一种免烘干直接还原转底炉的制作方法

本实用新型涉及一种转底炉，尤其涉及一种免烘干直接还原转底炉，属于转底炉设备领域。

背景技术：

转底炉直接还原工艺多采用造球或压球-烘干-直接还原流程，造球或压球球团需经烘干后才能布入转底炉，因此须单独设置烘干设备进行烘干；此外，经转底炉直接还原的金属化球团，还需经过冷却后才能排出转底炉外，并通过设置在转底炉冷却段上的水冷壁进行冷却，这也造成了金属化球团热量的浪费。

中国专利CN1235268A公开了一种用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置。该装置包括物料进给机构(2,3)，物料移送机构(304)和物料重力倾倒导槽(4)，该装置主要存在以下缺点：

(1)用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置的一个缺点是无法处理未烘干的湿球团，使得湿球团直接入炉后，由于与高温炉底接触产生爆裂，导致粉尘增多污染环境；

(2)转底炉内由烟气所携带的热量无法直接利用使得热量回收工艺增长，热损失增多，热回收效率下降；

(3)造球中烘干工艺增加了工艺的规模，使得效能增多，损失增加。第四个缺点是单一的以震动的方式作为进给料动力，对于震动设备的震动频率要求较大。

中国专利公开号为CN105349773A公开了一种用于回转工作台，涉及一种用于转底炉中的冷却与烘干同步的方法，具体步骤如下：首先，将转底炉红球通过第一导料槽均匀地落在进料端A2的该下层链板上，同时将该转底炉生球通过第一布料器均匀地落在进料端B1的该上层链板上；其次，通过调节该上层链板和该下层链板的转速，确保二者的转动方向相反；随后，冷空气上升并穿过位于该下层链板上的红球，对该红球进行降温，同时冷空气温度升高转变成预热空气；然后，该预热空气继续上升，再穿过该上层链板上的生球，对该生球进行烘干，预热，同时该预热空气温度下降，转变成含有一定热量的热空气；最后，该热空气被抽出，进入尘降室，再由该尘降室进入该除尘室，通过该除尘室转入转底炉中的空气预热系统中使用；该现有技术主要存在以下几方面的缺陷：

(1)转底炉红球须经第一导料槽排出转底炉炉外后才能进行冷却处理，不仅在排出过程造成热量损耗，还需单独设置冷却装置进行冷却，因此还需额外占用土地；

(2)采用冷空气进行冷却，极易造成转底炉红球的氧化，从而不利于提高铁产品的品位，降低产品品质；

(3)冷却转底炉红球产生的预热空气，继续上升后直接对上层链板上的生球进行烘干、预热，因预热空气温度较高，极易造成生球的爆裂，从而不利于后续还原反应的进行。

综上可见，在目前转底炉工艺中，生球的烘干和金属化球团的冷却分别采用不同的设备和工艺进行处理，占地面大，工艺流程长，热利用效率低，这不仅建设成本增大，还会造成能耗指标偏高、生产成本偏高等问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种免烘干直接还原转底炉，以解决现有技术存在的占地面大，工艺流程长，热利用效率低，这不仅建设成本增大，还会造成能耗指标偏高、生产成本偏高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所提供的技术方案是：

一种免烘干直接还原转底炉，包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内、外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和冷却区，且冷却区和布料区相邻，布料区和预热区之间、高温区和冷却区之间用径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；其中，在该布料区和冷却区之上横向设置由多层扇形网传送带组成的扇形网带布料器，在该扇形网带布料器上方的炉顶对应于冷却区的一侧设有给料通道；在扇形网带布料器下方的转底炉冷却区和螺旋出料器之间靠近环形炉底的内、外周炉壁上设有冷却气体吹扫通道；在溜槽布料器上方的转底炉炉顶设有排气烟囱；在扇形网带布料器中间设有辐射管。

