一种节能型分离式窑车的制作方法

本实用新型涉及一种陶瓷烧制技术领域，具体地，涉及一种节能型分离式窑车。

背景技术：

陶瓷经高温烧结而成，高温意味着加热，需要消耗热源。形状规则、单位重量轻便的产品一般通过辊道窑烧成(如陶瓷砖，辊棒推动瓷砖前行烧成)，“砖动窑底不动”，能耗低；而对于异形、单重大的产品，如卫生洁具(如连体坐便器、洗手盆、浴缸等)以及日用瓷(如盘、碗、壶等)，一般采取窑车式隧道窑烧制而成，“产品跟着窑车(窑底)动”，窑车带出热量多、能耗高。

传统隧道窑的窑车与耐火保温层是固定成一体化的，窑车宽与窑体两侧墙内的距离几乎相同，窑车台面为耐火保温材料，四周呈凹凸结构，其与窑体凸凹结构的耐火保温材料形成曲封结构，防止热气外逸。顶车机将窑头装载坯体的窑车通过“车顶车”的方式连续从隧道窑通道内推到窑尾，坯体在通道内经过预热、高温烧成和冷却阶段，烧结成瓷，满足产品使用功能，供人们日常需要。

然而，设有大量耐火保温材料在窑车进、出过程中，不断被加热、冷却，浪费了大量燃料，据统计窑车所带走的热量占隧道窑单位产品的15％-30％。尽管业内人士不断在优化结构，热耗有所下降，但窑车耐火材料消耗大量热能的问题始终没有解决，因此，有必要研发一种节能炉窑，解决以上问题。

本实用新型提出一种复合型低蓄热节能炉窑，窑车框架与窑车耐火保温层可滑动连接，所述窑车耐火保温层在正常生产中始终固定在窑内，仅窑车框架与产品进出，减少了窑车耐火保温层进出过程带走的热量。为了进一步密封保温，窑车耐火保温层与窑体的保温结构相互拼接成连续的产品烧成通道，防止热量从窑体及窑车之间的缝隙中散发出去，节能环保。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种节能型分离式窑车，窑车框架与窑车耐火保温层可滑动连接，运输产品过程中，窑车耐火保温层始终停留在窑体内部，即将窑车耐火保温层与窑车框架相互分离，节能环保，节约成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种节能型分离式窑车，包括窑车框架和窑车耐火保温层，所述窑车框架包括车轮、滑动密封连接机构和装载架；

