滑板44卡接在一起构成握持部，操作人员通过握持部将封闭板4和吸热板2拉出，以便于更换吸热板2。与现有技术相比，通过吸热板2来构成蓄热结构，不必对蓄热结构进行整体更换。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，如附图6所示，外壳1的左、右两侧均开设有更换口，左、右两侧的更换口交错设置。

吸热板2的长度小于外壳1的长度，当吸热板2伸入到外壳1内时，如附图6所示，两侧的吸热板2朝向相反，且两侧的吸热板2交错。以上方的两块吸热板2为例，两块吸热板2构成弯折的空腔，下方吸热板2也构成空腔，并且空腔相互连通且构成弯折的通道。

当带有温度的气体经过吸热板2时，一部分会通过吸热孔3，一部分会通过弯折的通道。通过弯折通道的气体与吸热板2充分接触。与现有的蓄热结构相比，现有的蓄热结构为蜂窝结构，通孔竖直，气体经过蓄热机构的时间快，本申请构成弯折的通道，延长了气体经过吸热板2的时间，提高了吸热板2的吸热效率。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。