专利名称：平板式热交换器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及平板式热交换器，用于作为流体的液体及伴随相变产生的气液2相流体的热交换。
背景技术：
平板式热交换器一般是在叠置的金属平板之间形成密闭的流道，并对在该流道中流动的流体进行热交换。这种热交换器的单位体积的表面积较大，较为紧凑，耗用的材料较少，故被用来替代原来的管壳式热交换器。一般的平板式热交换器是用衬垫将平板的外周和头部(ハツダ-)孔密封，并将各平板机械性固定。这种热交换器的优点是可以分解清洗，但其缺点是所用流体的温度和压力范围受到限制。
针对这种一般的平板式热交换器，特开昭63—137793公开了一种新式结构的平板式热交换器。该热交换器是将金属平板打孔形成流道后叠置而成，供流体流动的流道在平板的厚度范围内形成。不仅具有与过去的平板式热交换器同样的优点，而且由于设有流道的金属平板充分接合，故所用的流体温度和压力范围不受太大限制。
图8为了说明这种平板式热交换器的内部结构而将局部分解表示。平板式热交换器将形成有贯通板面的流道86的流道板81和同样形成有流道87的流道板82隔着分隔板83而交替地多块叠置，并设置在一对端板84和85之间。在流道板81上除了流道86外还设有通孔92a和92b，在流道板82上除了流道87外还设有通孔95a和95b，在分隔板83上则设有通孔93a、93b、94a、94b。另外，在端板84上竖设着热交换流体A的入口管88和出口管89、热交换流体B的入口管90和出口管91。如图8所示，流道86和流道87之间隔着分隔板83，二者流道内的流向互为垂直。
热交换流体A从设置在端板84上的入口管88流入热交换器内部，经过通孔94a及95a而进入在流道板81上形成的流道86。在流道86中流动的热交换流体A经通孔95b及94b而从出口管89流到热交换器外部。另一方面，热交换流体B从设置在端板84上的入口管90流入热交换器内部并经过通孔92a及93a而进入在流道板82上形成的流道87。在流道87中流动的热交换流体B经通孔93b及92b而从出口管91流到热交换器外部。这时，在流道86中流动的热交换流体A隔着位于其上下方的2个分隔板83而与在流道87中流动的热交换流体B进行热交换。
然而，这种过去的平板式热交换器具有以下问题。
首先，由于热交换流体A和B的传热形态采用传热性能一般不如逆流方式的错流方式，故为了得到预定的传热特性，需要比逆流式热交换器更多的传热面积，导致热交换器大型化。另外，在譬如为了提高热交换器的热交换流体A的传热特性，而延长流道86、增大传热面积时，隔着分隔板83而与之相对的流道87就要增加流道数或扩大流道宽度。无论如何都会增加流道87的截面积、降低热交换流体B的流速，故会导致热交换流体B的传热特性劣化。
另外，作为将这种平板式热交换器的各个平板接合的方法，现在采用的是扩散接合、粘接、钎焊等。
用扩散接合方法时，是在真空内对叠置的平板加压，并加热到略低于平板材料融点的温度。由于是通过各平板接触面材料的相互扩散来进行接合的，故在进行熔接时需要极大的加压负荷。从而需要大型的加压设备，不易大量生产，难以降低成本。
而用粘接方法时，是在各平板的接合面上涂上环氧系等粘接剂，并在叠置的平板上进行加热硬化处理。用粘接剂粘合时，接合部的耐压性和耐热性较差，使热交换器的使用压力和温度受到很大限制。
而用钎焊方法时，是在各平板的接合面上涂上融点低于母材的钎料，并将叠置的平板加热到钎料融点以上的温度。通过熔融的钎料在各平板内扩散而将各平板接合。考虑到制造设备和热交换器的耐压性，一般多用钎焊作为平板的接合方法。不过，如果进行钎焊处理时平板间未能很好密合，就会在平板的接合部产生间隙，容易导致热交换流体泄漏。譬如，流道板或分隔板的流道或通孔通常是用冲压加工形成的，故会在加工部位形成与冲压加工时的冲压方向对应的毛刺。当将各平板叠置时，如果毛刺相互抵接，就会大大破坏平板之间的密合性，容易导致钎焊不良。
本发明正是为了解决现有技术的上述问题，目的在于提供一种可通过以逆流的形态将两种流体进行热交换来提高性能并实现小型化和低成本化的平板式热交换器及其制造方法。