其中，所述的扇形网带布料器由奇数层且上下间隔设置的扇形网传送带组成，相邻的扇形网传送带在圆周方向相互交替错开一段距离作为上一层扇形网传送带末端向下一层扇形网传送带首端落料的下料通道，在每一该下料通道对应的下面的扇形网传送带的首端设有挡料板，由此可确保球团全部落入下一层扇形网传送带上。每一层所述的扇形网传送带包括支承轴、传动链轮和扇形网带；两根支承轴分别径向转动支撑在扇形网传送带的两端，在每一该支承轴靠近其两端处各装有一个传动链轮，该扇形网带由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节铰接，在该链节的两端设有与所述的传动链轮啮合的孔，该扇形网带的两边的链节围绕在两个传动链轮上组成扇形网传送带；各层扇形网传送带上面的扇形网带在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动；优选的，所述的扇形网传送带的材质为耐高温的金属材质。

所述的该扇形网传送带与转底炉的环形炉顶平行设置，且扇形网传送带的中心位于螺旋出料器的正上方；所述扇形网带的内、外周边距环形炉体内、外周炉壁的距离优选为50-100mm；最底层的扇形网传送带的下面距离环形炉底的高度优选为40-80mm。由此，可确保扇形网传送带能够将球团均匀、顺利的布至转底炉炉底，并最大程度地减少球团在跌落过程中的碎裂现象。

所述的单体链板在环形炉体径向上被四道弧形的隔板均分为三段，且隔板的弧形与环形炉体为同心圆弧，隔板的高度高于物料在扇形网带上的厚度；优选的，隔板的高度为80～100mm，且比物料厚度高出至少40mm。由此，可确保球团最大程度地布至扇形网传送带上，减少球团在干燥和预热过程中的损失。

所述的扇形网带的单体链板由均匀分布圆形气孔的金属板或金属网制成，圆形气孔或金属网的网孔的直径为5-7mm。由此，合格的球团可以均匀布至扇形网传送带上，且可保证喷吹气体和热量顺利向上运动。

所述的单体链板内周边的宽度不大于20mm，外周边的宽度不大于 40mm，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大；优选的，单体链板内周边的宽度为16～20mm，外周边的宽度为32～40mm。由此，若干个扇形的单体链板可连接为闭合环形带，且可使得该闭合环形带能够沿与转底炉炉底平行的方向循环运转。

所述的给料通道沿环形炉体径向的宽度与扇形网带的宽度相同，且该给料通道与该高温区相邻的一侧向下延伸至最上层的扇形网传送带的首端上面。

其中，在所述预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区和布料区之间的炉底上设有螺旋出料器。

所述辐射管沿转底炉径向方向均匀布置，并横贯于扇形网传送带间隙的正中心，且所述单层扇形网传送带中心辐射管的辐射温度相同，辐射管的辐射温度为200～600℃；

进一步优选的，最顶层扇形网传送带中心辐射管的辐射温度为200～300℃，中间层扇形网传送带中心辐射管的辐射温度由上至下依次降低50～100℃，最底层扇形网传送带中心辐射管的辐射温度为500～600℃。由此，辐射管可对生球团进行进一步干燥和预热，且随着辐射管辐射温度自上而下的逐渐升高，生球团先经低温、中温，再经高温干燥和预热，这样可有效提高球团的干燥和预热效率，同时最大程度地减少球团的爆裂。

所述冷却气体吹扫通道可用于喷吹煤制气、焦炉煤气和高炉煤气等气体。煤制气、焦炉煤气和高炉煤气等均为含有一氧化碳的还原性气体，因此通过冷却气体吹扫通道喷吹上述气体，不仅可以防止金属化球团的氧化，还会对金属化球团进行进一步的还原。由此，在实现冷却金属化球团的同时，还可将金属化球团的金属化率提高1％～3％。

采用本实用新型免烘干直接还原转底炉制备金属化球团时，生球团通过给料通道给入转底炉，均匀地布在最顶端的扇形网传送带上，并随扇形网传送带向前运转，再经由下料通道给至下一层扇形网传送带后继续向前运转，直至经由最底层扇形网传送带完成布料。通过冷却气体吹扫通道喷吹气体，使得冷却区内热态金属化球团快速冷却，并使其金属化率提高1％～3％，冷却气体带走的热量通过挡墙的作用向上运动，并通过在扇形网带上设置的圆形气孔传递给生球团，辐射管通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，使得球团水分进一步降低、球团温度进一步升高，产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的给料区，再依次经过预热区、中温区、高温区和冷却区，生球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。

