一种烟气循环再烧式无烟取暖炉的制作方法

本实用新型涉及一种烟气循环再烧式无烟取暖炉。

背景技术：

目前，现有取暖炉的炉膛通常为一个简单的竖向筒状炉膛，煤炭通常从炉膛的侧部填料口或者炉膛顶部开口填入炉膛中进行燃烧，因此，当炉膛中的顶部煤炭还未进行充分燃烧而产生可燃性烟雾时，该可燃性烟雾会立刻从炉膛顶部开口排出至抽吸烟筒中，继而排放到外部大气中，因此既降低了煤炭的利用率，又污染了环境。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单，使用方便，可将煤炭燃烧过程中的烟气再次循环至炉膛底部从而进行燃烧，因此可提高煤炭利用率，又避免排放浓烟，从而避免污染环境的烟气循环再烧式无烟取暖炉。

为解决上述技术问题，本实用新型包括炉体和位于炉体内的炉膛，其结构特点是：所述炉膛内设有将炉膛分隔为前燃烧腔和后燃烧腔的隔板，所述隔板的下侧部设有连通前燃烧腔和后燃烧腔的通料口，位于通料口下方的炉体底部还设有进风口，所述炉体的前侧部设有连通前燃烧腔的填煤口，所述炉体的顶部设有仅与后燃烧腔连通的炉口，所述炉体的顶部后侧设有与炉口连通的烟筒；所述前燃烧腔的顶部还设有进烟口，所述后燃烧腔中设有与进烟口连通并可将烟气引导至后燃烧腔底部进行再次燃烧的导烟通道。

采用上述结构后，将燃煤从填煤口填入前燃烧腔中，且保证前燃烧腔中的燃煤高度应高于通料口的高度从而封堵住通料口，继而在燃烧过程中将前燃烧腔和后燃烧腔分隔成两个独立的密封空间，同时由于通料口的作用，位于前燃烧腔底部且燃烧较为充分的燃煤也会从通料口陆续进入后燃烧腔中并在后燃烧腔中继续燃烧；其次，由于炉口仅与后燃烧腔连通，因此当炉膛中的烟气被依次抽出时，位于前燃烧腔中的烟气只能从前燃烧腔顶部的进烟口并穿过导烟通道被抽吸至后燃烧腔底部，而烟气在排入后燃烧腔底部时，部分可燃性烟气与后燃烧腔底部的燃煤再次接触从而发生引燃，因此，达到提高煤炭利用率和避免排放浓烟的目的。

为了方便开设进烟口，所述隔板的上侧部和左右侧部分别与炉膛相应的顶面和左右侧面密封连接，所述隔板的顶部设有连通前燃烧腔和后燃烧腔的进烟口。

为了利于前燃烧腔中的燃煤进入后燃烧腔，所述隔板为下侧部向后下方倾斜延伸设置的倾斜状隔板。

为了方便前燃烧腔中的燃煤大量进入后燃烧腔，所述隔板的下侧部与炉膛底面平行间隔设置从而形成通料口。

为了将烟气集中在后燃烧腔底部从而与燃煤充分接触保证充分燃烧，所述后燃烧腔中设有上端与炉口连通、下端伸向后燃烧腔底部并与后燃烧腔底面间隔设置的集焰筒，所述集焰筒外壁面与后燃烧腔内壁面间隔设置从而在两者之间形成可连通进烟口和集焰筒下筒口的导烟通道。

为了方便燃煤进入集焰筒下方，所述集焰筒的下端部与通料口上边沿平齐设置。

为了避免燃煤将集焰筒下筒口堵塞后导致烟气无法进入集焰筒中，所述集焰筒的后下部设有高于通料口上边沿的出烟口。

为了使集焰筒与隔板近距离安装在一起，从而保证集焰筒的下端尽量靠近通料口设置，继而保证烟气能与通料口处的燃煤充分接触从而使可燃性烟气燃烧充分，所述集焰筒为断面形状为弧形的槽管，所述槽管的轴线与隔板平行设置，所述槽管的两侧边密封连接在隔板的后侧面上从而在槽管与隔板之间形成集焰筒的筒腔，所述进烟口为两个并分别设置在集焰筒左右两侧的隔板顶部。

为了充分加热采暖系统中的循环水，所述炉体的炉壁、隔板的板体和集焰筒的筒壁均为可用于储水的双层空心结构，所述隔板的板体内腔、集焰筒的筒壁内腔均与炉体的炉壁内腔连通，所述炉体的顶部设有与炉壁内腔连通的出水口，所述炉体的底部设有与炉壁内腔连通的回水口。