本发明的目的还在于提供一种通过提高压力容器的机械强度或是更可靠地将平板相互接合来提高可靠性的平板式热交换器及其制造方法。
采用上述结构，二种流体是以具有较高传热特性的逆流形态进行热交换，故可实现平板式热交换器的高性能化和小型化。
另外，可以将形成有贯通板面的第1流道的第1流道板和形成有贯通板面的第2流道的第2流道板隔着分隔板而交替叠置以构成上述多块平板，且第1流道和第2流道设于隔着分隔板互为相对的位置，在第1流道中流动的第1流体和在第2流道中流动的第2流体互为逆向地流动。
在上述结构中，如果使分隔板的厚度大于第1及第2流道板中至少一方，则可提高其作为压力容器的机械强度，从而提高平板式热交换器的可靠性。
还可以将形成有贯通板面的第1及第2流道的流道板多块叠置后构成上述多块平板，且第1及第2流道设于互为相邻地并排的位置，在第1流道流动的第1流体和在第2流道流动的第2流体互为逆向地流动。
采用上述结构，第1及第2流体以逆流形态进行热交换，且平板结构简单，故可提高平板式热交换器的性能，减小体积并降低制造成本。
另外，如果第1及第2流道板具有相同形状，则流道板可通用，能大大简化平板结构，可进一步降低平板式热交换器的制造成本。
如果用冲压加工形成各块平板，并以冲压加工的冲压方向一致的形态将多块平板叠置，则可避免冲压加工时在各平板上形成的毛刺相互抵接。从而可保持平板之间良好的密合性，提高平板式热交换器制造时的合格率。
还可在第1及第2流道的至少一方设置将流道在宽度方向分割的分割部。这种结构可缩小流道宽度以缩小流道截面积，并增大在流道内流动的流体速度，故可提高传热特性。另外，通过在流道间设置分割部，能提高其作为压力容器的机械强度，进一步提高平板式热交换器的性能和可靠性。
另外，如果使第1及第2流道具有大致呈U字形的折回部，则可使热交换器的纵向或横向长度相对流道长度而变得非常小，能使平板式热交换器进一步小型化。
而如果将第1及第2流道中至少一方的宽度设定为在流道的长度方向大致相同，则各流体能在流道内顺畅流动，不会因流体滞留而导致传热性能恶化，进一步提高平板式热交换器的性能。
还可以在第1及第2流道的互为相邻的位置上的同一流道之间设置通孔，并使多块流道板的通孔连通。这样，由于互为相邻的流道上同一流体间的热量转移被完全隔断了，故能进一步提高平板式热交换器的性能。
如果用树脂材料来形成多块流道板，则可减轻平板式热交换器的重量。这时，如果用金属材料或传热效率高的石墨等树脂材料来形成作为传热面的分隔板，则其作为热交换器的性能不会劣化。
本发明的平板式热交换器的制造方法包括通过冲压加工分别形成各平板的工序、在多块平板中至少一部分的两面实施镀金属处理的工序、将多块平板叠置成冲压加工的冲压方向一致状态的工序、在将叠置的多块平板密合的状态下进行加热的工序。
采用上述方法，在将各平板叠置时，可以避免冲压加工时在各平板上形成的毛刺相互抵接，使各平板之间密合良好，同时可通过使用镀金属的钎焊来进一步确保平板之间的接合，故能提高平板式热交换器制造时的合格品率及其可靠性。
也可以不实施上述镀金属处理，而代之以在多块平板的冲压加工的冲压方向上游一侧的面上涂敷糊状钎料。在这种场合，由于使用了价格低于镀金属的糊状钎料，可降低平板式热交换器的制造成本。另外，由于在各平板上，是在冲压加工的冲压方向上游一侧的面上、即没有毛刺伸出的面上涂钎料，故可减少涂钎料用的面罩等夹具被毛刺划伤的情况，提高平板式热交换器制造时的可靠性。
对附图的简单说明图1是本发明实施形态1的平板式热交换器的分解立体图。
图2是表示设于图1的平板式热交换器中的流道板的变形例的俯视图。
图3是本发明实施形态2的平板式热交换器的分解立体图。
图4是本发明实施形态3的平板式热交换器的分解立体图。
图5是本发明实施形态4的平板式热交换器的分解立体图。
图6是沿图1中VI—VI线的剖视图，表示平板式热交换器的制造方法。
图7是沿图1中VI—VI线的剖视图，表示平板式热交换器的又一制造方法。
图8是传统平板式热交换器的分解立体图。
实施发明的最佳形态以下结合
