本发明涉及膨胀阀，尤其涉及适合于冷冻循环的温度式膨胀阀。
背景技术：
在汽车用空调装置的冷冻循环中，通常，设置有：对循环的制冷剂进行压缩的压缩机；使被压缩的制冷剂冷凝的冷凝器；使冷凝后的制冷剂节流膨胀的膨胀阀；以及利用该制冷剂的蒸发潜热来冷气车厢内的空气的蒸发器。作为膨胀阀，例如使用温度式膨胀阀，该温度式膨胀阀检测蒸发器的出口侧的制冷剂的温度及压力并调整阀开度，控制向蒸发器送出的制冷剂的流量，使得从蒸发器导出的制冷剂具有预定的过热度(例如参照专利文献1)。
这样的膨胀阀的阀体上形成有：使从冷凝器去向蒸发器的制冷剂通过的第1通道；以及使从蒸发器返回的制冷剂通过的第2通道。在第1通道上形成有阀孔，以与该阀孔相对的方式配置有阀芯。阀芯通过与阀孔接触/离开而调整去向蒸发器的制冷剂的流量。此外，在阀体的一端设置有安装孔，经由连通孔与第2通道连通。在该安装孔中安装有动力元件(powerelement)。动力元件检测在第2通道中流动的制冷剂的温度及压力而动作，其驱动力经由轴传递到阀芯。轴将第1通道与第2通道的分隔壁贯通，一端侧与动力元件连接，另一端侧与阀芯连接。
动力元件包括：被装配在阀体上的壳体；将该壳体分隔成密闭空间和开放空间的隔膜；以及被配置在开放空间中的盘片。在密闭空间中封入由感温用气体，开放空间与第2通道连通。在第2通道中流动的制冷剂的一部分向开放空间出入。通过密闭空间根据该制冷剂的温度及压力而膨胀或收缩，从而隔膜移位，因该移位而产生的驱动力经由盘片传递到轴。当蒸发器的出口的制冷剂温度变低时，由于密闭空间收缩，所以阀部向闭阀方向动作。相反，当该制冷剂温度变高时，由于密闭空间膨胀，所以阀部向开阀方向动作。利用这样的动力元件的自主性的动作来调整阀部的开度，将蒸发器出口的制冷剂的过热度控制为适当。为了将已被导入到开放空间中的制冷剂的温度向隔膜有效率地传递，对于盘片，一般使用由导热率较大的材质构成的盘片。
需要说明的是，在冷冻循环的低负荷时，在从蒸发器的出口送出的制冷剂中，液相成分的比例变大，有时该液体制冷剂(液滴)被导入到动力元件的开放空间中并附着于盘片。液体制冷剂(液相)由于与气体制冷剂(气相)相比热传递的时间常数(以下，也简称为“时间常数”)较小，所以通过附着在导热率较高的盘片上，从而有可能产生阀部频繁地开闭的波动(hunting)。
因此，为了抑制该波动，也提出了如下技术：通过在使动力元件的开放空间与第2通道连通的连通道中设置闭锁板，并仅经由设置在该闭锁板上的均压孔来容许制冷剂的流通，从而限制液体制冷剂向开放空间的导入(例如参照专利文献2)。在该构成中，闭锁板呈带台阶圆板状，在其中心设置有轴的插通孔，在从该插通孔偏移的位置设置有小径的均压孔。在闭锁板上，均压孔被以在第2通道中的比轴靠下游侧的位置开口的方式配置。此外，通过闭锁板的小径部嵌合在连通道上，从而消除第2通道中的在连通道的位置出的高低差，实现了制冷剂通过音的降低。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013－242129号公报
专利文献2：日本特开2013－245921号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
但是，在专利文献2所记载的构成中，需要在闭锁板上在插通孔之外另行加工均压孔。此外，为了不会阻碍轴的动作，需要确保闭锁板的外形与插通孔的同轴度，对闭锁板要求较高的加工精度。并且，由于通过均压孔从中心偏离而在闭锁板表现出方向性，所以，需要一边确认均压孔的位置一边装配闭锁板。这些情况会导致加工工时及作业工时增加，成为制造成本升高的原因。另一方面，发明人进行验证的结果，关于向动力元件内的液体制冷剂的导入抑制，没有发现将均压孔设置在比轴靠下游侧的位置的优越性。
