一种中频筑炉炉胆的制作方法
【专利摘要】本实用新型实施例提供了一种中频筑炉炉胆，将原来一体式炉胆设置成可拆分的三瓣式弧形侧板和底盘圆板，三瓣式弧形侧板通过定位卡簧拼接在一起，采用可拆分的方式，与整体炉胆相比，需要的起模助力较小，对炉料凝固强度要求更低，初凝时间更短，从而缩短脱模时间，便于提前预烘模，缩短停补筑炉的时间，同时，三瓣式弧形侧板内侧弧面上设有肋筋，增加每块侧板的结构强度，达到易于脱腔的要求；底盘圆板上还设有吊钩，使底盘圆板上增加了具体的受力点，只要对起吊部件施加向上的脱模力，就能够方便的对底盘圆板进行脱模，本实用新型所述的中频筑炉炉胆，结构简单，使用周期长，注模时间短，生产效率得到了提高。
【专利说明】一种中频筑炉炉胆
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型是涉及一种中频筑炉炉胆。
【背景技术】
[0002]目前，常用的中频炉修筑炉胆为空心圆台型、钢制卷筒型等，在生产过程中经1750°熔融钢水接触，炉衬耐火保温材料受钢水侵蚀、烧损，需及时修筑炉保证正常熔炼生产。
[0003]修筑炉过程中，首先将筑炉料混合、搅拌均匀，再以炉胆作筑炉支撑，往炉胆下底及周围加筑炉料，用振动泵振实，经8—12小时初凝固，待炉衬筑炉料充分干燥，有一定支撑强度后振打圆台型炉胆，以使其与炉衬松动，用起吊设施起吊，进入预烘炉阶段。
[0004]在筑炉过程中，筑炉胆与筑炉料接触面积较大，且筑炉凝固体、炉料体积收缩，要待其充分凝固，并具有一定的支撑强度后，方可通过振打，使炉胆与炉体脱离、起吊，同时，需较大的起模力才能吊出炉外。通常情况下，炉胆与炉体脱离需要10小时左右。
【发明内容】
[0005]为解决现有技术筑炉时间过长的问题，本实用新型实施例提供一种中频筑炉炉胆，不仅能够缩短停补筑炉的时间，还增加每块侧板的结构强度，所述技术方案如下:
[0006]一种中频筑炉炉胆，包括三瓣式弧形侧板和底盘圆板,所述三瓣式弧形侧板通过定位卡簧拼接形成空心锥柱，所述空心锥柱内壁设有肋筋，所述底盘圆板靠近圆周处设有两级阶梯，其中，上级阶梯圆板的直径与空心锥柱下端口的内径相同，下级阶梯圆板的直径与空心锥柱下端口的外径相同，另外，所述底盘圆盘的上表面中心设有吊钩。
[0007]优选的，所述炉胆上部外壁与炉体内壁的间距大于75mm，所述炉胆下部外壁与炉体内壁的间距大于200mm。
[0008]优选的，所述炉胆炉口的位置高于中频炉的炉口的位置。
[0009]本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0010]本实用新型实施例提供了一种中频筑炉炉胆，将原来一体式炉胆设置成可拆分的三瓣式弧形侧板和底盘圆板，三瓣式弧形侧板通过定位卡簧拼接在一起，采用可拆分的方式，与整体炉胆相比，需要的起模助力较小，对炉料凝固强度要求更低，初凝时间更短，从而缩短脱模时间，便于提前预烘模，缩短停补筑炉的时间，同时，三瓣式弧形侧板内侧弧面上设有肋筋，增加每块侧板的结构强度，达到易于脱腔的要求；底盘圆板上还设有吊钩，使底盘圆板上增加了具体的受力点，只要对起吊部件施加向上的脱模力，就能够方便的对底盘圆板进行脱模，本实用新型所述的中频筑炉炉胆，结构简单，使用周期长，注模时间短，生产效率得到了提高。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型实施例所述中频筑炉炉胆的结构示意图；
[0012]图2是本实用新型实施例所述中频筑炉炉胆的定位卡簧的第一种结构示意图；
[0013]图3是本实用新型实施例所述中频筑炉炉胆的定位卡簧的第二种结构示意图；
[0014]图4是本实用新型实施例所述中频筑炉炉胆与中频炉炉体配合的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
