一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置及方法与流程

本发明涉及一种油泥蒸馏回收油的装置及方法，属于油泥回收油技术领域。

背景技术：

油泥是油田开采过程中产生的油、泥砂和水的混合物，含水率高达90%以上，由于其中含有对环境危害较大的有毒有机物，所以必须进行无害化处理。因此，寻找一种高效合理的油泥处理技术对于油田的可持续发展具有重要的意义。

目前，国内外的油泥处理方式主要有填埋法、固化处理法、离心分离法、催化蒸馏法和热解析法等。其中，离心分离法是国际上使用较多的油泥处理技术，该技术的主要工艺流程：首先向油泥中添加化学试剂使油泥中的油进入水中，随后将油泥送入高速离心机内, 通过离心力将油和泥进一步分离。但是，该技术存在油和泥分离不彻底，分离出的泥中含油量超标, 没有达到彻底无害化的目的。此外，该设备依赖进口，投资高，也导致无法在国内大范围应用。

热解析法由于其提取油品质高、无害化彻底、资源化程度高以及二次污染小等特点, 成为最经济有效的油泥处理方式。热解析技术的主要原理是将油泥加热至一定温度，从而使油泥中含有的烃类物质解析出来，后经冷凝回收再次利用。现有的热解析技术中，一般采用解析气燃烧产生的高温烟气或电加热来为油泥的干燥和热解提供热量，但这些技术存在一定缺陷，热解产物的显热未能获得二次利用, 从而导致能耗高。例如，申请号为201310519314.8的发明专利，采用回转窑作为油泥热解析装置，以循环流化床分离器分离的高温床料（石英砂）作为热源，由于高温床料与油泥很容易在回转窑内壁粘连，使得油泥与高温床料不能充分混合，不能保证系统稳定运行。此外，该技术同时存在热解气（水蒸气及馏分）热量未能得到利用，热解系统密封难等问题。再则，由于该系统一次风（80-120℃）和二次风（80-150℃）的温度偏低，流化床内的燃烧温度无法达到其专利中所描述的900-1200℃。申请号为201410510050.4的发明专利，使用两级浆叶干燥机来干燥油泥，随后使用油泥及油泥热解生成的不凝结气体燃烧产生的高温烟气作为热源在螺旋式热解炉内进行油泥的热解。该技术中存在油泥处理量较小，热解渣没有处理，以及两级浆叶干燥机的投资高和电耗大等问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置及方法，以解决现有油泥处理技术存在能耗高、设备投资大、提取油品质不高以及处理量小等问题。

本发明以循环流化床的高温灰作为热源、过热蒸汽为流化介质、差速流化床为蒸馏室，将油泥中各种馏分蒸发出来，并用于加热湿油泥，实现能量回收利用，最后通过冷凝器回收蒸发出的油水混合物，实现油品回收，从而更好地实现油泥的无害化与资源化处理。

实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

方案一：一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置，包括油泥泵、流化床蒸馏室、循环流化床、一级旋风分离器、余热锅炉、过热器、高温空气预热器、省煤器、低温空气预热器、风室、二次风进口、不凝气进口、二级旋风分离器、冷凝器、油水分离系统、油泥或煤进口、滚筒冷渣机、布袋除尘器、灰仓、引风机、多级干燥器、油泥槽、油泥柱塞泵、卸料口，所述的流化床蒸馏室为差速内循环流化床蒸馏室；