由此，采用本实用新型免烘干直接还原转底炉制备金属化球团，生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

本实用新型的主要优点包括：

1)解决了生球直接入炉的难题，缩短了转底炉的工艺流程，减少了设备投资和占地面积，提高了生产效率，降低了生产成本；

2)充分利用转底炉冷却区金属化球团的热量，达到烘干和预热球团的目的，进一步提高了转底炉热利用效率，降低能耗；

3)本实用新型可有效避免生球在烘干和焙烧过程的爆裂现象，并通过辐射管的设置有效地提高球团干燥和预热效率，从而最终有利于还原焙烧反应的进行；

4)本实用新型中通过冷却气体吹扫通道喷吹的煤制气、焦炉煤气和高炉煤气等均为还原性气体，这不仅可以防止金属化球团的氧化，还会进一步提高其金属化率。由此，在实现冷却金属化球团的同时，还可将金属化球团的金属化率提高1％～3％。

附图说明

图1是本实用新型转底炉内部俯视图；

图2是本实用新型扇形网带的结构示意图；

图3是图2中局部(左下角)放大图；

图4是扇形网带布料器结构示意图(在转底炉外侧圆周方向剖视图)。

附图标记说明：1、布料区；2、预热区；3、中温区；4、高温区；5、冷却区；6、扇形网传送带；61、扇形网带；7、隔板；8、气孔；9、下料通道； 10、固定装置；11、螺旋出料器；12、给料通道；13、挡料板；14、传动装置；15、链节；16、挡墙；17、排气烟囱；18、冷却气体吹扫通道；19、辐射管。

具体实施方式

具体实施方式一

参见图1～图4，本实用新型的一种免烘干直接还原转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶设有给料通道12，给料通道12沿转底炉径向的宽度与扇形网带61的宽度相同，且给料通道的底板可延伸至扇形网带61的水平面上，由此生球团可均匀、完全地给至扇形网带61上；在扇形网传送带6的上方的转底炉炉顶设有排气烟囱17，用于热烟气和水蒸气的排出；在扇形网传送带 6下方的转底炉冷却区5两侧设有冷却气体吹扫通道18，用于喷吹高炉煤气以对热态金属化球团进行冷却；在扇形网传送带6横断面两端设有挡墙16，用于将冷却区5、布料区1与其他区域隔离，确保冷却气体能够实现对热态金属化球团的冷却，且换热后的气体可向上运动用于生球的预热和烘干，同时还能使得干燥过程产生的水蒸气从转底炉顶端排气烟囱17排出。在转底炉预热区2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧以便为转底炉还原过程提供热量；在扇形网带布料器中间设有辐射管19，用于进一步对球团进行干燥和预热。

本实用新型的核心装置—扇形网带布料器主要由多层扇形网传送带6组成，每一扇形网传送带6包括支承轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支承轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一该支承轴 10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上面的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

其中，在扇形网带6中间设有多根辐射管19，辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，辐射管19的加热温度可控制在200～600℃之间，可实现对扇形网传送带6上球团的预热和干燥。扇形网传送带6的层数为3层，并交错分布在冷却区5和布料区1上，扇形网传送带6在径向方向上的两端距转底炉侧壁的距离为50～100mm，且其上表面与转底炉炉底保持平行；每层扇形网传送带6被分割为若干个相连的单体链板，单体链板沿转底炉径向方向布置，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大，两个相邻的单体链板之间以链节15 方式连接，可使单体链板之间前后相对固定、上下可弯曲，其中链节15采用中空结构，以便与传动装置14的传动齿轮结构咬合；单体链板在转底炉径向方向上被四道隔板7均分为三段，且隔板7的弧度与转底炉的圆周弧度一致，隔板7的宽度与对应单体链板的宽度相同，由此扇形网传送带6被均分为三个环形跑道；单体链板由均匀分布圆形气孔8的金属板或金属网制成，圆形气孔8或金属网的网孔的直径为5-7mm；每个扇形网传送带6末端设有下料通道9和挡料板13，确保球团全部给入下一层扇形网传送带6；最底层扇形网传送带6下端距离转底炉炉底的高度为80mm；扇形网传送带6中心位于螺旋出料器11正上方。