本发明是鉴于这样的问题而完成的，其目的之一在于低成本地提供在防止控制波动的同时良好地发挥功能的膨胀阀。
用于解决课题的手段
本发明的一个方式的膨胀阀使从上游侧流入的制冷剂节流膨胀并向蒸发器供给，检测从蒸发器返回的制冷剂的压力和温度以控制阀部的开度。该膨胀阀包括：阀体，其具有第1通道、第2通道、阀孔、和安装孔，该第1通道供从上游侧向蒸发器流动的制冷剂通过，该第2通道供从蒸发器返回的制冷剂通过，该阀孔被设置在第1通道上，该安装孔与第2通道连通；阀芯，其与阀孔接触/分离而调整阀部的开度；动力元件，其具有壳体、隔膜、和盘片，该壳体被以封闭安装孔的方式安装在阀体上，该隔膜将壳体内分隔成封入有感温介质的密闭空间和与第2通道连通的开放空间，该盘片被配置在开放空间中并与隔膜抵接；轴，其贯通第1通道与第2通道的分隔壁，一端侧经由盘片而与隔膜连接，另一端侧与阀芯连接，将隔膜的移位所产生的轴线方向的驱动力传递至阀芯；以及流入限制部，其将开放空间与第2通道隔离，另一方面，沿着中心轴具有使轴插通的插通孔，将制冷剂从第2通道向开放空间的流入限制在插通孔中的与轴的间隙处。
插通孔与轴的间隙所形成的开口面积为7.0mm2以下。
根据该方式，通过设置流入限制部，从而尽管容许制冷剂从第2通道向开放空间的流入，但是适度地限制。特别是通过对插通孔的开口面积采用上述设定，从而如在后述的实施方式中也说明的那样，能够抑制控制波动的发生。另一方面，上述插通孔兼有使轴插通的功能、和适度地限制制冷剂的流入的功能这两者。并且，由于在上述插通孔与轴之间形成有间隙，所以，能够降低严密地管理流入限制部的尺寸精度的必要性。因此，能够降低流入限制部所需要的加工工时，能够低成本地提供膨胀阀。
发明效果
根据本发明，能够低成本地提供一种在防止控制波动的同时良好地发挥功能的膨胀阀。
附图说明
图1是实施方式的膨胀阀的剖视图。
图2(a)和图2(b)是表示动力元件及其周边构造的图。
图3(a)和图3(b)是表示膨胀阀的感温作用的图。
图4(a)和图4(b)是表示波动验证试验的结果的图。
图5(a)和图5(b)是表示波动验证试验的结果的图。
图6是表示插通孔的开口程度与波动的大小的关系的图。
图7(a)和图7(b)是表示变形例的膨胀阀的主要部分的构造的图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。另外，在以下的说明中，为了方便，有时以图示的状态为基准来表现各构造的位置关系。此外，关于以下的实施方式及其变形例，对于大致相同的构成要素标注相同的附图标记，有时适当省略其说明。
本实施方式将本发明的膨胀阀具体化为应用于汽车用空调装置的冷冻循环中的温度式膨胀阀。在该冷冻循环中设置有：对循环的制冷剂进行压缩的压缩机；使被压缩后的制冷剂冷凝的冷凝器(室外热交换器)；使被冷凝后的制冷剂气液分离的受液器；使被分离后的制冷剂节流膨胀并送出的膨胀阀；以及使该雾状的制冷剂蒸发并利用其蒸发潜热来冷气车厢内的空气的蒸发器(室内热交换器)。在此，为了方便，对于膨胀阀以外省略详细的说明。
图1是实施方式的膨胀阀的剖视图。
膨胀阀1具有阀体2，该阀体2是对将由铝合金构成的材料挤压成形而得到的构件实施预定的切削加工而得到的。阀体2呈棱柱状，在其内部设置有进行制冷剂的节流膨胀的阀部。在阀体2的长边方向的端部设置有动力元件3。
