一种可循环利用的废水处理设备的制作方法

本发明属于冶金废水处理设备领域，尤其是涉及一种可循环利用的废水处理设备。

背景技术：

随着工业的发展，产量的提高，所排出的工业废水也逐渐增多，尤其是冶金、炼钢等企业，产能与所排出的废水量成正比，而这类行业所排出的工业废水主要含油、重金属离子等污染物，这些废水严重超标，远远无法达到国家规定的排放标准，不但污染环境而且浪费水资源使加工生产成本提高，目前，工厂会通过废水处理设备来将工业废水进行进一步净化，以达到排放标准，此种设备虽然能达到排放标准，但企业使用此种设备最终却还是将水排放，耗费人力财力，得不偿失，不能对排放水再进行循环利用，因此，针对此种情况，本发明提出了一种可循环利用的废水处理设备，有效分离废水中的油污和重金属离子，使废水能够循环再利用，节约能源且节约生产成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种可循环利用的废水处理设备，以有效分离废水中的油污和重金属离子，节约能源。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种可循环利用的废水处理设备，包括底座和置于其上通过管路依次连接的油污粗过滤装置、油污精过滤装置、电磁阀、第一水泵、蒸发器和冷凝器，通过所述电磁阀控制所述第一水泵将废水吸出并依次通过油污粗过滤装置和油污精过滤装置，且去油后的废水经所述第一水泵进人所述蒸发器，所述蒸发器底部还设有循环出水口，所述循环出水口通过第二水泵与所述第一水泵出水口端连接；

所述油污粗过滤装置包括第一过滤装置和通过法兰连接置于其下方的第二过滤装置，且两者之间设有过滤板，通过所述过滤板将所述第一过滤装置和所述第二过滤装置分隔开，进水管路置于所述第一过滤装置上，出水管路置于所述第二过滤装置上。

进一步的，所述第一过滤装置内充满树脂，所述过滤板上开有多个均匀分布的通孔，且所述树脂不能通过所述通孔漏出。

进一步的，所述第一水泵与所述蒸发器之间设有单向阀，所述第二水泵所连接的循环管路置于所述单向阀和所述蒸发器之间。

进一步的，所述油污精过滤装置为化学除油器，所述化学除油器两端通过卡箍与管路可拆卸连接。

进一步的，所述进水管上设有压力传感器。

进一步的，所述底座上设有控制单元，所述电磁阀、所述第一水泵、所述第二水泵和所述压力传感器均与所述控制单元电连接。

进一步的，所述底座上设有控制系统，所述控制单元与所述控制系统电连接。

相对于现有技术，本发明所述的一种可循环利用的废水处理设备具有以下优势：

(1)本发明所述的一种可循环利用的废水处理设备，有效分离废水中的油污和重金属离子，使废水能够循环再利用，节约能源且节约生产成本。

(2)本发明所述的第一过滤装置内充满树脂，所述过滤板上开有多个均匀分布的通孔，且所述树脂不能通过所述通孔漏出。树脂能够很好的吸附废水中的油脂，将水油分离。

(3)本发明所述的第一水泵与所述蒸发器之间设有单向阀，所述第二水泵所连接的循环管路置于所述单向阀和所述蒸发器之间。通过设置的单向阀有效的防止了废水从蒸发器循环时回流到第一水泵。

(4)本发明所述的油污精过滤装置为化学除油器，所述化学除油器两端通过卡箍与管路可拆卸连接。通过化学除油的方式进一步的除去剩余的油污，有效达到除油的目的。

(5)本发明所述的进水管上设有压力传感器。通过压力传感器检测废水进人后的压力，进而调节整个设备的压力，保持压力的稳定性。

(6)本发明所述的底座上设有控制单元，所述电磁阀、所述第一水泵和所述压力传感器均与所述控制单元电连接。与控制单元电连接，使其通过控制系统自动运行调节，运行高效稳定。

(7)本发明所述的底座上设有控制系统，所述控制单元与所述控制系统电连接。实现设备的自动化，减轻工作人员的劳动量，符合现代化生产的需求。

(8)本发明所述的蒸发器底部还设有废渣排出阀，通过所述废渣排出阀将所述蒸发器中的水蒸发后所得的废渣排出。定期对蒸发器进行清理，保障设备的正常运行。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一种可循环利用的废水处理设备整体结构示意图；