进一步地，所述辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，并横贯于扇形网传送带间隙的正中心，其中，最顶层辐射管19的辐射温度为200℃，第二层辐射管19的辐射温度为400℃，最底层辐射管19的辐射温度为600℃。

进一步地，扇形网传送带6的材质为能耐1000℃高温的合金或金属材质。其中，单体链板内周边的宽度为20mm、外周边的宽度为40mm，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大。

进一步地，每层扇形网传送带6均设有传动装置14，且通过轴承结构与固定装置10相连，以便传动装置14的固定与传动；传动装置14沿转底炉径向方向、在扇形网传送带6两端设置，且传动装置14在径向上的两端采用齿轮结构，其齿轮间距与单体链板宽度相同，以便传动装置14可与单体链板紧密咬合、传动，由此可确保扇形网传送带6匀速向前循环运转。

进一步地，隔板7的高度为80～100mm，且至少比给料球团在扇形网带6 上的厚度高约40mm，以避免球团在烘干、预热及倒运过程中的散落损失。

进一步地，单层扇形网传送带6的四角均装有固定装置10，固定装置10 可将传动装置14固定于转底炉两个侧壁，进而可使扇形网传送带6固定于转底炉内。

由此，生球团通过给料通道12给入转底炉，均匀地布在最顶端的扇形网传送带6上，并随扇形网传送带6向前运转，再经由下料通道9给至下一层扇形网传送带6后继续向前运转，直至经由最底层扇形网传送带6完成布料。通过冷却气体吹扫通道18喷吹高炉煤气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高1％，冷却气体带走的热量通过挡墙16的作用向上运动，并通过在扇形网带61上设置的圆形气孔8传递给生球团；辐射管19通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，生球团先经低温、中温，再经高温干燥和预热后，进一步提高了球团的干燥和预热效率，并最大程度地减少了球团的爆裂。冷却气体带走的热量和辐射管19产生的热量共同对生球团进行预热和干燥，使得球团水分进一步降低、球团温度进一步升高，产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱 17排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器11排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区5 的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

具体实施方式二

参见图1～图4，本实用新型的一种免烘干直接还原转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶设有给料通道12，给料通道12沿转底炉径向的宽度与扇形网带61的宽度相同，且给料通道的底板可延伸至扇形网带61的水平面上，由此生球团可均匀、完全地给至扇形网带61上；在扇形网传送带6的上方的转底炉炉顶设有排气烟囱17，用于热烟气和水蒸气的排出；在扇形网传送带 6下方的转底炉冷却区两侧设有冷却气体吹扫通道18，用于喷吹煤制气以对热态金属化球团进行冷却；在扇形网传送带6横断面两端设有挡墙16，用于将冷却区5、布料区1与其他区域隔离，确保冷却气体能够实现对热态金属化球团的冷却，且换热后的气体可向上运动用于生球的预热和烘干，同时还能使得干燥过程产生的水蒸气从转底炉顶端排气烟囱17排出。在转底炉预热区 2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧以便为转底炉还原过程提供热量；在扇形网带布料器中间设有辐射管19，用于进一步对球团进行干燥和预热。

本实用新型的核心装置—扇形网带布料器主要由多层扇形网传送带6组成，每一扇形网传送带6包括支承轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支承轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一该支承轴10 靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15 的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15 围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上面的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