在阀体2的侧部设置有：导入口6，其从受液器侧(冷凝器侧)导入高温、高压的制冷剂；导出口7，其将在膨胀阀1中被节流膨胀后的低温、低压的制冷剂向蒸发器导出；导入口8，其将在蒸发器中被蒸发后的制冷剂导入；以及导出口9，其将通过了膨胀阀1的制冷剂向压缩机侧导出。在本实施方式中，导入口6及导出口9在阀体2的第1侧面上开口。导出口7及导入口8在第1侧面的相反侧的第2侧面上开口。在变形例中，也可以是，第1侧面和第2侧面作为相互成直角的面而相邻。在导入口6与导出口9之间，形成有用于安装未图示的配管的螺纹孔10。在各口上连接配管的接头。
在膨胀阀1中，利用导入口6、导出口7及将它们连接的制冷剂通道构成了第1通道13。在第1通道13的中间部设置有阀部。从导入口6导入的制冷剂在该阀部被节流膨胀而成为雾状，被从导出口7向蒸发器导出。另一方面，利用导入口8、导出口9及将它们连接的制冷剂通道构成了第2通道14。第2通道14笔直地延伸，其中间部与动力元件3的内部连通。从导入口8导入的制冷剂的一部分被供给到动力元件3并被感温。通过了第2通道14的制冷剂被从导出口9向压缩机导出。
在第1通道13的中间部设置有阀孔16，在该阀孔16的导入口6侧的开口端缘形成有阀座17。在阀座17上从导入口6侧以相对的方式配置有阀芯18。阀芯18是通过将在阀座17上接触/脱离而开闭阀部的球状的球阀芯41、和对该球阀芯41从下方支承的阀芯支撑件43接合而构成的。
在阀体2的下部形成有使内外连通的连通孔19，利用其上半部形成了收容阀芯18的阀室40。阀室40与阀孔16连通，与阀孔16同轴状地形成。阀室40还在侧部经由上游侧通道37而与导入口6连通。上游侧通道37包含向阀室40开口的小孔42。小孔42是通过将第1通道13的通道截面局部地狭小化而形成的。
阀孔16经由下游侧通道39而与导出口7连通。即，上游侧通道37、阀室40、阀孔16及下游侧通道39构成了第1通道13。上游侧通道37和下游侧通道39相互平行，分别相对于阀孔16的轴线在直角方向上延伸。另外，在变形例中，也可以以上游侧通道37和下游侧通道39相互的投影成直角的方式(以成为相互扭转的位置的方式)设定导入口6或导出口7的位置。
在连通孔19的下半部，以将该连通孔19相对于外部密封的方式螺接有调整螺丝20。在阀芯18(精确地说是阀芯支撑件43)与调整螺丝20之间，夹装有对阀芯18向闭阀方向施力的弹簧23。通过调整调整螺丝20向阀体2的拧入量，从而能够调整弹簧23的载荷。在调整螺丝20与阀体2之间，夹装有用于防止制冷剂的泄漏的o型环24。
另一方面，在阀体2的上表面中央设置有凸台状地隆起的支承部60，在该支承部60的中央设置有凹状(有底圆孔状)的安装孔50。以将安装孔50与第2通道14的分隔壁51贯通的方式设置有连通孔52。连通孔52在安装孔50的底部中央同轴状地形成。动力元件3被以其下部螺接在安装孔50上且将阀体2的上端开口部密封的方式装配在支承部60上。在动力元件3与阀体2之间，夹装有用于防止制冷剂的泄漏的o型环30。
动力元件3包括：壳体25，其以将安装孔50封闭的方式安装在阀体2上；以及隔膜28，其将该壳体25内在轴线方向上进行区分。壳体25是通过将上壳体26和下壳体27在轴线方向上装配而构成的。上壳体26作为“第1壳体”发挥功能，下壳体27作为“第2壳体”发挥功能。
即，动力元件3是通过以在上壳体26和下壳体27之间夹着方式夹装有隔膜28，并在该下壳体27侧配置盘片29而构成的。上壳体26是通过将不锈钢材冲压成形为有盖状而得到的。下壳体27是通过将不锈钢材冲压成形为带台阶圆筒状而得到的。盘片29例如由铝或铝合金构成，与两壳体相比导热率大。