[0016]参见图1和图2，本实用新型实施例提供了一种中频筑炉炉胆，包括三瓣式弧形侧板I和底盘圆板2，三瓣式弧形侧板I形状大小相同，每一块弧形侧板I的弧度分别为120°，采用三瓣式弧形侧板，与整体炉胆相比，需要的起模助力较小，对炉料凝固强度要求更低，初凝时间更短，从而缩短脱模时间，便于提前预烘模，缩短停补筑炉的时间，具体的，三瓣式弧形侧板I的厚度为5-6mm，三瓣式弧形侧板I的内壁左、右两边分别设有定位卡簧4，三瓣式弧形侧板I通过定位卡簧4两两相连，拼接形成空心锥柱，三瓣式弧形侧板I弧面内壁上设有肋筋3，增加每块侧板的结构强度，提高三瓣式空心锥柱炉胆抗压和抗折的强度要求，使筑炉后三瓣式弧形侧板容易从成型的炉衬上脱离，具体的，肋筋3的宽度为30-50mm，厚度为3_4mm。同时，如图3所示，当肋筋3设置在弧形侧板I的侧边上时，定位卡簧4设置在肋筋3上，弧形侧板I两两拼接，两侧边上的肋筋3也两两抵接，设置在肋筋3上的定位卡簧4相互卡合。底盘圆板2上靠近圆周设有两级阶梯，其中，上级阶梯圆板的直径与弧形侧板I组成的空心锥柱下端口的内径相同，空心锥柱下端口的内侧与上级阶梯圆板的外侧相切，下端口的底面抵接在二级阶梯圆板上，下级阶梯圆板的直径与空心锥柱下端口的外径相同，使三瓣式弧形侧板与底盘圆板组装在一起，对三瓣式弧形侧板的底部进行密封，同时底盘圆板也不会容易发生位移。
[0017]如图1所示，本实用新型实施例所述的中频筑炉炉胆，底盘圆板2的上表面中心设有起吊部件5，通过设置起吊部件5，使底盘圆板2上增加了具体的受力点，只要对起吊部件施加向上的脱模力，就能够方便的对底盘圆板进行脱模，相较以前没有设置起吊部件，使底盘圆板没有受力点，不易对底盘圆板施加向上的脱模力，具体的，起吊部件5为吊钩。
[0018]如图4所示，本实用新型实施例所述的中频筑炉炉胆上部6外壁与炉体内壁8的间距大于75mm，所述炉胆下部7外壁与炉体内壁8的间距大于200mm，使中频炉的筑炉料上部的厚度大于75mm;下部的厚度大于200mm，以满足中频炉冶炼中炉体筑炉料耐钢水浸蚀的工艺要求。
[0019]在材料未进行振打夯实之前，材料是松散的，里面存在大量的空隙，所需材料的体积大于炉胆和中频炉炉壁之间的间隙，为避免在筑炉时，材料会不小心散落到炉胆内，所以如图4所示，本实用新型实施例所述的中频筑炉炉胆的炉口位置高于中频炉的炉口位置，具体的，中频筑炉炉胆的高度比中频炉的炉台面高出300mm。
[0020]本实用新型实施例所述中频筑炉炉胆的使用方法如下:
[0021]将炉体内部清理干净，再将筑炉料混合、搅拌均匀，在感应圈内围上石棉布，保持平整，使炉胆上下垂直安放在感应圈正中位置，以炉胆作筑炉支撑，往炉胆下底及周围加筑炉料，用振动泵振实，经8—12小时初凝固，待炉衬筑炉料充分干燥，有一定支撑强度后振打圆台型炉胆，以使其与炉衬松动，用起吊设施起吊，进入预烘炉阶段。
[0022]本实用新型实施例提供了一种中频筑炉炉胆，将原来一体式炉胆设置成可拆分的三瓣式弧形侧板和底盘圆板，三瓣式弧形侧板通过定位卡簧拼接在一起，采用可拆分的方式，与整体炉胆相比，需要的起模助力较小，对炉料凝固强度要求更低，初凝时间更短，从而缩短脱模时间，便于提前预烘模，缩短停补筑炉的时间，同时，三瓣式弧形侧板内侧弧面上设有肋筋，增加每块侧板的结构强度，达到易于脱腔的要求；底盘圆板上还设有吊钩，使底盘圆板上增加了具体的受力点，只要对起吊部件施加向上的脱模力，就能够方便的对底盘圆板进行脱模，本实用新型所述的中频筑炉炉胆，结构简单，使用周期长，注模时间短，生产效率得到了提高。
[0023]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种中频筑炉炉胆，包括三瓣式弧形侧板和底盘圆板，所述三瓣式弧形侧板通过定位卡簧拼接形成空心锥柱，所述空心锥柱内壁设有肋筋，所述底盘圆板靠近圆周处设有两级阶梯，其中，上级阶梯圆板的直径与空心锥柱下端口的内径相同，下级阶梯圆板的直径与空心锥柱下端口的外径相同，另外，所述底盘圆盘的上表面中心设有吊钩。
2.根据权利要求1所述的中频筑炉炉胆，其特征在于，所述炉胆上部外壁与炉体内壁的间距大于75mm，所述炉胆下部外壁与炉体内壁的间距大于200mm。
3.根据权利要求2所述的中频筑炉炉胆，其特征在于，所述炉胆炉口的位置高于中频炉的炉口的位置。
【文档编号】F27D1/16GK203837492SQ201420247590
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年5月15日 优先权日:2014年5月15日
【发明者】王成杰, 胡英伟, 熊国庆, 吕羽, 胡锴 申请人:湖北鄂钢附属企业总公司