所述炉体的底部设有炉座，所述炉座的顶部设有支撑在进风口下方的炉箅，所述炉座中设有可抽拉的盛灰盒；所述炉体的顶部设有隔热板，所述隔热板的中部设有与炉口对应设置的灶口，所述隔热板与炉体顶部之间设有与灶口和炉口连通的储热腔室，所述炉体的顶部后侧设有与炉壁内腔连通的烟筒水套。

综上所述，本实用新型结构简单，使用方便，可将煤炭燃烧过程中的烟气再次循环至炉膛底部从而进行燃烧，因此可提高煤炭利用率，又避免排放浓烟，从而避免污染环境。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

图1为本实用新型带有局部剖视的右视结构示意图；

图2为本实用新型沿图1中B-B线的剖视结构示意图；

图3为本实用新型沿图1中A-A线的剖视结构示意图；

图4为本实用新型的工作结构示意图。

具体实施方式

参照附图，该烟气循环再烧式无烟取暖炉包括炉体1和位于炉体1中的炉膛，炉体1的前侧部设有填煤口6，相应的，填煤口6的外部相应铰装有可封堵填煤口6的封门，另外，炉体1的底部设有进风口5，炉体1的顶部设有炉口7；其次，炉体1的底部还设有炉座14，炉座14的顶部转动连接有封堵在进风口5处的炉箅，该炉箅图中未示出，相应的，炉座14中设有可抽拉的盛灰盒15，该炉箅优选为半圆形的两片，该两片半圆形的炉箅摆动至水平状态时可组合呈一个完整的圆形从而封堵在进风口5处，而当两片炉箅摆动至倾斜或者竖直状态时，炉体1中的煤渣可掉入下方的盛灰盒15中，相应的，炉座14上还设有驱动炉箅转动的炉箅手柄，上述炉座14为现有技术，在此不再继续详述；其次，炉体1的顶部还设有隔热板17，隔热板17的中部设有与炉体1的炉口7对应设置的灶口16，隔热板17与炉体1顶部之间设有与灶口16和炉口7连通的储热腔室18，炉体1的顶部后侧设有与储热腔室18连通的烟筒19。

继续参照附图，该炉体1的水平正投影形状优选为矩形，当然，该炉体1的水平正投影形状也可以为圆形或者其他形状，相应的，炉膛也优选与炉体1形状相一致的矩形，重要的是，该炉膛内设有将炉膛分隔为前燃烧腔2和后燃烧腔3的隔板4，其中，该隔板4的上侧部和左右侧部分别与炉膛相应的顶面和左右侧面密封连接，而隔板4的下侧部与炉膛底面平行间隔设置从而形成通料口9；由于隔板4的设置，该填煤口6仅与前燃烧腔2直接连通，而炉口7仅设置在后燃烧腔3顶部并仅与后燃烧腔3直接连通，因此，燃煤仅能从填煤口6直接填入前燃烧腔2中，而为了使前燃烧腔2和后燃烧腔3中的燃煤均能得到空气从而充分燃烧，该进风口5设置在位于通料口9下方的炉体1底部并分别与前燃烧腔2和后燃烧腔3保持连通；其次，该通料口9的设置可供位于前燃烧腔2中的燃煤进入后燃烧腔3中进行燃烧，而为了方便前燃烧腔2中的燃煤充分且大量的进入后燃烧腔3中，该隔板4的下侧部优选直接与炉膛底面平行间隔设置，当然，也可以仅在隔板4的下侧部中间位置开设局部的通料口9；更重要的是，隔板4的顶部左右两侧还分别设有连通前燃烧腔2和后燃烧腔3的进烟口8，而后燃烧腔3中设有与进烟口8连通并可将烟气引导至后燃烧腔3底部进行再次燃烧的导烟通道；因此，燃煤可从填煤口6填入前燃烧腔2中，并保证前燃烧腔2中的燃煤高度应高于通料口9的高度从而封堵住通料口9，继而在燃烧过程中将前燃烧腔2和后燃烧腔3分隔成两个独立的密封空间，同时由于通料口9的作用，位于前燃烧腔2底部且燃烧较为充分的燃煤也会从通料口9陆续进入后燃烧腔3中并在后燃烧腔3中继续燃烧；其次，由于炉口7仅与后燃烧腔3连通，因此当炉膛中的烟气被依次抽出时，位于前燃烧腔2中的烟气只能从前燃烧腔2顶部的进烟口8并穿过导烟通道被抽吸至后燃烧腔3底部，而烟气在排入后燃烧腔3底部时，部分可燃性烟气与后燃烧腔3底部的燃煤再次接触从而发生引燃，因此，达到提高煤炭利用率和避免排放浓烟的目的，另外，前燃烧腔2中产生的可燃性烟气通常为前燃烧腔中的燃煤在高温缺氧的干馏条件下生成的煤制气。当然，为了利于前燃烧腔2中的燃煤进入后燃烧腔3，上述隔板4优选为下侧部向后下方倾斜延伸设置的倾斜状隔板，另外，该隔板倾斜状设置也利于前燃烧腔中的烟气被导流至前燃烧腔顶部的进烟口8，其次，也利于前燃烧腔中的燃煤聚热燃烧。