所述装载架用于承载待处理的产品；

窑炉中的底部耐火保温层留有预定缺口，所述窑车耐火保温层位于所述预定缺口处，并与所述底部耐火保温层留有预定间隙；

所述滑动密封连接机构连接车轮和装载架；

所述滑动密封连接机构设于所述窑车耐火保温层和底部耐火保温层的预定间隙处；

所述滑动密封连接机构能够相对所述底部耐火保温层和窑车耐火保温层移动，同时保持所述底部耐火保温层和窑车耐火保温层密封。

作为上述方案的改进，所述滑动密封连接机构包括曲封结构、裙板和砂封槽；

所述曲封结构用于安装运输产品的装载架并与窑体及窑车耐火保温层可滑动连接；

所述裙板和砂封槽分别配合设于窑车框架与窑车耐火保温层上，以及设于窑车框架与底部耐火保温层上，所述裙板伸入砂封槽中，实现裙板与砂封槽之间的滑动密封。

作为上述方案的改进，所述窑车框架还包括滚动装置，

所述滚动装置包括横梁，以及位于所述横梁上的滚轮；

所述滚动装置用于实现所述窑车框架与所述窑车耐火保温层之间的可滑动连接。

作为上述方案的改进，所述曲封结构呈轴对称结构，其长度与所述窑车框架的长度相等；

所述曲封结构包括安装孔以及分别位于其两侧的第一凸起和第二凸起；

所述安装孔用于安装装载架。

作为上述方案的改进，所述砂封槽位于所述窑车框架的两侧，并与所述窑车框架一体成型，长度相等；

所述砂封槽两个相对设置的、用于拦砂的端面设有条状缺口；所述条状缺口位于同一直线上，且该直线与窑车运动的方向平行。

作为上述方案的改进，所述砂封槽分为两类，分别为第一砂封槽和第二砂封槽；

所述第一砂封槽用于实现所述窑车框架与所述窑体之间的可滑动密封连接；

所述第二砂封槽用于实现所述窑车框架与所述窑车耐火保温层之间的可滑动密封连接。

作为上述方案的改进，所述窑车耐火保温层包括窑车滑道、窑车轨道以及窑车底座，所述窑车耐火保温层设有第二裙板，所述第二裙板的位置与所述第二砂封槽的位置相匹配，且所述第二裙板伸入所述第二砂封槽内部。

作为上述方案的改进，所述窑车滑道位于所述窑车耐火保温层的侧面，其形状及大小与所述第二凸起的形状及大小相匹配；

所述窑车滑道的表面设有凹槽。

作为上述方案的改进，所述窑车轨道与所述滚轮的位置、形状及大小相匹配，用于导向所述滚轮在所述窑车轨道内部滚动。

作为上述方案的改进，所述第一凸起与窑体之间设有间隙，该间隙的宽度为15mm～20mm；

所述窑车滑道与所述第二凸起之间设有间隙，该间隙的宽度为15mm～20mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型的窑车框架可以装载产品进出窑体，由于窑车框架与窑车耐火保温层之间的可滑动连接，故窑车框架进出窑体时，窑车耐火保温层让停留在窑体内部，无需反复循环进、出，将窑体内部的热量携带出来，实现了节能环保的效果，经计算，本实用新型提供的节能型分离式窑车比传统结构的窑炉节能10％-20％，节约生产成本，节能环保。

2、本实用新型的砂封槽内部装满温砂，所述裙板从所述条状缺口进入所述砂封槽内部，即砂封槽内的温砂与裙板构成了密封结构，且裙板能够在温砂内部滑动，如此实现了所述窑车与所述窑车通道之间的可滑动密封连接，防止热气溢出，加强保温效果，使窑炉更加节能环保。

3、本实用新型的窑体顶部、底部及侧壁均设置有相互连接的保温砖，实现窑体内部的密封，防止热气溢出，增加了窑体的保温效果。

4、本实用新型的窑体顶部、底部及侧壁均设置有相互连接的保温砖，实现窑体内部的密封，增加了保温效果；窑体底部的中间部分以窑车曲封砖、窑车耐火保温层形成凹凸结构实现滑动密封，通过增加窑内热气阻力的方式形成密封，防止热气溢出。

附图说明

图1为本实用新型提供的复合型低蓄热节能炉窑的横截面结构示意图；

图2为图1中A部的放大图；

图3为图1中B部的放大图；

图4为本实用新型提供的复合型低蓄热节能炉窑的侧面结构示意图；

图5为本实用新型提供的节能型分离式窑车的部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1-5所示，一种复合型低蓄热节能炉窑，包括窑体1和节能型分离式窑车2，所述窑体1的顶部、侧壁及底部分别设有顶部耐火保温层11、侧壁耐火保温层12以及底部耐火保温层13；

所述节能型分离式窑车2包括窑车框架26和窑车耐火保温层25，所述窑车框架26包括滑动密封连接机构、车轮21、滚动装置24和装载架3；所述滑动密封连接机构包括曲封结构22和位于所述曲封结构22两侧的砂封槽23。

所述顶部耐火保温层11、侧壁耐火保温层12、底部耐火保温层 13、窑车耐火保温层25以及曲封结构22构成产品烧成通道，且所述底部耐火保温层13、窑车耐火保温层25以及曲封结构22相互拼接成连续的保温结构。

