散热装置的制作方法

本发明关于一种散热装置，特别是关于一种结合热管与均温板的散热装置。

背景技术：

复合式的散热装置常见由不同种类的散热元件例如热管以及均温板结合在一起，期盼能兼具两者的优点而发挥更好的散热效能，举例来说，中国台湾专利twm534370便揭露了一种热管与均温板结合在一起的设计。不过，由于热管跟均温板内部的毛细结构具有不同的特性，因此若是如该专利twm534370的设计，仅单纯地将两者的毛细结构连接在一起的话，很容易就会发生工作介质无法顺利在两者间流动或传递甚至于发生断层的情况，因此，现有散热装置中热管跟均温板的毛细结构连结设计，仍存在有很大的改善空间。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术存在的上述热管跟均温板结合时未能将两者的毛细结构稳固地连接而容易发生工作介质无法于毛细结构间顺利传递的不足，提供一种将热管的毛细结构跟均温板的毛细结构稳固结合在一起的散热装置，确保工作介质于其间的顺利传递或移动。

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术存在的上述不足，提供一种能够避免抽真空与注液过程中热管发生凹陷或变形的散热装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种散热装置，该散热装置包括热管以及均温板。热管具有一封闭端与一开口端，热管还包括一第一毛细结构，第一毛细结构自开口端向外延伸。均温板具有一上壳体与一下壳体，上壳体与下壳体共同形成一容室，下壳体的内底面具有一第二毛细结构。第一毛细结构伸入容室并叠置于第二毛细结构上。

在本发明一实施例中，下壳体具有一开口，热管的开口端插入该开口内。

在本发明一实施例中，上壳体与下壳体共同形成一开口，热管的开口端插入该开口内。

在本发明一实施例中，均温板还包括一第三毛细结构，该第三毛细结构形成于第一毛细结构与第二毛细结构的交会处。

在本发明一实施例中，第三毛细结构叠置于第一毛细结构与第二毛细结构上。

在本发明一实施例中，第一毛细结构夹设于第二毛细结构与第三毛细结构之间。

在本发明一实施例中，第三毛细结构是由金属粉末、编织网或纤维束烧结而成。

在本发明一实施例中，热管具有一内顶面与一内底面，第一毛细结构与内顶面及内底面接触而为一支撑结构。

在本发明一实施例中，第一毛细结构的厚度，等于内顶面至内底面的距离。

在本发明一实施例中，第一毛细结构的剖面面积，占热管管内剖面面积的30％至70％。

在本发明一实施例中，第一毛细结构为金属编织网。

在本发明一实施例中，第一毛细结构为纤维束。

在本发明一实施例中，第一毛细结构为粉末烧结。

在本发明一实施例中，均温板还包括一注液口。

在本发明一实施例中，热管的封闭端在未封闭前为散热装置的注液口。

在本发明一实施例中，该散热装置还包括一工作介质，该工作介质填充于热管与均温板内。

在本发明一实施例中，均温板在与热管连接处具有一扩大的开口。

本发明将热管的第一毛细结构与均温板的第二毛细结构相叠置连接，能够确保填充于热管跟均温板内的工作介质得以顺利地在第一毛细结构与第二毛细结构之间传递或移动，不致发生断层或是中断的情况。本发明还进一步通过第三毛细结构的设置及其形成方式，令第一毛细结构与第二毛细结构更加稳固地结合在一起而不致分离。此外，本发明可将第一毛细结构设计作为热管的支撑结构，以避免热管在抽真空以及注液的过程中产生变形或挤压、甚至于破裂的情况。

附图说明

图1a至图1d是依据本发明的第一实施例所提供的散热装置的组装过程的立体结构示意图。

图2a至图2d是依据本发明的第一实施例所提供的散热装置的组装过程的剖面结构示意图。

图3a是本发明所提供的散热装置的均温板上形成有注液口的立体示意图。

图3b与图3c是本发明所提供的散热装置的热管内部的结构示意图。

图4是本发明所提供的散热装置的均温板的另一种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

请同时参照图1a至图1d以及图2a至图2d，其是本发明的第一实施例所提供散热装置组装过程的立体结构示意图以及剖面结构示意图。散热装置1包括一热管2以及一均温板3。热管2具有一封闭端21以及一开口端22，并且热管2内部还设置有第一毛细结构23。从图1a所示热管2与均温板3尚未组装的立体示意图可以观察到，第一毛细结构23是从热管的开口端22向外延伸，突出于热管2之外。而均温板3则具有一上壳体31以及一下壳体32，两者共同形成一容室33，并且均温板3在下壳体上32形成有一开口321。而由图1a所示的立体示意图可以观察到，本实施例在均温板3下壳体32的内底面322上，会预先形成有一第二毛细结构34，第二毛细结构可由粉末、编织网或纤维束烧结而成。