所述的油泥泵的出口与多级干燥器的油泥进口连通，所述的多级干燥器的油泥出口与油泥槽进口连通，所述的油泥柱塞泵的油泥进口与油泥槽的油泥出口连通，油泥柱塞泵的油泥出口分别与流化床蒸馏室的油泥进口以及油泥输送管路连通，所述的干油泥输送管路的出口设置在循环流化床的油泥或煤进口的上方，所述的流化床蒸馏室的高温馏分及水蒸气出口与二级旋风分离器的进口连通，所述的二级旋风分离器的出口与多级干燥器的馏分及水蒸气进口连通，二级旋风分离器的下端为排灰口，流化床蒸馏室的残渣出口与循环流化床的残渣进口连通，所述的多级干燥器的馏分及水蒸气出口与冷凝器的馏分及水蒸气进口连通，所述的冷凝器的油水混合物出口与油水分离系统的油水混合物进口连通，冷凝器的不凝气出口经不凝气输送管路与循环流化床的不凝气进口连通，循环流化床的烟气出口与一级旋风分离器的烟气进口连通，所述的一级旋风分离器下端的排灰口与流化床蒸馏室的高温灰进口连通，一级旋风分离器的烟气出口与余热锅炉的烟气进口连通，所述的余热锅炉的烟气出口与过热器的烟气进口连通，余热锅炉的饱和蒸汽出口与过热器的饱和蒸汽进口连通，过热器的过热蒸汽出口与流化床蒸馏室的过热蒸汽进口连通，过热器的烟气出口与高温空气预热器的烟气进口连通，所述的高温空气预热器的烟气出口与省煤器的烟气进口连通，高温空气预热器的高温空气出口通过高温空气输送管路分别与循环流化床底部的风室以及循环流化床的二次风进口连通，所述的省煤器的烟气出口与低温空气预热器的烟气进口连通，所述的低温空气预热器的烟气出口与布袋除尘器的烟气进口连通，所述的布袋除尘器的烟尘出口与灰仓连通，布袋除尘器的烟气出口与引风机进口连通，循环流化床下部设有卸料口，所述的卸料口与滚筒冷渣机的进渣口连通。

一种利用方案一所述的装置实现循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤一：利用油泥泵将经机械脱水后的含水率为70-80%的湿油泥送入多级干燥器内将水份干燥至35-45%；

步骤二：干燥后的油泥进入油泥槽内，随后使用油泥柱塞泵将干燥后的油泥送入流化床蒸馏室内进行蒸馏，蒸馏残渣则送入循环流化床内燃烧，循环流化床内燃烧产生的高温烟气携带高温灰先进入一级旋风分离器内，经一级旋风分离器分离出的高温灰作为蒸馏热源送入流化床蒸馏室内，同时过热器产生的温度为400-500℃过热蒸汽作为流化介质送入流化床蒸馏室内，流化床蒸馏室内温度为500-600℃；

步骤三：油泥蒸馏产生的温度为500-600℃的高温馏分及水蒸气通过二级旋风分离器除灰后，进入多级干燥器内作为热源来干燥油泥，离开多级干燥机的馏分及水蒸气进入冷凝器内冷凝得到油水混合物及不凝结的可燃气体，所述的油水混合物则进入油水分离系统内分离得到油，所述的不凝结的可燃气体经循环流化床的不凝气进口送入循环流化床内燃烧；

步骤四：循环流化床内的不凝结的可燃气体以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气携带高温灰首先进入一级旋风分离器内，经一级旋风分离器分离出的高温灰直接进入流化床蒸馏室内作为油泥的加热热源，离开一级旋风分离器的温度为850-900℃的高温烟气首先进入余热锅炉内产生低压饱和蒸汽，随后烟气进入过热器内并将余热锅炉内产生的低压饱和蒸汽加热到400-500℃的过热蒸汽；

步骤五：离开过热器的温度为600-650℃的热烟气依次通过高温空气预热器、省煤器以及低温空气预热器换热降温后进入布袋除尘器脱除烟尘后达标排放，经布袋除尘器分离出的烟尘则进入灰仓，与此同时，离开高温空气预热器的温度为450-550℃的高温空气则分别通过循环流化床底部的风室以及循环流化床侧壁上的二次风进口进入循环流化床内提供燃烧所需的空气。

方案二：一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置，包括 一级油泥泵、二级油泥泵、流化床蒸馏室、循环流化床、一级旋风分离器、余热锅炉、过热器、高温空气预热器、省煤器、低温空气预热器、风室、二次风进口、不凝气进口、二级旋风分离器、冷凝器、油水分离系统、油泥或煤进口、滚筒冷渣机、布袋除尘器、灰仓、引风机、螺旋给料机、多级干燥器、浆叶干燥机、油泥仓、卸料口，所述的流化床蒸馏室为差速内循环流化床蒸馏室；