本发明的实施形态。
(实施形态1)图1表示本发明实施形态1的平板式热交换器，图中将其局部分解，以清楚表示其内部结构。
该平板式热交换器是在一对端板之间配置多块平板，该平板上已形成贯通板面的流道，且在多块平板中不同平板的平面内设置互不连通的多个流道，同时在多个流道中流动的流体互为逆向地流动。
具体地说，如图1所示，是在一对端板4和5之间隔着分隔板3交替地叠置多个流道板1和流道板2，流道板1上已形成贯通板面的热交换器流体A的流道6，流道板2上已形成贯通板面的热交换器流体B的流道7。这时，流道6和流道7隔着分隔板3而设置在互为相对的位置上，在流道6中流动的热交换器流体A和在流道7中流动的热交换器流体B互为逆向地流动。
在流道板1上除了流道6以外还设有通孔12a和12b，在流道板2上除了流道7以外还设有通孔15a和15b，在分隔板3上设有通孔13a、13b、14a、14b。另外，在流道板1和2隔着分隔板3而叠置时，热交换流体A的入口头部16就是由设在各平板上的流道6、通孔14a及1 5a所形成的空间。热交换流体A的出口头部17、热交换流体B的入口头部18和出口头部19是同样结构。
另外，在端板4上竖立着热交换流体A的入口管8和出口管9、热交换流体B的入口管10和出口管11。入口管8和出口管9分别与热交换流体A的入口头部16和出口头部17连通。同样，入口管10和出口管11分别与热交换流体B的入口头部18和出口头部19连通。
热交换流体A如图中实线箭头所示，从设置在端板4上的入口管8流入入口头部16并进入在流道板1上形成的流道6。在流道6中流动的热交换流体A集中于出口头部17，并从出口管9流到外部。另一方面，热交换流体B如图中虚线箭头所示，从设置在端板4上的入口管10流入入口头部18并进入在流道板2上形成的流道7。在流道7中流动的热交换流体B集中于出口头部19，并从出口管11流到外部。这时，在流道6中流动的热交换流体A隔着位于其上下方的2个分隔板3而与在流道7中流动的热交换流体B进行热交换。如图1所示，流道6和流道7除了头部附近外，其余部分均处在隔着分隔板3而互为相对的位置上，故热交换流体A和B可以逆流的形态进行热交换。一般情况下，逆流式传热形态比传统平板式热交换器采用的错流式或并流式传热形态具有更高的传热特性。故采用上述结构能够提供使热交换流体A和B以逆流形态进行热交换的具体结构，能够实现平板式热交换器的高性能化和小型化。
在上述结构中，流道板1、2和分隔板3的厚度既可相同，也可以将分隔板3的厚度做成大于流道板1或2。
具体地说，采用贯通板面以形成流道的平板式热交换器时，譬如流道板1的厚度相当于流道6的高度，是决定在流道6中流动的热交换流体A的流速的重要因素。另一方面，热交换流体A和B进行热交换时成为传热面的分隔板3的厚度决定了热交换时的热阻，同时是决定热交换器耐压性能的重要因素。在进行平板式热交换器的耐压设计时，热交换流体A和B的工作压力、平板材料的机械性质、形成流道部分的分隔壁形状(宽度、厚度)就成为设计的参数。
从而，通过使分隔板3的厚度至少大于流道板1或2，以提高其作为压力容器的机械强度，就可提高平板式热交换器的可靠性。
另外，流道1和2的形状也可相同。即，流道板2也可以是隔着分隔板3而将具有相同形状的流道板1在水平面内旋转180度后叠置而成。一旦将流道板2在水平面内旋转180度，流道板2的流道7、通孔15a及15b就与流道板1的流道6、通孔12b及12a完全一致。
从而，通过使用同一形状的流道板1和2，可以使流道板1和2通用，能大大简化平板结构，可降低平板式热交换器的制造成本。
最好通过冲压加工形成流道板1和2、分隔板3的流道、通孔及外周形状，并叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态。
一般情况下，一旦通过冲压加工在平板上形成通孔，就会在该通孔的轮廓部形成凸起状的毛刺。该毛刺是在冲压加工的冲压方向下游一侧的面上形成。当将各平板叠置时，如果毛刺互为抵接，就会破坏平板间的密合性，导致接合不良。从而，如果将各平板叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态，就可避免毛刺之间的抵接，使平板之间密合良好，提高平板式热交换器制造时的合格率。