请参考图1b以及图2b，当热管2与均温板3要组装时，热管2的开口端22会从均温板3的开口321插入(或是置入于开口321上)，让第一毛细结构23得以伸入容室33内并且叠置于第二毛细结构34上。在本发明中，热管2的第一毛细结构23是插入于均温板3的开口处而非深入均温板3的内部，避免影响到均温板3的正常运作。由图2b所示的剖面示意图可以观察到，本实施例所提供的散热装置1，其热管2的第一毛细结构23是叠置在均温板3的第二毛细结构34上的，也就是说第一毛细结构23与第二毛细结构34在水平方向上是有部分重叠的，如此的设计能够更确保日后填充于热管2跟均温板3内的工作介质(图中未示)，得以顺利地在第一毛细结构23与第二毛细结构34之间传递或是移动，不致发生断层或是中断的情况。

请参考图1c以及图2c，当热管2的第一毛细结构23与均温板3的第二毛细结构34搭接在一起后，本实施例可在均温板3内第一毛细结构23与第二毛细结构34的交会处，再形成一第三毛细结构35。此第三毛细结构35可如图1c与图2c所示，叠置于第一毛细结构23跟第二毛细结构34上，也就是在水平方向上，第三毛细结构35会与第一毛细结构23或是与第二毛细结构34有部分的重叠，如此的设计可让第一毛细结构23与第二毛细结构34两者更加稳固地结合在一起。而从图2c所示的剖面示意图，也可观察到突出于热管2的第一毛细结构23，夹设在第二毛细结构34跟第三毛细结构35之间的设计。在本实施例中，第三毛细结构35的形成方式，可选择在第一毛细结构23与第二毛细结构34的交会处铺设粉末、编织网或是纤维束，并经由烧结程序而予以形成，如此可让第一毛细结构23与第二毛细结构34更加稳固地结合在一起而不致分离。

请参考图1d与图2d，当第三毛细结构35设置完成而使第一毛细结构23跟第二毛细结构34连结在一起后，可再藉由硬焊或是常见的金属封边制程来让均温板3的上壳体31与下壳体32结合在一起，并且也将下壳体32的开口321与热管2间的缝隙藉由压合、接合胶或填充焊料等方式予以封闭。

当散热装置1的热管2与均温板3完成连接后，会进行后续的抽真空以及注液程序，将工作介质(图中未示)注入本实施例所提供的散热装置中。本发明可如图3a所示，将一注液口36设置在均温板3上，或者也可让热管2原先的封闭端21先作为注液口，其做法是让热管2的两端均为开口端，并且以远离均温板3的开口端作为注液口，等到注液完成后再予以封闭而成为热管2的封闭端21。

为了避免热管2在抽真空以及注液的过程中产生变形或是挤压，甚至于破裂的情况，本发明特别在热管2设置第一毛细结构23时即事先予以设计，目标是让第一毛细结构23可作为热管2的支撑结构。为了达成这个目的，在第一毛细结构23的材质上，本发明可选用金属编织网、纤维束或是粉末烧结等毛细种类，特别是藉由粉末烧结所形成的毛细结构，在外形上更不容易变形，适合作为向外延伸的毛细结构。在毛细结构的设置规则上，以图3b或图3c所示的剖面图来看，本发明可让第一毛细结构23的剖面面积231，占热管2管内剖面面积24的30％至70％，如此一来，当热管2产生形变或被挤压时，第一毛细结构23便可抵靠于热管2的内顶面25及内底面26，或是与热管2的内顶面25及内底面26接触。此外，本发明所提供的散热装置1中，若热管2的外形如图3b所示为一扁管的话，在第一毛细结构23的设置上，除了可安排让第一毛细结构23的剖面面积231，占热管2管内剖面面积24的30％至70％外，也可安排让第一毛细结构23的厚度232等于热管2内顶面25至内底面26的距离。而若热管的形状如图3c所示为一比较不规则的形状例如具有压痕或是内凹等结构时，由于较难区分出内顶面与内底面，此时第一毛细结构的设置，则仍是沿用让第一毛细结构23的剖面面积231，占热管2管内剖面面积24的30％至70％的做法。

此外，为了能够缩小散热装置1整体的体积或厚度，本发明所提供的散热装置1，可如图4所示，在均温板3上形成有段差结构，也就是让均温板3在与热管2连接处才具有扩大的开口37，其它未与热管2连接的地方则维持较薄的外形，如此便可让散热装置1的体积不致影响到应用标的(例如电子装置)内部空间的规划。

在上述实施例中，散热装置1的均温板3，是以板状的上壳体31与具有凹陷空间的下壳体32作为范例，但并不以此为限，均温板3的上壳体31和下壳体32，也可为对称的结构，两者都具有内凹的内部空间，此时，原先用来与热管2连接的开口321，也就可以形成于上壳体31上。此外，上壳体31与下壳体32也可在其它实施例中，均形成有部分的开口，因而能够共同夹设住热管2。