所述的一级油泥泵的出口与多级干燥器的油泥进口连通，所述的二级油泥泵的进口与多级干燥器的油泥出口连通，二级油泥泵的出口与浆叶干燥机的油泥进口连通，所述的浆叶干燥机的油泥出口与油泥仓的进口连通，所述的油泥仓的出口分别与螺旋给料机的进口及干油泥输送管路一端连通，所述的干油泥输送管路的另一端设置在循环流化床的油泥或煤进口的上方，所述的螺旋给料机的出口与流化床蒸馏室的油泥进口连通，所述的循环流化床的烟气出口与一级旋风分离器的烟气进口连通，所述的一级旋风分离器下端的排灰口与流化床蒸馏室的高温灰进口连通，一级旋风分离器的烟气出口与余热锅炉的烟气进口连通，所述的余热锅炉的烟气出口与过热器的烟气进口连通，余热锅炉的饱和蒸汽出口分别与过热器的饱和蒸汽进口以及浆叶干燥机的饱和蒸汽进口连通，过热器的过热蒸汽出口与流化床蒸馏室的过热蒸汽进口连通，所述的流化床蒸馏室的高温馏分及水蒸气出口与二级旋风分离器的进口连通，所述的二级旋风分离器的出口与多级干燥器的馏分及水蒸气进口连通，二级旋风分离器的下端为排灰口，流化床蒸馏室的蒸馏残渣出口与循环流化床的蒸馏残渣进口连通，所述的多级干燥器的馏分及水蒸气出口与冷凝器的两个馏分及水蒸气进口的其中一个馏分及水蒸气进口连通，所述的浆叶干燥机的馏分及水蒸气出口与冷凝器的两个馏分及水蒸气进口的另一个馏分及水蒸气进口连通，所述的冷凝器的油水混合物出口与油水分离系统的油水混合物进口连通，冷凝器的不凝气出口经不凝气输送管路与循环流化床的不凝气进口连通，过热器的烟气出口与高温空气预热器的烟气进口连通，所述的高温空气预热器的烟气出口与省煤器的烟气进口连通，高温空气预热器的高温空气出口通过高温空气输送管路分别与循环流化床底部的风室以及循环流化床的二次风进口连通，所述的省煤器的烟气出口与低温空气预热器的烟气进口连通，所述的低温空气预热器的烟气出口与布袋除尘器的烟气进口连通，所述的布袋除尘器的烟尘出口与灰仓连通，布袋除尘器的烟气出口与引风机进口连通。循环流化床下部设有卸料口，所述的卸料口与滚筒冷渣机的进渣口连通。

一种利用方案二所述的装置实现循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤一：利用一级油泥泵将经机械脱水后的含水率为70-80%的湿油泥送入多级干燥器内将水分干燥至35-45%；

步骤二：使用二级油泥泵将干燥后的油泥送入浆叶干燥机内继续将水分干燥至10-15%，干燥后的油泥颗粒进入油泥仓；随后使用螺旋给料机将干燥后的油泥送入流化床蒸馏室内进行蒸馏，循环流化床内燃烧产生的高温烟气携带高温灰先进入一级旋风分离器内，经一级旋风分离器分离出的高温灰作为蒸馏热源送入流化床蒸馏室内，同时过热器产生的温度为400-500℃过热蒸汽作为流化介质送入流化床蒸馏室内，流化床蒸馏室内温度为500-600℃。蒸馏剩余的残渣则送入循环流化床内燃烧；

步骤三：油泥蒸馏产生的温度为500-600℃的高温馏分及水蒸气通过二级旋风分离器除灰后，进入多级干燥器内作为热源来干燥油泥，离开多级干燥机和浆叶干燥机的馏分及水蒸气均进入冷凝器内冷凝得到油水混合物及不凝结的可燃气体，所述的油水混合物则进入油水分离系统内分离得到油，所述的不凝结的可燃气体经循环流化床的不凝气进口送入循环流化床内燃烧；

步骤四：循环流化床内的不凝结的可燃气体以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气携带高温灰进入一级旋风分离器内，经一级旋风分离器分离出的高温灰直接进入流化床蒸馏室内作为油泥的加热热源，离开一级旋风分离器的温度为850-900℃的高温烟气首先进入余热锅炉内产生低压饱和蒸汽，所述的余热锅炉内产生的低压饱和蒸汽一部分送入浆叶干燥机内用于干燥油泥，其余部分低压饱和蒸汽则进入过热器内，利用烟气将进入过热器内的低压饱和蒸汽加热至400-500℃的过热蒸汽，作为流化床蒸馏室的流化介质；