继续参照附图，为了将烟气集中在后燃烧腔3底部从而与燃煤充分接触保证可燃性烟气充分燃烧，另外，为了方便实现导烟通道的具体结构，后燃烧腔3中设有上端与炉口7连通、下端伸向后燃烧腔3底部并与后燃烧腔3底面间隔设置的集焰筒10，为了方便燃煤充分进入集焰筒10下方，集焰筒10的下端部优选与通料口9上边沿平齐设置，其次，为了避免燃煤过多的进入后燃烧腔3内将集焰筒10下筒口堵塞，从而导致烟气无法顺畅的进入集焰筒10中，集焰筒10的后下部设有高于通料口9上边沿的出烟口11，其次，集焰筒10外壁面与后燃烧腔3的前后壁面和左右壁面间隔设置从而在集焰筒和后燃烧腔之间形成可连通进烟口8和出烟口11的导烟通道；该集焰筒10可以为一个独立的圆筒状烟筒19，并从炉口7竖直或者倾斜延伸至后燃烧腔3底部，但是，为了使集焰筒10与隔板4近距离安装在一起，从而保证集焰筒10的下筒口尽量靠近通料口9设置，继而保证烟气能与通料口9处的燃煤充分接触从而使其燃烧充分，集焰筒10为断面形状为弧形的槽管，该槽管的轴线优选与隔板4平行设置，槽管的两侧边密封连接在隔板4的后侧面上，此时，在槽管与隔板4之间围成集焰筒10的筒腔，此时，该筒腔的轴线也处于倾斜设置，因此，后燃烧腔3中的烟气在进入筒腔的同时，该筒腔下端部可将进入的烟气尽量压低，从而使烟气更充分的接触集焰筒10下方的煤炭和火焰，继而使可燃性烟气得到充分引燃，其次，如图1所示，该炉口7为直接随筒腔向上倾斜延伸的椭圆孔，当然，该炉口也可以先为竖向设置的圆孔，之后再与倾斜的集焰筒筒腔连通；如图4所示，由于后燃烧腔3中的煤炭在正常情况下通常为前侧高、后侧低的倾斜状堆积状态，因此，为了使烟气从集焰筒10的后下部左右两侧进入筒腔中，从而与煤炭近距离接触继而获得引燃，而避免烟气从距离煤炭较远的集焰筒10最后侧进入筒腔中，从而导致引燃不彻底的现象，该集焰筒10的最后侧直接与后燃烧腔3的后侧面连接在一起，此时烟气仅能从集焰筒10的后下部左右两侧进入筒腔中。当然，该烟气通道也可以在后燃烧腔3中设置导烟管，并将导烟管的末端管口伸向后燃烧腔3底部并靠近出料口设置，因此，当烟气从导烟管排出时可直接与后燃烧腔3底部煤炭发生接触从而引起燃烧。

继续参照附图，为了使本实用新型更充分的加热采暖系统中的循环水，该炉体1的炉壁、隔板4的板体和集焰筒10的筒壁均为可用于储水的双层空心结构，同时，隔板4的板体内腔、集焰筒10的筒壁内腔均与炉体1的炉壁内腔连通，如图1和图2所示，该隔板的板体内腔可通过上侧部和左右两侧部直接与炉体1的顶部炉壁内腔和左右炉壁内腔连通，而集焰筒10与隔板4连接处的筒壁内腔和板体内腔也保持连通，其次，集焰筒10的上端筒壁内腔与炉体1的上炉壁内腔也保持连通，当然，该隔板4的板体内腔、集焰筒10的筒壁内腔与炉体1的炉壁内腔可通过多种连接方式实现连通，另外，炉体1的顶部后侧还设有与炉壁内腔连通烟筒水套20，该烟筒水套20为现有技术，最后，在烟筒水套20的顶部还设有用于连接暖气片供水管的出水口12，而炉体1的底部设有与炉壁内腔连通并用于连接暖气片回水管的回水口13；另外，隔板4的板体和集焰筒10的筒壁均为可用于储水的双层空心结构可避免隔板4和集焰筒10被高温烧坏，当然，该隔板4和集焰筒10也可以为通过耐火材料制成的实体结构。

综上所述，本实用新型不限于上述具体实施方式。本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可做若干的更改和修饰，所有这些变化均应落入本实用新型的保护范围。