其中，在扇形网带6中间设有多根辐射管19，辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，辐射管19的加热温度可控制在200～600℃之间，可实现对扇形网传送带6上球团的预热和干燥。扇形网传送带6的层数为5层，并交错分布在冷却区5和布料区1上，扇形网传送带6在径向方向上的两端距转底炉侧壁的距离为50～100mm，且其上表面与转底炉炉底保持平行；每层扇形网传送带6被分割为若干个相连的单体链板，单体链板沿转底炉径向方向布置，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大，两个相邻的单体链板之间以链节15 方式连接，可使单体链板之间前后相对固定、上下可弯曲，其中链节15采用中空结构，以便与传动装置14的传动齿轮结构咬合(与自行车车链子齿轮与链条之间的连接结构，为常用结构)；单体链板在转底炉径向方向上被四道隔板7均分为三段，且隔板7的弧度与转底炉的圆周弧度一致，隔板7的宽度与对应单体链板的宽度相同，由此扇形网传送带6被均分为三个环形跑道；单体链板由均匀分布圆形气孔8的金属板或金属网制成，圆形气孔8或金属网的网孔的直径为5-7mm；每个扇形网传送带6末端设有下料通道9和挡料板13，确保球团全部给入下一层扇形网传送带6；最底层扇形网传送带6 下端距离转底炉炉底的高度为60mm；扇形网传送带6中心位于螺旋出料器 11正上方。

进一步地，所述辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，并横贯于扇形网传送带间隙的正中心，其中，最顶层辐射管19的辐射温度为200℃，第二层辐射管19的辐射温度为300℃，第三层辐射管19的辐射温度为400℃，第四层辐射管19的辐射温度为500℃，最底层辐射管19的辐射温度为 600℃。

进一步地，扇形网传送带6的材质为能耐1000℃高温的合金或金属材质。其中，单体链板内周边的宽度为18mm、外周边的宽度为36mm，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大。

进一步地，每层扇形网传送带6均设有传动装置14，且通过轴承结构与固定装置10相连，以便传动装置14的固定与传动；传动装置14沿转底炉径向方向、在扇形网传送带6两端设置，且传动装置14在径向上的两端采用齿轮结构，其齿轮间距与单体链板宽度相同，以便传动装置14可与单体链板紧密咬合、传动，由此可确保扇形网传送带6匀速向前循环运转。

进一步地，隔板7的高度为80～100mm，且至少比给料球团在扇形网带6 上的厚度高约40mm，以避免球团在烘干、预热及倒运过程中的散落损失。

进一步地，单层扇形网传送带6的四角均装有固定装置10，固定装置10 可将传动装置14固定于转底炉两个侧壁，进而可使扇形网传送带6固定于转底炉内。

由此，生球团通过给料通道12给入转底炉，均匀地布在最顶端的扇形网传送带6上，并随扇形网传送带6向前运转，再经由下料通道9给至下一层扇形网传送带6后继续向前运转，直至经由最底层扇形网传送带6完成布料。通过冷却气体吹扫通道18喷吹煤制气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高2％，冷却气体带走的热量通过挡墙16的作用向上运动，并通过在扇形网带61上设置的圆形气孔8传递给生球团；辐射管19通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，生球团先经低温、中温，再经高温干燥和预热后，进一步提高了球团干燥和预热的效率，并最大程度地减少了球团的爆裂。冷却气体带走的热量和辐射管产生的热量共同对生球团进行预热和干燥，使得球团水分进一步降低、球团温度进一步升高，产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱17排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器11排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

具体实施方式三

参见图1～图4，本实用新型的一种免烘干直接还原转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶设有给料通道12，给料通道12沿转底炉径向的宽度与扇形网带61的宽度相同，且给料通道的底板可延伸至扇形网带61的水平面上，由此生球团可均匀、完全地给至扇形网带61上；在扇形网传送带6的上方的转底炉炉顶设有排气烟囱17，用于热烟气和水蒸气的排出；在扇形网传送带 6下方的转底炉冷却区两侧设有冷却气体吹扫通道18，用于喷吹焦炉煤气以对热态金属化球团进行冷却；在扇形网传送带6横断面两端设有挡墙16，用于将冷却区5、布料区1与其他区域隔离，确保冷却气体能够实现对热态金属化球团的冷却，且换热后的气体可向上运动用于生球的预热和干燥，同时还能使得干燥过程产生的水蒸气从转底炉顶端排气烟囱17排出。在转底炉预热区2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧以便为转底炉还原过程提供热量；在扇形网带布料器中间设有辐射管19，用于进一步对球团进行干燥和预热。