步骤五：离开过热器的温度为600-650℃的热烟气依次通过高温空气预热器、省煤器以及低温空气预热器换热降温后进入布袋除尘器脱除烟尘后达标排放，经布袋除尘器分离出的烟尘则进入灰仓，与此同时，离开高温空气预热器的温度为450-550℃的高温空气则分别通过循环流化床底部的风室以及循环流化床侧壁上的二次风进口进入循环流化床内提供燃烧所需的空气。

本发明相对于现有技术的有益效果是：

1、使用循环流化床高温灰作为油泥蒸馏的热源，差速内循环流化床蒸馏室作为油泥蒸馏设备，高温蒸汽作为流化介质，保证油泥与高温灰的充分混合，油泥的蒸馏效果好，油泥中油蒸出率达到90%以上。

2、使用油泥蒸馏产生的高温馏分以及高温水蒸气作为热源来干燥湿油泥，充分利用了油泥蒸馏产物的热量，减少了能量的消耗。

3、油泥蒸馏的残渣送入循环流化床锅炉内燃烧，在利用其热量的同时实现油泥的完全无害化处理。

附图说明

图1是本发明的循环流化床油泥蒸馏回收油的装置方案一的结构示意图；

图2是本发明的循环流化床油泥蒸馏回收油的装置方案二的结构示意图。

图中：油泥泵1、一级油泥泵1A、二级油泥泵1B、油泥仓2、流化床蒸馏室3、循环流化床4、一级旋风分离器5、余热锅炉6、过热器7、高温空气预热器8、省煤器9、低温空气预热器10、风室11、二次风进口12、不凝气进口13、二级旋风分离器14、冷凝器15、油水分离系统16、油泥或煤进口17、滚筒冷渣机18、布袋除尘器19、灰仓20、引风机21、卸料口22、螺旋给料机23、多级干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、浆叶干燥机27。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1所示，一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置，包括油泥泵1、流化床蒸馏室3、循环流化床4、一级旋风分离器5、余热锅炉6、过热器7、高温空气预热器8、省煤器9、低温空气预热器10、风室11、二次风进口12、不凝气（可燃气）进口13、二级旋风分离器14、冷凝器15、油水分离系统16、油泥或煤进口17、滚筒冷渣机18、布袋除尘器19、灰仓20、引风机21、多级干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、卸料口22，所述的流化床蒸馏室3为差速内循环流化床蒸馏室；

所述的油泥泵1的出口与多级干燥器24的油泥进口连通，所述的多级干燥器24的油泥出口与油泥槽25进口连通，所述的油泥柱塞泵26的油泥进口与油泥槽25的油泥出口连通，油泥柱塞泵26的油泥出口分别与流化床蒸馏室3的油泥进口以及油泥输送管路连通，所述的干油泥输送管路的出口设置在循环流化床4的油泥或煤进口17的上方，所述的流化床蒸馏室3的高温馏分及水蒸气出口与二级旋风分离器14的进口连通，所述的二级旋风分离器14的出口与多级干燥器24的馏分及水蒸气进口连通，二级旋风分离器14的下端为排灰口，排出的灰分送入循环流化床4内燃尽，流化床蒸馏室3的残渣出口与循环流化床4的残渣进口连通，所述的多级干燥器24的馏分及水蒸气出口与冷凝器15的馏分及水蒸气进口连通，所述的冷凝器15的油水混合物出口与油水分离系统16的油水混合物进口连通，冷凝器15的不凝气出口经不凝气输送管路与循环流化床4的不凝气（可燃气）进口13连通，循环流化床4的烟气出口与一级旋风分离器5的烟气进口连通，所述的一级旋风分离器5下端的排灰口与流化床蒸馏室3的高温灰进口连通，一级旋风分离器5的烟气出口与余热锅炉6的烟气进口连通，所述的余热锅炉6的烟气出口与过热器7的烟气进口连通，余热锅炉6的饱和蒸汽出口与过热器7的饱和蒸汽进口连通，过热器7的过热蒸汽出口与流化床蒸馏室3的过热蒸汽进口连通，过热器7的烟气出口与高温空气预热器8的烟气进口连通，所述的高温空气预热器8的烟气出口与省煤器9的烟气进口连通，高温空气预热器8的高温空气出口通过高温空气输送管路分别与循环流化床4底部的风室11以及循环流化床4的二次风进口12连通，所述的省煤器9的烟气出口与低温空气预热器10的烟气进口连通，所述的低温空气预热器10的烟气出口与布袋除尘器19的烟气进口连通，所述的布袋除尘器19的烟尘出口与灰仓20连通，布袋除尘器19的烟气出口与风机21进口连通，循环流化床4下部设有卸料口22，所述的卸料口22与滚筒冷渣机18的进渣口连通（通过滚筒冷渣机18排出炉渣）。