对于动力元件3，以将上壳体26和下壳体27的相互的开口部对接并在其外缘部夹着隔膜28的外缘部的方式装配，沿着两壳体的接合部实施外周焊接，从而形成为容器状。动力元件3的内部被隔膜28分隔成密闭空间s1和开放空间s2，在该密闭空间s1中封入有感温用气体(作为“感温介质”发挥功能)。盘片29被配置在开放空间s2中。
在安装孔50的底部配置有圆板状的板31。板31将动力元件3的开放空间和第2通道14隔离，另一方面，在中央具有用于使轴33贯通的插通孔36。板31作为将制冷剂从第2通道14向开放空间s2的流入限制到插通孔36中的与轴33的间隙处的“流入限制部”发挥功能。通过第2通道14的制冷剂的一部分经由连通孔52及插通孔36而被引导至开放空间s2。动力元件3检测该制冷剂的压力及温度而产生阀部的开闭方向的驱动力。关于动力元件3的感温构造在后详述。
在阀体2的中央部，以贯通将第1通道13和第2通道14隔离的分隔壁35的方式设置有插通孔34。该插通孔34是同轴状地具有小径部44和大径部46的带台阶孔。小径部44的下端向第1通道13开口，大径部46的上端向第2通道14开口。小径部44使长条状的轴33能沿轴线方向滑动地插通。大径部46形成有将后述的防振弹簧48同轴状地收容的安装孔。
轴33是由不锈钢等构成的金属制的杆，被夹装在盘片29与阀芯18之间。由此，隔膜28的移位所产生的驱动力经由盘片29及轴33向阀芯18传递，使阀部开闭。轴33的一端侧横穿第2通道14，贯通板31并与盘片29连接。轴33的另一端侧横穿第1通道13的下游侧通道39，通过阀孔16与阀芯18连接。
在大径部46中容纳有防振弹簧48，该防振弹簧48用于对轴33付与和轴线方向成直角的方向的施力，即横载荷(滑动载荷)。通过轴33接受该防振弹簧48的横载荷，从而抑制制冷剂压力的变动所导致的轴33或阀芯18的振动。
防振弹簧48被与小径部44同轴状地固定，以使轴33同轴状地插通的方式进行支承。防振弹簧48对轴33沿半径方向向内施力而给予滑动阻力。另外，关于防振弹簧48的具体的构造，例如能够采用日本特开2013－242129号公报所记载的构成，因此，省略其详细的说明。
在本实施方式中，减小插通孔34与轴33之间的间隙而实现了抑制制冷剂从第1通道13向第2通道14的泄漏的间隙密封。在变形例中，也可以在插通孔34与轴33之间夹装有o型环等密封圈，防止制冷剂从第1通道13向第2通道14的泄漏。
如以上那样构成的膨胀阀1中，动力元件3检测从蒸发器经由导入口8返回的制冷剂的压力及温度而隔膜28移位。该隔膜28的移位成为驱动力，经由盘片29及轴33被传递到阀芯18而使阀部开闭。另一方面，从受液器供给的液体制冷剂被从导入口6导入，通过阀部，从而被节流膨胀，成为低温、低压的雾状的制冷剂。该制冷剂被从导出口7向蒸发器导出。
接下来，详细说明动力元件的感温构造。
图2是表示动力元件及其周边构造的图。图2(a)是图1的a部放大图，图2(b)是板31的俯视图。
如图2(a)所示，在安装孔50的内周面上形成有内螺纹部62。在安装孔50的底部中央(分隔壁51)设置有上述的连通孔52。在阀体2的上表面上形成有卡止面64，在被形成在该卡止面64上的嵌合槽65中嵌装有o型环30。
另一方面，下壳体27呈向下方逐级地缩径的带台阶圆筒状，其下半部构成连接部66。在连接部66的外周面上形成有能与内螺纹部62拧合的外螺纹部68(作为“螺纹部”发挥功能)。对于下壳体27，通过将连接部66拧入到安装孔50中从而安装在阀体2上。下壳体27中的连接部66的基端部(作为“卡止部”发挥功能)为与轴线垂直的卡止面70，被构成为能与阀体2的卡止面64抵接。