所述底部耐火保温层13包括第一耐火保温层131及底座132，所述底座132位于所述第一耐火保温层131的下方。

所述窑体1与所述窑车形成的产品烧成通道用于实现坯体的预热、烧成和冷却过程，便于高温烧结，其周围均设置有耐火保温层，具体的，所述窑体1的顶部设有顶部耐火保温层11，所述顶部耐火保温层11由顶部保温砖堆砌而成。

为了实现所述顶部耐火保温层11的固定，所述窑体1还包括位于其顶部的吊顶梁14、位于所述吊顶梁14上的吊钩15以及用于固定所述顶部耐火保温层的耐热不锈钢抓钩16，所述顶部耐火保温层 11通过所述吊钩15固定于所述吊顶梁14上，即顶部耐火保温层11 的顶部保温砖通过所述吊钩15固定于所述吊顶梁14上，所述耐热不锈钢抓钩16用于固定所述顶部耐火保温层的顶部保温砖，每两块所述顶部保温砖之间嵌有一个所述耐热不锈钢抓钩16，实现了所述顶部耐火保温层11的固定安装，且对窑体1顶部进行保温。

更佳地，为了更好的实现所述窑体顶部的保温效果，所述顶部耐火保温层11还包括保温棉，所述保温棉位于所述吊顶梁14与所述顶部保温砖之间，铺贴与顶部保温砖之上。

所述窑体1的侧壁设置有侧壁耐火保温层12，所述侧壁耐火保温层12位于所述窑体1的两侧壁，用于实现窑体1侧面的保温，所述侧壁耐火保温层12与所述顶部耐火保温层11相互连接呈密封结构，防止窑体1内部的热气溢出。具体的，所述侧壁耐火保温层12包括侧壁保温砖121和侧壁保温棉板122，所述侧壁保温砖121位于所述窑体1的内部，其与窑体1内部的顶部保温砖121相互连接实现窑体 1内部的密封，防止热气溢出。

所述侧壁保温棉板122设置于所述侧壁保温砖121的四周，包裹在所述侧壁保温砖121的外壁，用于进一步加强所述窑体1侧壁的保温效果。

所述底部耐火保温层13位于所述窑体1底部的两侧，其包括第一耐火保温层131和底座132，所述底座132位于所述第一耐火保温层131的下方；具体的，所述第一耐火保温层131为底部保温砖，所述底部保温砖与所述侧壁保温砖121相互连接呈密封的窑体1，防止窑体1内部的热气溢出。所述底座132位于所述第一耐火保温层131 的下方，并与所述第一耐火保温层131固定连接。

为了便于所述节能型分离式窑车2顺利通过所述窑体1，所述窑体1还包括窑车框架通道17，所述窑车框架通道17位于所述窑车耐火保温层25底部，所述底部耐火保温层13位于所述窑车框架通道 17的两侧，便于所述底部耐火保温层13、曲封结构22与所述窑车耐火保温层25相互拼接成连续的保温结构；底部耐火保温层13与所述窑车耐火保温层25之间留有曲封结构通道172。

所述窑车框架通道17、曲封结构通道172与窑车1运动的方向一致，用于方便节能型分离式窑车2及曲封结构22、装载架3通过，从而实现装载架3上的坯体烧制等过程的顺利进行；为了保证窑体1 内部的热气不会从曲封结构通道172的间隙大量逸出，所述底部耐火保温层13一侧、曲封结构22两侧与所述窑车耐火保温层25一侧为凹凸结构，相互之间留有15mm～20mm的间隙，便于所述节能型分离式窑车2通过并实现保温的功能。热气如果从此间隙之间逸出，必将通过该凹凸结构来往转折，路径长、阻力大，会延缓或减少热气的逸出量，从而形成第一道密封结构。曲封结构22和窑车耐火保温层25前后端凹进面也贴有棉毯，运行时通过顶车机，使窑内每台窑车曲封结构22和窑车耐火保温层25前后方面没有间隙，防止热气泄漏外逸，节能环保；