又如图1所示，流道6和7分别具有大致U字形的折回部20及21。通过在流道上设置大致U字形的折回部，使平板上不仅可构成直线形流道，还可构成矩形或漩涡形等任意形状的流道。这意味着可在流道长度很长的情况下充分缩小热交换器纵向或横向的长度，能够进一步实现平板式热交换器的小型化。
又如图2所示，可以将流道6和7中至少一方流道的宽度做成在其长度方向大致一致(图2中特别示出了流道6)。
流道6在两端设有形成热交换流体A的入口及出口头部一部分的头部局部22和23，由与它们连通的直行部24及折回部20构成。直行部24的流道宽度T1和折回部20的流道宽度T2大致相同。热交换流体B的流道也是隔着分隔板而具有相同形状。
如果流道宽度沿流道长度方向不一致，则尤其在流道的折回部为矩形时，会在该流道中形成角部。当热交换流体通过该流道角部时，角部附近的流体就不能顺畅地流动，容易滞留。而流体的滞留会妨碍流道之间隔着分隔板进行的热交换，成为使热交换器整体性能恶化的重要因素。
如果流道6的宽度沿流道的长度方向、尤其是在直行部24和折回部20处大致相同，则热交换流体A就不会滞留于流道6的折回部20而顺畅地流动，可进一步提高平板式热交换器的性能。与流道6互为相对的流道7也是同样。
(实施形态2)图3表示本发明实施形态2的平板式热交换器。
该平板式热交换器是在一对端板之间配置多块平板，该平板上已形成贯通板面的流道，且在多块平板的各平面内设置互不连通的多个流道，同时在多个流道中流动的流体互为逆向地流动。
具体地说，如图3所示，是在一对端板32和33之间叠置多个流道板31，该流道板31上已形成贯通板面多个流道34和35。这时，流道34和35设置在互为相邻地并排的位置上，在流道34中流动的热交换器流体A和在流道35中流动的热交换器流体B互为逆向地流动。
在流道板31上，在流道34的长度方向两端设置与之连通的入口头部40及出口头部41，在流道35的长度方向两端设置与之连通的入口头部42及出口头部43。
另外，在端板32上竖立着热交换流体A的入口管36和出口管37、热交换流体B的入口管38和出口管39。入口管36和出口管37分别与热交换流体A的入口头部40和出口头部41连通。同样，入口管38和出口管39分别与热交换流体B的入口头部42和出口头部43连通。
热交换流体A从设置在端板32上的入口管36流入入口头部40并进入在流道板31上形成的流道34。在流道34中流动的热交换流体A集中于出口头部41，并从出口管37流到外部。另一方面，热交换流体B从设置在端板32上的入口管38流入入口头部42并进入在流道板31上形成的流道35。在流道35中流动的热交换流体B集中于出口头部43，并从出口管39流到外部。这时，在流道34中流动的热交换流体A隔着位于流道34和35之间的分隔部44而与在流道35中流动的热交换流体B进行热交换。
如图3所示，流道34和35除了各头部附近外，其余部分均处在隔着分隔部44而互为相对的位置上，故热交换流体A和B可以逆流的形态进行热交换。
由于可以去掉图1所示的分隔板而只由流道板31构成，且可以将流道板31全部做成相同形状，故可以简化平板结构，实现平板式热交换器的高性能化、小型化并降低制造成本。
另外，与实施形态1同样，如果用冲压加工形成流道板31，并叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态，就能提高平板之间的密合性。
还有，与实施形态1同样，通过在流道34和35中设置大致U字形的折回部，能够制造更加小型化的平板式热交换器。又由于将流道34和35中至少一方的流道宽度设定为沿流道长度方向大致一致，因此可进一步提高平板式热交换器的性能。
(实施形态3)图4表示本发明实施形态3的平板式热交换器。