盘片29具有：圆板状的主体72；以及从主体72的下表面中央向下方延伸的导热促进部74。通过如图示那样加大导热促进部74的侧面，从而能够高效率地传递导入到开放空间s2中的制冷剂的温度。导热促进部74的外径比连接部66的内径略小。在导热促进部74的下表面中央，朝向下方形成有锥形状地拡径的凹部76。在主体72的下表面设置有槽部53。流入到开放空间s2中的制冷剂经由槽部53被引导至隔膜28的下表面。
也如图2(b)所示，板31的上下表面呈平坦的圆板状，沿着其中心轴同轴状地设置有插通孔36。板31被安装孔50的底部同轴状地支承，使轴33同轴状地插通。另外，此处所说的“同轴”当然包含轴线完全一致的情况，还包含大致一致的情况。板31的外径与安装孔50的内径大致相等，但是略小。由此，使得板31的装配容易。板31的厚度比安装孔50的底部与下壳体27的下端的间隔l略小。下壳体27的下端与板31的外周缘附近的上表面相对。两者的间隙比板31的厚度小。
通过这样在板31与下壳体27之间设置余隙，从而可靠地将下壳体27向阀体2扣紧，确保了o型环30的密封功能。另一方面，通过使下壳体27的下端与板31的间隙微小，从而即使假设板31晃动，也能能够抑制该晃动。
轴33的上部贯通插通孔36并延伸到开放空间s2中，其前端部被插通在凹部76中，与盘片29的下表面抵接。
板31由树脂构成，与壳体25相比硬度小且导热率也小。插通孔36与轴33的间隙的截面积(称为“插通孔36的开口面积”：参照散布区域)限制制冷剂从第2通道14向开放空间s2的流入流出。该开口面积被设定为促进气体制冷剂(气相成分)的通过、并抑制液体制冷剂(液相成分)的通过的程度的大小(能够抑制液滴的流入的大小)。在本实施方式中，被设为5mm2程度。
在将动力元件3向阀体2装配时，预先将板31插入在安装孔50中，在嵌合槽65中嵌合有o型环30，在此状态下，将下壳体27拧入到安装孔50中。由此，在o型环30被压扁的同时动力元件3及阀体2这双方紧密贴合而确保密封性。当这样拧入下壳体27时，其卡止面70被卡止在阀体2的卡止面64上，动力元件3的装配完成。
接下来，详细说明本实施方式的作用效果。
图3是表示膨胀阀的感温作用的图。图3(a)表示本实施方式的膨胀阀1的感温作用，图3(b)表示比较例的膨胀阀101的感温作用。膨胀阀1具有板31，与此相对，膨胀阀101不具有该板，在这一点上两者不同。图中的双点划线箭头表示制冷剂的流动。在各图中，对于同样的构成标注相同的附图标记。
如图3(a)所示，将蒸发器的出口侧和膨胀阀1连接的配管80的前端部(接头)被连接在导入口8上。在配管80的前端部的外周面上嵌装有密封用的o型环82，防止制冷剂向外部的泄漏。此外，通过在配管80的前端部附近形成有在半径方向向外突出的凸缘部84，且将该凸缘部84卡止在阀体2的侧面上，从而规定了配管80对于第2通道14的插入量。
另一方面，将压缩机的入口侧和膨胀阀1连接的配管90的前端部(接头)被连接在导出口9上。在配管90的前端部的外周面嵌装有密封用的o型环92，防止了制冷剂向外部的泄漏。此外，通过在配管90的前端部附近形成有在半径方向向外突出的凸缘部94，且将该凸缘部94卡止在阀体2的侧面上，从而规定了配管90对于第2通道14的插入量。另外，这些配管80、90分别经由未图示的配管固定板而被固定在阀体2上，但是省略其说明。