为了进一步防止热气外逸，所述窑体底座132、窑车耐火保温层 25底座下方分别设有裙板(171，251)并伸入砂封槽23中的高温砂内，阻隔第一道密封结构逸出的热气，从而形成第二道密封，实现更好的保温效果。

更佳地，所述底部耐火保温层13、所述窑车耐火保温层25凹进面分别设有设有耐温棉毯27、耐温棉毯4，一方面缩小了底部耐火保温层13、曲封结构22与所述窑车耐火保温层25之间的间隙，减少热气逸出量；另一方面，棉毯相当于软质密封垫，可以防止所述窑车、耐火保温层在高温下膨胀与耐火保温层发生碰撞或被卡住，降低生产事故和损失。

所述节能型分离式窑车2包括车轮21、曲封结构22、位于所述曲封结构22底座两侧的砂封槽23、位于所述窑车框架26上的滚动装置24和窑车耐火保温层25，具体的，所述车轮21位于所述窑车框架26的底部，便于节能型分离式窑车2在地面或轨道上滑动，以便实现所述窑车框架26顺利通过所述窑体1，实现所述节能型分离式窑车2的运输作用。

所述曲封结构22位于所述窑车框架26上且长度与所述窑车框架的长度相等，用于安装运输产品的装载架3并与所述窑体1及窑车耐火保温层25可滑动连接，所述曲封结构22呈轴对称结构，其长度与所述窑车框架26的长度相等，包括安装孔221以及分别位于其两侧的第一凸起222和第二凸起223，所述安装孔221位于所述曲封结构 22的上表面，便于安装所述装载架3；所述第一凸起222和第二凸起223与所述曲封结构通道172的形状及大小相匹配，使得所述曲封结构22能够从所述曲封结构通道172之间穿过，实现运输的功能；所述第一凸起222与窑车耐火保温层25的一侧壁、第二凸起223与所述底部耐火保温层13的一侧壁之间留有间隙且形状和大小类似，使得所述曲封结构22运动时，不带动所述窑车耐火保温层25移动，保证所述窑车耐火保温层25始终位于所述窑体1内部，曲封结构22也不与底部耐火保温层13发生接触和碰撞，其曲封间隙可以减少热气外逸，节能降耗。

所述砂封槽23位于所述曲封结构22底座的两侧并与所述窑车框架26的长度相等，分别为第一砂封槽231和第二砂封槽232砂封槽两个相对设置的、用于拦砂的端面设有条状缺口，所述条状缺口位于同一直线上，且该直线与节能型分离式窑车2运动的方向平行，窑体内跟随窑车框架26依次抵接的砂封槽组合成一体的密封部件。

所述第一砂封槽231的位置、所述第一裙板171、第二砂封槽232 与所述第二裙板251分别相匹配，且所述第一裙板171伸入所述第一砂封槽231内部、第二裙板251伸入第二砂封槽232内部，用于实现所述窑车与所述窑体之间的可滑动密封连接。工作过程中，窑车运动，所述第一砂封槽231、第二砂封槽232内部装满高温砂，第一裙板171、第二裙板251从窑头条状缺口进入所述第一砂封槽231、第二砂封槽 232，延窑长方向连续的裙板和高温砂形成了密封结构，阻止热气逸出，加强了保温效果。所述窑头、尾砂封槽端面的条状缺口由集成的钢丝束挡住，裙板通过该缺口时因钢丝束阻挡，高温砂难以从两端泄漏。

所述窑车耐火保温层25下表面设有窑车耐火保温层底座28。所述滚动装置24用于减小所述窑车耐火保温层底座28与所述窑车框架 26之间的摩擦，实现所述窑车框架26与所述窑车耐火保温层底座28 之间的可滑动连接，便于窑车框架26顺利通过所述窑体底部，防止所述窑车耐火保温层25跟随所述窑车框架26运动，保证所述窑车耐火保温层25始终位于所述窑体1的内部，保证所述顶部耐火保温层11、侧壁耐火保温层12、底部耐火保温层13、窑车耐火保温层25以及曲封结构22构成密封的产品烧成通道，防止热气泄漏。