该平板式热交换器是在一对端板54和55之间隔着分隔板53交替地叠置多个流道板51和流道板52，流道板51上已形成贯通板面的热交换器流体A的流道56，流道板52上已形成贯通板面的热交换器流体B的流道57，还设有将流道板51的流道56在宽度方向分割的分割部72。
在流道板51上除了流道56以外还设有通孔62a和62b，在流道板52上除了流道57以外还设有通孔65a和65b，在分隔板53上设有通孔63a、63b、64a、64b。另外，在流道板51和52隔着分隔板53而叠置时，热交换流体A的入口头部66就是由设在各平板上的流道56、通孔64a及65a所形成的空间。热交换流体A的出口头部67、热交换流体B的入口头部68和出口头部69是同样的结构。
另外，在端板54上竖立着热交换流体A的入口管58和出口管59、热交换流体B的入口管60和出口管61。入口管58和出口管59分别与热交换流体A的入口头部66和出口头部67连通。同样，入口管60和出口管61分别与热交换流体B的入口头部68和出口头部69连通。
热交换流体A从设置在端板54上的入口管58流入入口头部66并进入在流道板51上形成的流道56。在流道56中流动的热交换流体A集中于出口头部67，并从出口管59流到外部。另一方面，热交换流体B从设置在端板54上的入口管60流入入口头部68并进入在流道板52上形成的流道57。在流道57中流动的热交换流体B集中于出口头部69，并从出口管61流到外部。这时，在流道56中流动的热交换流体A隔着位于其上下方的2个分隔板53而与在流道57中流动的热交换流体B进行热交换。
如图4所示，通过设置将流道56在宽度方向一分为二的分割部72，使流道56的整体宽度缩小、截面积缩小，故可加快在流道56中流动的热交换流体A的速度。一般情况下，流体速度加快，可提高传热特性。另外，通过在流道间设置分割部72，可扩大流道板1与分割壁3之间的接合面积，提高热交换器作为压力容器的机械强度。
从而，采用上述结构，能进一步提高平板式热交换器的性能和可靠性。另外，如果在图3所示的平板式热交换器中，在流道34和35中至少一方的流道内设置将流道在宽度方向分割的分割部，也可获得同样的效果。
(实施形态4)图5表示本发明实施形态4的平板式热交换器。
该平板式热交换器与图1所示的结构同样，是在一对端板54和55之间隔着分隔板53交替地叠置多个流道板51和流道板52，流道板51上已形成贯通板面的热交换器流体A的流道56，流道板52上已形成贯通板面的热交换器流体B的流道57，流道56及57分别还设有大致U字形的折回部70和71。而且在流道板51上互为相邻的流道(折回部70的上游侧和下游侧)56之间设有通孔73a，同时在分隔板53及流道板52上，也在与通孔73a互为相对的位置上设有与通孔73a连通的通孔73b和73c。另外，在端板54和55上，也在与通孔73a、73b及73c互为相对的位置上设有通孔73d和73e。
在流道板51上除了流道56以外还设有通孔62a和62b，在流道板52上除了流道57以外还设有通孔65a和65b，在分隔板53上设有通孔63a、63b、64a、64b。另外，在流道板51和52隔着分隔板53而叠置时，热交换流体A的入口头部66就是由设在各平板上的流道56、通孔64a及65a所形成的空间。热交换流体A的出口头部67、热交换流体B的入口头部68和出口头部69是同样的结构。
另外，在端板54上竖立着热交换流体A的入口管58和出口管59、热交换流体B的入口管60和出口管61。入口管58和出口管59分别与热交换流体A的入口头部66和出口头部67连通。同样，入口管60和出口管61分别与热交换流体B的入口头部68和出口头部69连通。
热交换流体A从设置在端板54上的入口管58流入入口头部66并进入在流道板51上形成的流道56。在流道56中流动的热交换流体A集中于出口头部67，并从出口管59流到外部。另一方面，热交换流体B从设置在端板54上的入口管60流入入口头部68并进入在流道板52上形成的流道57。在流道57中流动的热交换流体B集中于出口头部69，并从出口管61流到外部。这时，在流道56中流动的热交换流体A隔着位于其上下方的2个分隔板53而与在流道57中流动的热交换流体B进行热交换。