在本实施方式中，从蒸发器导出的制冷剂的大部分从配管80的出口在第2通道14中直线行进而进入配管90的入口，并被引导至压缩机。另一方面，制冷剂的一部分以从配管80的出口蔓延的方式流动，碰到配管90的前端面96或连通孔52的下游侧内侧面而方向转换，向动力元件3这一侧流动。但是，该方向转换后的制冷剂的几乎全部碰到板31而返回到第2通道14，被向配管90的入口引导。该方向转换后的制冷剂的一部分通过插通孔36被向开放空间s2引导。
另一方面，开放空间s2的制冷剂反向地通过插通孔36及连通孔52被向第2通道14导出，并被向配管90的入口引导。这样，制冷剂适度地相对于开放空间s2出入。由此，动力元件3能够实时地稳定地检测蒸发器的出口的温度及压力。在液体制冷剂被引导至连通孔52的情况下，该液体制冷剂被板31积极地挡住，向开放空间s2的引导被抑制。因此，防止或抑制控制波动。
与此相对，在图3(b)所示的比较例中，在液体制冷剂被引导至连通孔52的情况下，该液体制冷剂被直接向开放空间s2引导。因此，产生控制波动的可能性较高。换言之，根据本实施方式，仅通过将简单的构造的板31配置在安装孔50上，就能够有效地抑制控制波动。
图4及图5是表示波动验证试验的结果的图。在本试验中，通过使用以透明的树脂形成了阀体及壳体的试验品，从而使得运转冷冻循环时的制冷剂的流动可视化。图4表示本实施方式的实验结果，图5表示比较例的实验结果。比较例不具有本实施方式的板31。各图的上图表示过热度为零时的感温部附近的制冷剂的流动，下图表示将冷冻循环从最小容量运转切换到通常运转时的波动的测定结果。在各图的下图中，横轴表示从冷冻循环的运转切换起的经过时间(秒)，纵轴表示蒸发器的出口处的制冷剂的过热度(℃)。图6是表示插通孔36的开口程度与波动的大小的关系的图。该图的横轴表示插通孔36的开口面积(mm2)，纵轴表示过热度的振幅(℃)。
如图4的下图所示，可知，根据本实施方式，当从运转切换起经过约200秒时，过热度变得大致恒定，已稳定。此外，如图4的上图所示，可知，在过热度为零，即制冷剂为气液二相的状态下，其气相成分被稳定地导入到开放空间s2中。与此相对，如图5的下图所示，可知，在比较例中，尽管经过时间，过热度也在大幅地变动。此外，如图5的上图所示，可知，在过热度为零的状态下，气液二相制冷剂猛烈地向开放空间s2流入(参照泡状态)。另外，从运转切换起约200秒是到冷冻循环转移到正常运转并稳定为止的时间。因而，当在冷冻循环的正常运转状态下进行比较时，在比较例中，控制波动显著可见，但是，在本实施方式中，可知该控制波动被抑制。
而且，如图6所示，可知，通过尽管容许制冷剂经由插通孔36的流通但是将其开口面积设定为7.0mm2以下，从而本实施方式的波动抑制效果变大。
如以上说明的那样，根据本实施方式，通过设置将动力元件3的开放空间s2和第2通道14隔离的板31，并将该板31中的插通孔36的开口面积设定为7.0mm2以下，从而有效地抑制控制波动的发生。此外，由于对板31采用了在平坦的圆板的中心设置有插通孔36的简单的形状，所以例如仅通过将片材冲裁成该形状就能容易地得到等，能够低成本地实现。由于板31的形状相对于其中心对称，不具有方向性，所以，向阀体2的装配也容易。由于在插通孔36与轴33之间形成有促进气体制冷剂的通过的程度的适度的间隙，所以，即使假设板31的尺寸精度存在误差，也不会与轴33干涉。换言之，能够降低严密地管理板31的尺寸精度的必要性。即，能够减少板31的制作及装配所需要的作业工时，能够低成本地实现膨胀阀1。
[变形例]