所述滚动装置24包括钢梁241、设于所述钢梁241上的滚轮242 以及位于滚轮242上的轴体243，所述钢梁241与所述窑车框架26 一体成型，位于所述窑车框架26的内侧，用于安装所述滚轮242，节能型分离式窑车2运动时，所述滚轮242在所述窑车耐火保温层底座28的底部滚动，便于所述节能型分离式窑车2带动所述装载架3、窑车框架26及曲封结构22顺利通过所述窑体1的内部，且不改变所述窑车耐火保温层25的位置。

所述窑车耐火保温层25位于所述节能型分离式窑车2的上部，并与所述节能型分离式窑车2可滑动连接，其与所述窑体1的所述底部耐火保温层13相互拼接呈连续保温结构，且所述窑车耐火保温层 25与所述底部耐火保温层13的接触面为凹凸面。所述窑车耐火保温层25由轻质耐火保温砖筑砌而成，避免窑炉内部的热量从所述节能型分离式窑车2的底部散发出去，增加了窑炉的节能环保性能。

为了防止节能型分离式窑车2在运输过程中，在摩擦阻力的作用下带动所述窑车耐火保温层移动，相邻所述窑车耐火保温层25的底座之间可以设置锁扣连接件。

所述窑车耐火保温层底座28的导轨与所述滚轮242的位置、形状及大小相匹配，用于导向所述滚轮242在所述窑车轨道253内部滚动，使得所述窑车耐火保温层35的底座与所述窑车框架26之间为滚动摩擦，保证所述窑车框架26能够顺利的通过所述窑车耐火保温层底座28与所述底部耐火保温层13之间的间隙。

此处需要说明的是，由于所述窑体1内部相互拼接有多个窑车，且每次从窑体内部进出的只有一个节能型分离式窑车2(窑头进一辆同时窑尾顶出一辆)，窑车框架26在推力的作用下，向前运动，然而所述窑车耐火保温层25与所述窑车框架26之间的摩擦力仅为较小的滚动摩擦力，该摩擦力不足以推动位于该节能型分离式窑车2之前的所有窑车耐火保温层25向前移动，故窑车耐火保温层25仍停留在所述窑体1内部，实现了所述窑体1与所述窑车耐火保温层25始终相互拼接成连续的保温结构。

所述窑车框架26用于固定安装所述车轮21、曲封结构22、砂封槽23、滚动装置24并顶住所述窑车耐火保温层25，使得所述窑车框架能够在所述窑车耐火保温层底座28的底部滑动，并保证所述窑车耐火保温层25始终与所述顶部耐火保温层11、侧壁耐火保温层12 以及底部耐火保温层13构成连续的产品烧成通道，并能运输所述装载架3，保证产品能够顺利进出产品烧成通道。

所述装载架3安装于所述节能型分离式窑车2上，用于装载坯体 10，其包括空心支柱31、位于所述支柱31内保温结构32以及与所述支柱31相连接的支架33，所述支架33位于所述支柱31的上方，用于承载坯体10。

所述支柱31与所述节能型分离式窑车2上的曲封结构22相连接，并伸入所述曲封结构22内部的安装孔，所述窑车运动时，便于所述装载架跟随所述窑车一起进出窑体。

所述支柱保温结构32包括保温棉，所述保温棉位于所述支柱31 的内部，提高支柱本身的保温效果。

所述支架33位于所述支柱的上方，用于承载坯体，其包括主梁 331和次梁332，所述主梁331与所述次梁332相互垂直设置，且所述次梁332位于所述主梁331之上，保证所述支架33能够最大限度的承载各种体积、重量及形状的坯体10。

更佳地，为了防止体积小或形状特别的坯体或物料从所述主梁 331与所述次梁332之间的间隙中漏出，所述支架33还包括位于所述次梁332上连续拼接的耐火板333，进一步保证所述支架33能够最大限度的承载各种体积、重量及形状的坯体。