本实施方式中的流化床蒸馏室3的具体结构已在发明专利“一种气化、蒸馏反应装置”（ZL201210395220.X）中公开；多级干燥器24的具体结构已在发明专利“污泥多级干化器、流化床焚烧处理装置及方法”（ZL201210065531.X）中公开。

本实施方式的有益效果是：

1、使用循环流化床4高温灰作为油泥蒸馏的热源，差速内循环流化床蒸馏室作为油泥蒸馏设备，高温蒸汽作为流化介质，保证油泥与高温灰的充分混合，油泥的蒸馏效果好，油泥中油蒸出率达到90%以上。

2、使用油泥蒸馏产生的高温馏分以及高温水蒸气作为多级干燥器24的热源，充分利用了油泥蒸馏产物的热量，减少了能量的消耗。

3、油泥蒸馏的残渣送入循环流化床4内燃烧，在利用其热量的同时实现油泥的完全无害化处理。

具体实施方式二：如图1所示，一种利用具体实施方式一所述的装置实现循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤一：利用油泥泵1将经机械脱水后的含水率为70-80%的湿油泥送入多级干燥器24内将水份干燥至35-45%；

步骤二：干燥后的油泥进入油泥槽25内，随后使用油泥柱塞泵26将干燥后的油泥送入流化床蒸馏室3内进行蒸馏，蒸馏残渣则送入循环流化床4内燃烧，循环流化床4内燃烧产生的高温烟气携带高温灰先进入一级旋风分离器5内，经一级旋风分离器5分离出的高温灰作为蒸馏热源送入流化床蒸馏室3内，同时过热器7产生的温度为400-500℃过热蒸汽作为流化介质送入流化床蒸馏室3内，流化床蒸馏室3内温度为500-600℃；

步骤三：油泥蒸馏产生的温度为500-600℃的高温馏分及水蒸气通过二级旋风分离器14除灰后，进入多级干燥器24内作为热源来干燥油泥，离开多级干燥机24的馏分及水蒸气进入冷凝器15内冷凝得到油水混合物及不凝结的可燃气体，所述的油水混合物则进入油水分离系统16内分离得到油，所述的不凝结的可燃气体经循环流化床4的不凝气进口13送入循环流化床4内燃烧；

步骤四：循环流化床4内的不凝结的可燃气体以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气携带高温灰首先进入一级旋风分离器5内，经一级旋风分离器5分离出的高温灰直接进入流化床蒸馏室3内作为油泥的加热热源，离开一级旋风分离器5的温度为850-900℃的高温烟气首先进入余热锅炉6内产生低压饱和蒸汽（压力：0.3-0.5MPa），随后烟气进入过热器7内并将余热锅炉6内产生的低压饱和蒸汽加热到400-500℃的过热蒸汽；

步骤五：离开过热器7的温度为600-650℃的热烟气依次通过高温空气预热器8、省煤器9以及低温空气预热器10换热降温后进入布袋除尘器19脱除烟尘后达标排放，经布袋除尘器19分离出的烟尘则进入灰仓20，与此同时，离开高温空气预热器8的温度为450-550℃的高温空气则分别通过循环流化床4底部的风室11以及循环流化床4侧壁上的二次风进口12进入循环流化床4内提供燃烧所需的空气。

本实施方式的有益效果是：

1、使用循环流化床4高温灰作为油泥蒸馏的热源，差速内循环流化床蒸馏室作为油泥蒸馏设备，高温蒸汽作为流化介质，保证油泥与高温灰的充分混合，油泥的蒸馏效果好，油泥中油蒸出率达到90%以上。