图7是表示变形例的膨胀阀的主要部的构造的图。图7(a)表示第1变形例，图7(b)表示第2变形例。
如图7(a)所示，在第1变形例中，“流入限制部”被与动力元件203一体地设置。即，板231被固定在下壳体27的开口端部上。其固定方法既可以是压入，也可以采用焊接、铆接、扣紧(螺纹接合)其它固定手段。板231在其中央具有插通孔36，限制制冷剂从第2通道14向开放空间s2的流入。利用这样的构成，也能够与上述实施方式同样抑制控制波动。另外，板231既可以由树脂构成，也可以由金属构成。在后者的情况下，也可以采用铝或铝合金等与壳体25相比导热率高的材料。
如图7(b)所示，在第2变形例中，“流入限制部”为带台阶圆板状的板331。板331具有被安装孔50的底部支承的主体310、以及被局部地插通在连通孔52中的嵌合部312。将插通孔36以沿轴线方向贯通板331的中央的方式设置。利用这样的构成，也能够与上述实施方式同样抑制控制波动。此外，即使不将板331压入到阀体2中，也能够使其向阀体2的装配状态稳定化。
以上，说明了本发明的优选的实施方式，但是，本发明不被限定于特定的实施方式，当然能够在本发明的技术思想的范围内进行各种变形。
在上述实施方式中，采用了如下构成：使板31的外径比安装孔50的内径略小，提高板31的装配容易性。另一方面，设定了插通孔36的大小(开口面积)，使得利用这样的构成，即使假设板31与轴33的轴线偏离，板31也不会与轴33干涉。即，设定了插通孔36的大小(开口面积)，使得相比于板31与安装孔50的间隙，插通孔36与轴33的间隙更大。在变形例中，也可以采用如下构成：在板31上设置压入余量，并压入到安装孔50中。
在上述实施方式中，采用了如下构成：使板31的厚度比安装孔50的底部与下壳体27的下端的间隔l略小，在板31与下壳体27之间设置余隙。在变形例中，也可以不设置这样的余隙，而在阀体2与下壳体27之间夹持板31。由此，能够稳定地支承板31。在该情况下，优选对板31采用由树脂材料构成的板等，与下壳体27相比硬度更小的板。
在上述实施方式中，例示了将动力元件3(壳体25)利用螺纹部的拧合来装配到阀体2的构成。在变形例中，也可以将动力元件(壳体)和阀体利用压入或铆接来装配。
上述实施方式的膨胀阀优选应用于使用代替氟利昂(hfc－134a)等作为制冷剂的冷冻循环，但是，本发明的膨胀阀也能够应用于使用如二氧化碳那样工作压力较高的制冷剂的冷冻循环。在此情况下，在冷冻循环中代替冷凝器而配置气体冷却器等外部热交换器。
在上述实施方式中，示出了如下例子：将上述膨胀阀构成为使经过外部热交换器流入的制冷剂节流膨胀并向蒸发器(室内蒸发器)供给。在变形例中，也可以将上述膨胀阀应用于热泵式的车辆用冷暖气设备装置，并设置在室内冷凝器(室内热交换器)的下游侧。即，也可以将上述膨胀阀构成为使经过室内冷凝器流入的制冷剂节流膨胀并向外部热交换器(室外蒸发器)供给。
另外，本发明不被限定于上述实施方式或变形例，能够在不脱离主旨的范围内将构成要素变形并具体化。也可以通过将上述实施方式或变形例所公开的多个构成要素适当组合来形成各种发明。此外，也可以从上述实施方式或变形例所示的所有构成要素删除几个构成要素。
附图标记的说明
1膨胀阀、2阀体、3动力元件、6导入口、7导出口、8导入口、9导出口、13第1通道、14第2通道、16阀孔、18阀芯、25壳体、28隔膜、29盘片、31板、33轴、34插通孔、36插通孔、50安装孔、51分隔壁、52连通孔、80配管、90配管、203动力元件、231板、s1密闭空间、s2开放空间。