一种卧式天然气熔炉的制作方法

本实用新型属于熔炉技术领域，涉及一种无机纤维板及岩棉板生产用卧式天然气熔炉。

背景技术：

冲天炉，是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉，前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥，后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。顶炉上是热交换器，主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。现有技术中，无机纤维板及岩棉板的生产均使用冲天炉将原料熔化进行生产，现有技术中，冲天炉使用天然气进行加热，平均熔化1吨原料需要消耗95～105立方米天然气，热效率仍然有待提高。

技术实现要素：

本实用新型提出一种卧式天然气熔炉，解决了现有技术中的上述问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种卧式天然气熔炉，包括

横向设置的炉体，所述炉体包括围成炉腔的炉顶、炉底和侧壁，所述炉顶上设置有若干个进火口，

所述炉顶上设置有矿石进料口，

所述炉腔从靠近所述矿石进料口至远离所述矿石进料口依次分为主加热区和沉淀区，所述主加热区和所述沉淀区呈阶梯状排列，所述侧壁上靠近所述沉淀区的位置设置有出料通孔，所述主加热区下方的所述炉底向靠近所述沉淀区的方向倾斜设置，

所述炉体的内壁设置有炉胆层，外壁设置有保温层。

作为进一步的技术方案，所述出料通孔高于所述沉淀区的底部，且从靠近所述沉淀区至远离所述沉淀区向下倾斜设置。

作为进一步的技术方案，所述炉胆层为金属铌炉胆层，所述保温层为硅酸铝棉保温层。

作为进一步的技术方案，所述炉体为镁砖炉体。

作为进一步的技术方案，所述炉体设置在架体上。

作为进一步的技术方案，所述沉淀区的上方设置有上盖，下方设置有底盖。

作为进一步的技术方案，所述上盖上同样设置有所述进火口，所述矿石进料口的两侧均设置有所述进火口。

作为进一步的技术方案，所述炉底上设置有朝向所述沉淀区的引流槽，所述引流槽设置在所述炉底的两侧，所述炉底从中部至靠近所述引流槽高度逐渐降低。

作为进一步的技术方案，所述炉腔为圆筒形。

本实用新型使用原理及有益效果为：

1、本实施例中，熔炉为卧式熔炉，炉体横向设置，炉体由炉顶、炉底、侧壁围成炉腔，炉腔从靠近矿石进料口至远离矿石进料口依次分为主加热区和沉淀区，矿石原料加入由矿石进料口加至主加热区进行加热，从进火口喷入天然气实现矿石原料的熔化，逐步实现熔化后，因为主加热区下方的炉底向靠近沉淀区的方向倾斜设置，熔浆会持续流至沉淀区从而实现物料的熔融，在沉淀区中的熔融物料经进一步加热保温后会从出料通孔流出从而用于无机纤维板及岩棉板的生产，整体带来了很好的效果，保温效果更佳，加热效果更好，虽然占地面积与现有技术常用的冲天炉相比，占地面积会增大较多，但是带来的效果也非常令人满意，熔化一吨原料，可将所需天然气由95～105立方米减少到65～75立方米，实现了很好的节能减耗效果。

2、本实施例中，出料通孔高于沉淀区的底部，使得生产的持续性得到了保证，同时也避免了料渣的流出，在使用一段时间后，从，同时出料通孔从靠近沉淀区至远离沉淀区向下倾斜设置，使得流出效果得到了很好的保证，同时炉胆层为金属铌炉胆层，保温层为硅酸铝棉保温层，炉体为镁砖炉体，从而使得卧式熔炉的从理论设计变为现实，原有的冲天炉并不能设计为卧式，主要原因在于炉胆的选取并不合适，发明人经过大量实验，最终选用金属铌炉胆加镁砖炉体从而实现了卧式熔炉的实现，最终再加上最外层的硅酸铝棉保温层，从而实现了最终30％左右的节能。

3、本实施例中，炉体设置在架体上，与直接设置在地面相比更加高效便捷安全，沉淀区的上方设置有上盖，下方设置有底盖，打开上盖后可以进行保养维护，底盖打开后，可以将长期积累的料渣除掉，因此整体设计合理，方便实用，同时上盖上同样设置有进火口，矿石进料口的两侧均设置有进火口，使得加热也得到了最佳的保证。

4、本实施例中，炉底上设置有朝向沉淀区的引流槽，物料熔融后经由引流槽更加顺畅高效节能，引流槽设置在炉底的两侧，且炉底从中部至靠近引流槽高度逐渐降低，使得物料熔融后会第一时间流至引流槽实现熔浆的持续高效供应，同时炉腔为圆筒形，保温效果最佳，使得加热效果，和能源利用率也达到了较高的水平。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中炉底结构示意图；