2、使用油泥蒸馏产生的高温馏分以及高温水蒸气作为多级干燥器24的热源，充分利用了油泥蒸馏产物的热量，减少了能量的消耗。

3、油泥蒸馏的残渣送入循环流化床4内燃烧，在利用其热量的同时实现油泥的完全无害化处理。

具体实施方式三：如图1所示，具体实施方式二所述的循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，步骤四中， 若循环流化床4内不凝结的可燃气以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气温度达不到850-900℃，则向循环流化床4内添加部分干燥后的油泥，或者向循环流化床4内添加煤来助燃。

具体实施方式四：如图2所示，一种循环流化床油泥蒸馏回收油的装置，包括 一级油泥泵1A、二级油泥泵1B、流化床蒸馏室3、循环流化床4、一级旋风分离器5、余热锅炉6、过热器7、高温空气预热器8、省煤器9、低温空气预热器10、风室11、二次风进口12、不凝气（可燃气）进口13、二级旋风分离器14、冷凝器15、油水分离系统16、油泥或煤进口17、滚筒冷渣机18、布袋除尘器19、灰仓20、引风机21、螺旋给料机23、多级干燥器24、浆叶干燥机27、油泥仓2、卸料口22，所述的流化床蒸馏室3为差速内循环流化床蒸馏室；

所述的一级油泥泵1A的出口与多级干燥器24的油泥进口连通，所述的二级油泥泵1B的进口与多级干燥器24的油泥出口连通，二级油泥泵1B的出口与浆叶干燥机27的油泥进口连通，所述的浆叶干燥机27的油泥出口与油泥仓2的进口连通，所述的油泥仓2的出口分别与螺旋给料机23的进口及干油泥输送管路一端连通，干油泥输送管路的另一端设置在循环流化床4的油泥或煤进口17的上方，所述的螺旋给料机23的出口与流化床蒸馏室3的油泥进口连通，所述的循环流化床4的烟气出口与一级旋风分离器5的烟气进口连通，所述的一级旋风分离器5下端的排灰口与流化床蒸馏室3的高温灰进口连通，一级旋风分离器5的烟气出口与余热锅炉6的烟气进口连通，所述的余热锅炉6的烟气出口与过热器7的烟气进口连通， 余热锅炉6的饱和蒸汽出口分别与过热器7的饱和蒸汽进口以及浆叶干燥机27的饱和蒸汽进口连通，过热器7的过热蒸汽出口与流化床蒸馏室3的过热蒸汽进口连通，所述的流化床蒸馏室3的高温馏分及水蒸气出口与二级旋风分离器14的进口连通，所述的二级旋风分离器14的出口与多级干燥器24的馏分及水蒸气进口连通，二级旋风分离器14的下端为排灰口；流化床蒸馏室3的蒸馏残渣出口与循环流化床4的蒸馏残渣进口连通，所述的多级干燥器24的馏分及水蒸气出口与冷凝器15的两个馏分及水蒸气进口的其中一个馏分及水蒸气进口连通，所述的浆叶干燥机27的馏分及水蒸气出口与冷凝器15的两个馏分及水蒸气进口的另一个馏分及水蒸气进口连通，所述的冷凝器15的油水混合物出口与油水分离系统16的油水混合物进口连通，冷凝器15的不凝气出口经不凝气输送管路与循环流化床4的不凝气（可燃气）进口13连通，过热器7的烟气出口与高温空气预热器8的烟气进口连通，所述的高温空气预热器8的烟气出口与省煤器9的烟气进口连通，高温空气预热器8的高温空气出口通过高温空气输送管路分别与循环流化床4底部的风室11以及循环流化床4的二次风进口12连通，所述的省煤器9的烟气出口与低温空气预热器10的烟气进口连通，所述的低温空气预热器10的烟气出口与布袋除尘器19的烟气进口连通，所述的布袋除尘器19的烟尘出口与灰仓20连通，布袋除尘器19的烟气出口与引风机21进口连通。循环流化床4下部设有卸料口22，所述的卸料口22与滚筒冷渣机18的进渣口连通（通过滚筒冷渣机18排出炉渣）。