图2为本发明实施例所述的粗过滤装置示意图。

附图标记说明：

1-管路；2-出水口；3-冷凝器；4-蒸发器；5-第一水泵；6-控制系统；7-电磁阀；8-化学除油器；9-卡箍；10-油污粗过滤装置；11-压力传感器；12-废渣排出阀；13-第二水泵；14-单向阀；1001-第一过滤装置；1002-过滤板；1003-通孔；1004-法兰；1005-第二过滤装置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种可循环利用的废水处理设备，包括底座和置于其上通过管路1依次连接的油污粗过滤装置10、油污精过滤装置、电磁阀7、第一水泵5、蒸发器4和冷凝器3，通过电磁阀7控制第一水泵5将废水吸出并依次通过油污粗过滤装置10和油污精过滤装置，且去油后的废水经第一水泵5进人蒸发器4，蒸发器4底部还设有循环出水口，循环出水口通过第二水泵13与第一水泵5出水口端连接，油污粗过滤装置10包括第一过滤装置1001和通过法兰1004连接置于其下方的第二过滤装置1005，且两者之间设有过滤板1002，通过过滤板1002将第一过滤装置1001和所述第二过滤装置1005分隔开，进水管路置于第一过滤装置1001上，出水管路置于第二过滤装置1005上，有效分离废水中的油污和重金属离子，使废水能够循环再利用，节约能源且节约生产成本。

其中，第一过滤装置1001内充满树脂，过滤板1002上开有多个均匀分布的通孔1003，且树脂不能通过通孔1003漏出，树脂能够很好的吸附废水中的油脂，将水油分离。

其中，第一水泵5与蒸发器4之间设有单向阀14，第二水泵13连接的循环管路置于单向阀14和蒸发器4之间，通过设置的单向阀14有效的防止了废水从蒸发器4循环时回流到第一水泵5。

其中，油污精过滤装置为化学除油器8，化学除油器8两端通过卡箍9与管路1可拆卸连接，通过化学除油的方式进一步的除去剩余的油污，有效达到除油的目的。

其中，进水管上设有压力传感器11，通过压力传感器11检测废水进人后的压力，进而调节整个设备的压力，保持压力的稳定性。

其中，底座上设有控制单元，电磁阀7、第一水泵5和压力传感器11均与控制单元电连接，使其通过控制系统自动运行调节，运行高效稳定。

其中，底座上设有控制系统6，控制单元与控制系统6电连接，实现设备的自动化，减轻工作人员的劳动量，符合现代化生产的需求。

其中，蒸发器4底部还设有废渣排出阀12，通过废渣排出阀12将蒸发器中4的水蒸发后所得的废渣排出，定期对蒸发器4进行清理，保障设备的正常运行。

本发明的工作原理：如图1所示一种可循环利用的废水处理设备，在设备运行前先进行准备调试工作，断开电源，将第一过滤装置1001内充满树脂，且在化学除油器8通过卡箍9将其卸下，在其内添加化学药剂后重装回设备，将压力传感器11调节归零状态，准备工作完成后，将油污粗过滤装置10进水端的管路1伸入到沉淀颗粒状固体的废水池，接通电源，通过操作控制系统6启动程序，控制单元随即向各个模块发出命令，电磁阀7打开，第一水泵5运行，将废水抽入管路1，进行净化，进入管路的水首先进入装有树脂的第一过滤装置1001，大量的油污被树脂吸附后，剩余的废水通过过滤板1002上的通孔1003进入第二过滤装置1005，然后从其上的出水口流入到化学除油器8，进一步将残留的油污采用其内的化学药剂反应，使其清除，只含重金属离子的废水通过电磁阀7进入第一水泵5，通过高压吸附使其流向高处的蒸发器4内，当检测到蒸发器4内达到一定的水量时，控制单元随即发出加热命令，使其水蒸发，由于水流的速度远远大于蒸发的速度，废水静止又易出现沉淀物，因此在蒸发器4底部增加循环出水管,通过第二水泵13连接循环管路，使废水在蒸发器4中不断循环，单向阀14防止循环水倒流，蒸发器4内水到达额定量时，控制单元会控制第一水泵5停止运行，电磁阀7随即关闭，当蒸发器4内水蒸发到一定程度，其内的废水到最低量时，第一水泵5重新启动，将废水吸入，当蒸发器4内的水蒸发时，其蒸汽通过其上的出口流向冷凝器3，将蒸汽冷凝成水，进而通过出水口流出，将其收集重新利用，使用结束后，通过卡箍9的可拆卸连接和废渣排出阀12将设备内的废渣进行清理，以备下次能够较方便的使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。