图中：1-炉体，11-炉顶，12-炉底，13-侧壁，2-炉腔，21-主加热区，22-沉淀区，3-进火口，4-矿石进料口，5-出料通孔，6-炉胆层，7-保温层，8-架体，91-上盖，92-底盖，10-引流槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～图2所示，本实用新型提出的一种卧式天然气熔炉，包括

横向设置的炉体1，炉体1包括围成炉腔2的炉顶11、炉底12和侧壁13，炉顶11上设置有若干个进火口3，炉顶11上设置有矿石进料口4，炉腔2从靠近矿石进料口4至远离矿石进料口4依次分为主加热区21和沉淀区22，主加热区21和沉淀区22呈阶梯状排列，侧壁13上靠近沉淀区22的位置设置有出料通孔5，主加热区21下方的炉底12向靠近沉淀区22的方向倾斜设置，炉体1的内壁设置有炉胆层6，外壁设置有保温层7。

本实施例中，熔炉为卧式熔炉，炉体1横向设置，炉体1由炉顶11、炉底12、侧壁13围成炉腔2，炉腔2从靠近矿石进料口4至远离矿石进料口4依次分为主加热区21和沉淀区22，矿石原料加入由矿石进料口4加至主加热区21进行加热，从进火口3喷入天然气实现矿石原料的熔化，逐步实现熔化后，因为主加热区21下方的炉底12向靠近沉淀区22的方向倾斜设置，熔浆会持续流至沉淀区22从而实现物料的熔融，在沉淀区22中的熔融物料经进一步加热保温后会从出料通孔5流出从而用于无机纤维板及岩棉板的生产，整体带来了很好的效果，保温效果更佳，加热效果更好，虽然占地面积与现有技术常用的冲天炉相比，占地面积会增大较多，但是带来的效果也非常令人满意，熔化一吨原料，可将所需天然气由95～105立方米减少到65～75立方米，实现了很好的节能减耗效果。

进一步，出料通孔5高于沉淀区22的底部，且从靠近沉淀区22至远离沉淀区22向下倾斜设置。

进一步，炉胆层6为金属铌炉胆层，保温层7为硅酸铝棉保温层。

进一步，炉体1为镁砖炉体。

本实施例中，出料通孔5高于沉淀区22的底部，使得生产的持续性得到了保证，同时也避免了料渣的流出，在使用一段时间后，将料渣清除即可，同时出料通孔5从靠近沉淀区22至远离沉淀区22向下倾斜设置，使得流出效果得到了很好的保证，同时炉胆层6为金属铌炉胆层，保温层7为硅酸铝棉保温层，炉体1为镁砖炉体，从而使得卧式熔炉的从理论设计变为现实，原有的冲天炉并不能设计为卧式，主要原因在于炉胆的选取并不合适，发明人经过大量实验，最终选用金属铌炉胆加镁砖炉体从而实现了卧式熔炉的实现，最终再加上最外层的硅酸铝棉保温层，从而实现了最终30％左右的节能。

进一步，炉体1设置在架体8上。

进一步，沉淀区22的上方设置有上盖91，下方设置有底盖92。

进一步，上盖91上同样设置有进火口3，矿石进料口4的两侧均设置有进火口3。

本实施例中，炉体1设置在架体8上，与直接设置在地面相比更加高效便捷安全，沉淀区22的上方设置有上盖91，下方设置有底盖92，打开上盖91后可以进行保养维护，底盖92打开后，可以将长期积累的料渣除掉，因此整体设计合理，方便实用，同时上盖91上同样设置有进火口3，矿石进料口4的两侧均设置有进火口3，经过发明人多次实验，此种设计的加热效率最高，因此从多个方面使得加热得到了最佳的保证。

进一步，炉底12上设置有朝向沉淀区22的引流槽10，引流槽10设置在炉底12的两侧，炉底12从中部至靠近引流槽10高度逐渐降低。

进一步，炉腔2为圆筒形。

本实施例中，炉底12上设置有朝向沉淀区22的引流槽10，物料熔融后经由引流槽10更加顺畅高效节能，引流槽10设置在炉底12的两侧，且炉底12从中部至靠近引流槽10高度逐渐降低，使得物料熔融后会第一时间流至引流槽10实现熔浆的持续高效供应，同时炉腔2为圆筒形，保温效果最佳，使得加热效果，和能源利用率也达到了较高的水平。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。