为了便于所述节能型分离式窑车2的运动，所述窑体通道的下方的地面上还设置有轨道5，所述轨道与所述窑体1的中心轴平行设置，使节能型分离式窑车2的车轮21在所述轨道5上运动，实现自动化生产。

为了便于所述节能型分离式窑车2及位于节能型分离式窑车2上的装载架3能够在产线上循环工作，所述窑体1前后两端的地面上还设置有回车道6，所述回车道6与所述轨道5相互垂直设置，如此，即可实现所述节能型分离式窑车2及位于节能型分离式窑车2上的装载架3通过回车道6内的电动托车将窑车转运到入窑口或回车线，能够在产线上循环工作，便于实现循环自动化生产，生产效率高，节约人力成本。

为了实现所述节能型分离式窑车2的前行，所述回车道6外围还分别设置有顶车机7，分别为窑头顶车机71和窑尾顶车机72，所述窑头顶车机71与所述窑尾顶车机72位于同一直线上，该直线与所述轨道5相互平行或重合。

工作时，所述窑头顶车机71推动节能型分离式窑车2运动，使其进入窑体1内部，实现坯体10的预热、烧成和冷却等过程，且所述窑头顶车机71为可升降顶车机，所述顶车机7升高后，所述窑头顶车机71与所述窑尾顶车机72相向作用，挤压所述节能型分离式窑车2，用以减少所述窑车耐火保温层25前后端面之间的间隙，保证位于所述窑体1内部的相邻所述窑车耐火保温层25前后端面之间的间隙最小，进一步减少散热，增加所述窑体1的保温效果。

经计算，本实用新型提供的节能型分离式窑车比传统结构的窑炉节能10％-20％，节约生产成本，节能环保。

本实用新型通过将辊道窑与隧道窑的结构优势有机结合起来，形成一种复合型窑炉。窑体采用隧道窑技术，而窑底则借鉴辊道窑结构，窑炉通过窑体1底部两侧的底部耐火保温层13、中间由节能型分离式窑车2上的窑车耐火保温层25形成连续的保温结构，且节能型分离式窑车2在窑炉内是连续的，所述节能型分离式窑车2与窑体1之间的接触面均为凹凸结构，保证密封、减少热气外逸。运输产品时，所述节能型分离式窑车2带动所述装载架3上的产品进出，而窑车耐火保温层25固定仍位于窑体1的通道内部密封保温，避免了传统窑车耐火保温层随窑车不断进出、被反复加热和冷却造成能源浪费、使用寿命短的情况，从根本上解决了窑车耐火保温层浪费热量的问题，利于节能降耗、节约成本。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型的窑车框架可以装载产品进出窑体，由于窑车框架与窑车耐火保温层之间的可滑动连接，故窑车框架进出窑体时，窑车耐火保温层让停留在窑体内部，无需反复循环进、出，将窑体内部的热量携带出来，实现了节能环保的效果，经计算，本实用新型提供的节能型分离式窑车比传统结构的窑炉节能10％-20％，节约生产成本，节能环保。

2、本实用新型的砂封槽内部装满温砂，所述裙板从所述条状缺口进入所述砂封槽内部，即砂封槽内的温砂与裙板构成了密封结构，且裙板能够在温砂内部滑动，如此实现了所述窑车与所述窑体之间的可滑动密封连接，防止热气逸出，加强保温效果，使得窑体更加节能环保。

3、本实用新型的窑体顶部、底部及侧壁均设置有相互连接的保温砖，实现窑体内部的密封，防止热气溢出，增加了窑体的保温效果。

4、本实用新型的窑体顶部、底部及侧壁均设置有相互连接的保温砖，实现窑体内部的密封，增加了保温效果；窑体底部的中间部分以窑车曲封砖、窑车耐火保温层形成凹凸结构实现滑动密封，通过增加窑内热气阻力的方式形成密封，防止热气溢出。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。