本实用新型的核心装置—扇形网带布料器主要由多层扇形网传送带6组成，每一扇形网传送带6包括支承轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支承轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一该支承轴10 靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15 的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15 围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上面的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

其中，在扇形网带6中间设有多根辐射管19，辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，辐射管19的加热温度可控制在200～600℃之间，可实现对扇形网传送带6上球团的预热和干燥。扇形网传送带6的层数为7层，并交错分布在冷却区5和布料区1上，扇形网传送带6在径向方向上的两端距转底炉侧壁的距离为50～100mm，且其上表面与转底炉炉底保持平行；每层扇形网传送带6被分割为若干个相连的单体链板，单体链板沿转底炉径向方向布置，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大，两个相邻的单体链板之间以链节15 方式连接，可使单体链板之间前后相对固定、上下可弯曲，其中链节15采用中空结构，以便与传动装置14的传动齿轮结构咬合(与自行车车链子齿轮与链条之间的连接结构，为常用结构)；单体链板在转底炉径向方向上被四道隔板7均分为三段，且隔板7的弧度与转底炉的圆周弧度一致，隔板7的宽度与对应单体链板的宽度相同，由此扇形网传送带6被均分为三个环形跑道；单体链板由均匀分布圆形气孔8的金属板或金属网制成，圆形气孔8或金属网的网孔的直径为5-7mm；每个扇形网传送带6末端设有下料通道9和挡料板13，确保球团全部给入下一层扇形网传送带6；最底层扇形网传送带6 下端距离转底炉炉底的高度为40mm；扇形网传送带6中心位于螺旋出料器 11正上方。

进一步地，所述辐射管19沿转底炉径向方向均匀布置，并横贯于扇形网传送带间隙的正中心，其中，最顶层辐射管19的辐射温度为200℃，第二层辐射管19的辐射温度为250℃，第三层辐射管19的辐射温度为300℃，第四层辐射管19的辐射温度为350℃，第五层辐射管19的辐射温度为400℃，第六层辐射管19的辐射温度为500℃，最底层辐射管19的辐射温度为600℃。

进一步地，扇形网传送带6的材质为能耐1000℃高温的合金或金属材质。其中，单体链板内周边的宽度为16mm、外周边的宽度为32mm，且其宽度由转底炉内环向外环逐渐增大。

进一步地，每层扇形网传送带6均设有传动装置14，且通过轴承结构与固定装置10相连，以便传动装置14的固定与传动；传动装置14沿转底炉径向方向、在扇形网传送带6两端设置，且传动装置14在径向上的两端采用齿轮结构，其齿轮间距与单体链板宽度相同，以便传动装置14可与单体链板紧密咬合、传动，由此可确保扇形网传送带6匀速向前循环运转。

进一步地，隔板7的高度为80～100mm，且至少比给料球团在扇形网带6 上的厚度高约40mm，以避免球团在干燥、预热及倒运过程中的散落损失。进一步地，单层扇形网传送带6的四角均装有固定装置10，固定装置10可将传动装置14固定于转底炉两个侧壁，进而可使扇形网传送带6固定于转底炉内。

由此，生球团通过给料通道12给入转底炉，均匀地布在最顶端的扇形网传送带6上，并随扇形网传送带6向前运转，再经由下料通道9给至下一层扇形网传送带6后继续向前运转，直至经由最底层扇形网传送带6完成布料。通过冷却气体吹扫通道18喷吹焦炉煤气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高3％，冷却气体带走的热量通过挡墙16的作用向上运动，并通过在扇形网带61上设置的圆形气孔8传递给生球团；辐射管19通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，生球团先经低温、中温，再经高温干燥和预热后，进一步提高了球团干燥和预热的效率，并最大程度地减少了球团的爆裂。冷却气体带走的热量和辐射管产生的热量共同对生球团进行预热和干燥，使得球团水分进一步降低、球团温度进一步升高，产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱17排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器11排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。