如图5所示，当流道56具有大致U字形的折回部70时，热交换流体A隔着分隔板53与热交换流体B进行热交换，同时可与在流道56的相邻部分流动的相同热交换流体A进行热交换。然而，采用本实施形态时，因在相邻的流道56之间形成了通孔73a，故完全隔断了在该部分的同一流道之间的热量移动。流道57也是同样。
从而，采用上述结构，由于完全隔断了热交换流体在同一流道间的热交换，故能进一步提高平板式热交换的性能。
另外，如果在图3所示的平板式热交换器中，在流道34或35的相邻位置的同一流道间设置通孔，也可获得同样的效果。
(实施形态5)以下说明实施形态1到4的平板式热交换器的制造方法。本实施形态的各平板全部由不锈钢、铜、铝等热传导性佳的金属构成。
图6是图1所示平板式热交换器的VI—VI线截面，表示叠置时钎料的设置状态。在上下端板4和5之间隔着分隔板3依次叠置着流道板1和2，各流道板1和2的各面上均设有以钎料26和27表示的镀金属层。
首先，通过能大量生产的冲压加工在流道板1和2及分隔板3上加工流道和通孔。
然后在形成了流道和通孔的流道板1和2的表面施行镀金属加工。当各平板的材料为耐腐蚀性强的不锈钢时，可以镀譬如以镍和磷为主要成分的金属。该镀金属加工通常用无电解镀金属法进行。另外，当各平板的材料是热传导率较好的铜时，可以镀譬如以银为主要成分的金属。
再把全体平板按图中箭头所示方向叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态。
最后通过在将叠置的各平板密合的状态下加热，使镀上的金属熔融而接合成一个整体。
此时，由于经过冲压加工的各平板被叠置成其毛刺方向一致的状态，故可避免毛刺相互抵接而破坏密合性，并且可通过使用了镀金属的钎焊来确保平板之间的接合。
从而，可提高产品合格率高、可靠性好的平板式热交换器。
如果图3的平板式热交换器也是通过具有如下工序的制造方法制造，也可得到同样效果。这些工序是利用冲压加工将流道板31成形的工序、在流道板31的两面进行镀金属处理的工序、将流道板31叠置成前述冲压加工的冲压方向一致的状态的工序、在叠置的流道板31密合的状态下进行加热的工序。
(实施形态6)图6表示实施形态1到4的平板式热交换器的又一制造方法，是在上下端板4和5之间隔着只在上面涂有钎料的分隔板3依次叠置着同样只在上面涂有钎料的流道板1和2。
首先，利用适于大量生产的冲压加工方法在流道板1、2及分隔板3上加工流道和通孔。
然后在各平板上涂钎料。钎料为糊状钎料，是在粉状钎料中掺入粘接剂。糊状钎料譬如用丝网印刷法等，用涂敷用的面罩来进行涂敷。本实施形态是用具有与流道板1大致相同形状开口部的面罩对流道板1及位于其下方的分隔板3各自的上面涂敷钎料28a和28b。这里是在各平板的冲压加工时的冲压方向的上游一面(图中上面)涂敷钎料。同样，用具有与流道板2大致相同形状开口部的面罩对流道板2及位于其下方的分隔板3各自的上面涂敷钎料29a和29b。当各平板的材料为不锈钢时，最好使用Ni系钎料，如果平板的材料是铜，最好使用银或磷铜系钎料。
再将全部平板按图中箭头所示方向叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态。
最后在将已涂有钎料的各平板叠置密合的状态下进行加热，使糊状钎料的钎料成分熔融并接合成一个整体。
从而，通过使用糊状钎料的钎焊能可靠地保证各平板之间的接合。而且由于使用价格低于镀金属的糊状钎料，故可降低热交换器的制造成本。又因为是在各平板的无毛刺凸出的一面涂敷钎料，故可减轻对涂敷钎料用的面罩等夹具的损伤，提高制造时的可靠性。
如果图3的平板式热交换器也是通过具有如下工序的制造方法制造，也可得到同样效果。这些工序是利用冲压加工将流道板31成形的工序、在流道板31的进行冲压加工时的冲压方向上游一侧的面上涂敷糊状钎料的工序、将流道板31叠置成前述冲压加工的冲压方向一致的状态的工序、在叠置的流道板31密合的状态下进行加热的工序。
在上述实施形态5和6中，各平板全都是由金属材料构成的，当然也可根据热交换器所需的耐压及耐热性能，至少是流道板用特氟隆等比重较小的树脂材料构成。