本实施方式中的流化床蒸馏室3的具体结构已在发明专利“一种气化、蒸馏反应装置”（ZL201210395220.X）中公开；多级干燥器24的具体结构已在发明专利“污泥多级干化器、流化床焚烧处理装置及方法”（ZL201210065531.X）中公开。

本实施方式的有益效果：

1、使用循环流化床4高温灰作为油泥蒸馏的热源，差速内循环流化床蒸馏室作为油泥蒸馏设备，高温蒸汽作为流化介质，保证油泥与高温灰的充分混合，油泥的蒸馏效果好，油泥中油蒸出率达到90%以上。

2、使用油泥蒸馏产生的高温馏分以及高温水蒸气作为多级干燥器24的热源，充分利用了油泥蒸馏产物的热量，减少了能量的消耗；采用浆叶干燥机27进一步将油泥脱水，简化后续油泥的输送，同时增加蒸馏室温度，提高油蒸出率。

3、油泥蒸馏的残渣送入循环流化床4内燃烧，在利用其热量的同时实现油泥的完全无害化处理。

具体实施方式五：如图2所示，一种利用具体实施方式四所述的装置实现循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤一：利用一级油泥泵1A将经机械脱水后的含水率为70-80%的湿油泥送入多级干燥器24内将水分干燥至35-45%；

步骤二：使用二级油泥泵1B将干燥后的油泥送入浆叶干燥机27内继续将水分干燥至10-15%，干燥后的油泥颗粒进入油泥仓2；随后使用螺旋给料机23将干燥后的油泥送入流化床蒸馏室3内进行蒸馏，循环流化床4内燃烧产生的高温烟气携带高温灰先进入一级旋风分离器5内，经一级旋风分离器5分离出的高温灰作为蒸馏热源送入流化床蒸馏室3内，同时过热器7产生的温度为400-500℃过热蒸汽作为流化介质送入流化床蒸馏室3内，流化床蒸馏室3内温度为500-600℃。蒸馏剩余的残渣则送入循环流化床4内燃烧；

步骤三：油泥蒸馏产生的温度为500-600℃的高温馏分及水蒸气通过二级旋风分离器14除灰后，进入多级干燥器24内作为热源来干燥油泥，离开多级干燥机24和浆叶干燥机27的馏分及水蒸气均进入冷凝器15内冷凝得到油水混合物及不凝结的可燃气体，所述的油水混合物则进入油水分离系统16内分离得到油，所述的不凝结的可燃气体经循环流化床4的不凝气进口13送入循环流化床4内燃烧；

步骤四：循环流化床4内的不凝结的可燃气体以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气携带高温灰进入一级旋风分离器5内，经一级旋风分离器5分离出的高温灰直接进入流化床蒸馏室3内作为油泥的加热热源，离开一级旋风分离器5的温度为850-900℃的高温烟气首先进入余热锅炉6内产生低压饱和蒸汽（压力：0.6-1.0MPa），所述的余热锅炉6内产生的低压饱和蒸汽一部分送入浆叶干燥机27内用于干燥油泥，其余部分低压饱和蒸汽则进入过热器7内，利用烟气将进入过热器7内的低压饱和蒸汽加热至400-500℃的过热蒸汽，作为流化床蒸馏室3的流化介质；

步骤五：离开过热器7的温度为600-650℃的热烟气依次通过高温空气预热器8、省煤器9以及低温空气预热器10换热降温后进入布袋除尘器19脱除烟尘后达标排放，经布袋除尘器19分离出的烟尘则进入灰仓20，与此同时，离开高温空气预热器8的温度为450-550℃的高温空气则分别通过循环流化床4底部的风室11以及循环流化床4侧壁上的二次风进口12进入循环流化床4内提供燃烧所需的空气。

本实施方式的有益效果与具体实施方式五相同。

具体实施方式六：如图2所示，具体实施方式五所述的循环流化床油泥蒸馏回收油的方法，步骤四中，若循环流化床4内不凝结的可燃气以及油泥蒸馏残渣燃烧产生的高温烟气温度达不到850-900℃，则向循环流化床4内添加部分干燥后的油泥，或者向循环流化床4内添加煤来助燃。