这样可减轻平板式热交换器的重量。此时如果用导热系数优于树脂材料的金属材料构成分隔板3，则不会影响热交换流体A与B的热交换性能。当流道板由树脂材料构成时，可以不用上述的钎焊方法，而用粘接或树脂材料自身的熔接来制造平板式热交换器。从而，与全部平板都用金属材料构成的平板式热交换器相比，本实施形态可提供传热性能佳、且更轻更小型的热交换器。
根据热交换器的使用环境，也可以是全部平板都用树脂材料构成。
权利要求
1.一种平板式热交换器，其特征在于，是将形成有互不连通的二个流道的多块平板配置在一对端板之间，且在所述二个流道中流动的流体是互为逆向地流动。
2.根据权利要求1所述的平板式热交换器，其特征在于，将形成有贯通板面的第1流道的第1流道板和形成有贯通板面的第2流道的第2流道板隔着分隔板而交替叠置，以构成上述多块平板，且所述第1流道和所述第2流道设于隔着所述分隔板互为相对的位置，在所述第1流道中流动的第1流体和在所述第2流道中流动的第2流体互为逆向地流动。
3.根据权利要求2所述的平板式热交换器，其特征在于，所述分隔板的厚度大于所述第1及第2流道板中至少一方。
4.根据权利要求1所述的平板式热交换器，其特征在于，将形成有贯通板面的第1及第2流道的流道板多块叠置后构成上述多块平板，且所述第1及第2流道设于互为相邻地并排的位置，在所述第1流道中流动的第1流体和在所述第2流道中流动的第2流体互为逆向地流动。
5.根据权利要求2至4任一项所述的平板式热交换器，其特征在于，所述第1及第2流道板具有相同形状。
6.根据权利要求2至5任一项所述的平板式热交换器，其特征在于，所述多块平板分别用冲压加工形成，且将所述多块平板叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态。
7.根据权利要求2至6任一项所述的平板式热交换器，其特征在于，所述第1及第2流道的至少一方设置将流道在宽度方向分割的分割部。
8.根据权利要求2至7任一项所述的平板式热交换器，其特征在于，所述第1及第2流道具有大致呈U字形的折回部。
9.根据权利要求8所述的平板式热交换器，其特征在于，所述第1及第2流道中至少一方的宽度在流道的长度方向大致相同。
10.根据权利要求8或9所述的平板式热交换器，其特征在于，在所述第1及第2流道的互为相邻的位置上的同一流道之间设置通孔，并使所述多块流道板的所述通孔连通。
11.根据权利要求2至10任一项所述的平板式热交换器，其特征在于，所述多块流道板用树脂材料做成。
12.一种平板式热交换器的制造方法，是将形成有互不连通的二个流道的多块平板配置在一对端板之间的平板式热交换器的制造方法，其特征在于，包括通过冲压加工分别形成所述多块平板的工序、在所述多块平板中至少有一部分的两面实施镀金属处理的工序、将所述多块平板叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态的工序、在叠置的所述多块平板密合的状态下进行加热的工序。
13.一种平板式热交换器的制造方法，是将形成有互不连通的二个流道的多块平板配置在一对端板之间的平板式热交换器的制造方法，其特征在于，包括通过冲压加工分别形成所述多块平板的工序、在所述多块平板的冲压加工的冲压方向上游一侧的面上涂敷糊状钎料的工序、将所述多块平板叠置成冲压加工的冲压方向一致的状态的工序、在叠置的所述多块平板密合的状态下进行加热的工序。
全文摘要
一种平板式热交换器及其制造方法,在一对端板之间配置形成有贯通板面的流道的多块平板,并在多块平板中同一平板的平面内或不同平板的平面内设置互不连通的多个流道,且使在多个流道中流动的流体互为逆向地流动。本发明可利用使多种流体具有较高传热特性的逆流形态进行热交换,故可实现平板式热交换器的高性能化和小型化。
文档编号F28F13/14GK1328632SQ99813552
公开日2001年12月26日 申请日期1999年11月17日 优先权日1998年11月24日
发明者松本聪, 渡边竹司, 西山吉继 申请人:松下电器产业株式会社