本实用新型涉及一种废水处理装置，具体涉及一种含盐废水处理装置。
背景技术：
目前，工业生产装置中产生的有机含盐废水，根据含盐量分为低浓度含盐废水和高浓度含盐废水，高浓度含盐废水是指总溶解固体盐含量TDS＞10000mg/L，这部分废水由于盐含量高，可生化性能差，不能采用常规的“预处理+生化处理+电渗析+蒸发结晶”路线。对于低浓含盐有机废水则可采用常规的处理方式，生化处理过程可有效降解有机物，然后将低浓度含盐废水经过电渗析分离出浓盐水，淡水直接回用，浓盐水在经过蒸发结晶处理，达到废水零排放的要求。
蒸发结晶技术就是利用热量将水溶剂加热气化进行分离，溶液中的溶质浓度不断提高，达到溶解饱和度后开始形成晶核，随着溶液的过饱和度产生，晶核不断成长、聚集，最后形成可见的固体颗粒。常用的蒸发技术有多效蒸发(能量梯级利用，效数越多能耗越低)、MVR技术(机械蒸汽再压缩蒸发)等类型，通常将含盐废水浓缩至含盐量40～50％送至增稠器，增稠器内进一步将40～50％的盐浆含量提高到60％左右，然后再经过离心机脱水后，湿盐装袋处理。
根据现有的生产情况，多效蒸发技术具有投资低、运行成本高、且废水处理量大等特点；MVR技术具有投资成本高、运行成本低、废水处理量大时受蒸汽压缩机制约影响。如何以合理的投资、较低的生产运行成本、达到相同的处理效果成本目前含盐废水处理技术的关键问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种含盐废水处理装置，该装置流程简单、控制方便、生产能耗低，0.5Mpa饱和蒸汽消耗：0.06～0.1吨蒸汽/1吨废水，电耗<6.0kW·h/1吨废水，经济效益明显，便于工业应用推广。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种含盐废水处理装置，该装置由结晶器V101、原料罐V102、盐浆浓缩制罐V103、淡水缓冲罐V104、原料预热器E101、加热器E102、真空冷却器E103、原料计量泵P101、循环泵P102、淡水泵P103、真空泵P104以及管线01～22所构成，所述的原料计量泵P101进口与原料罐V102管线连通，原料计量泵P101出口与原料预热器E101冷侧进口连通，预热器E101冷侧出口与循环管线06连通，结晶器V101顶部经过管线11与加热器E102壳程进口连通，加热器E102壳程出口经过原料预热器E101后与淡水缓冲罐V104连通，淡水缓冲罐V104液相出口与淡水泵P103进口管线连通，淡水缓冲罐V104气相出口与真空泵P104管线连通。
具体地，所述的结晶器V101循环出口与循环泵P102进口用管线06相连通，循环泵P102出口与加热器E102管程进口用管线07相连通，加热器E102管程出口与结晶器V101循环进口用管线08相连通。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点及有益效果：
(1)能耗低：采用负压闪蒸技术，二次饱和蒸汽过热5℃后与循环液加热，0.5Mpa饱和蒸汽消耗：0.06～0.1吨蒸汽/1吨废水，电耗<7.0kW·h/1吨废水。
(2)投资省：本工艺取消了蒸汽压缩机与离心机，与MVR工艺相比，本发明投资成本节约40％以上。
(3)设备少，效率高，操作方便：整个装置采取自动分析控制手段，无现场人员操作，节约人员成本。
(4)单套装置特别适合处理废水规模5t/h以下的生产：整个装置可做成2-3个橇块，运输、搬迁非常便利。
(5)环保、安全、可靠：无任何废气、废液排放，实现废水处理零排放要求。
附图说明
图1为本实用新型工艺流程图。
01～22－管线，V101－结晶器，V102－原料罐，V103－盐浆浓缩罐，V104－淡水缓冲罐，E101－原料预热器，E102－加热器，E103－真空冷却器，P101－原料计量泵，P102－循环泵，P103-淡水泵，P104-真空泵。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本实用新型进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例1
(1)将原料含盐废水组份：总溶解盐含量8500mg/L，钠离子2350mg/L，氯离子4115mg/L，还有微量的钙镁离子溶液，pH值8.23，温度36.4℃，压力：常压，流量：2140kg/h，通过离心泵加压至0.4MPa(G)后经原料预热器加热至68.4℃，然后经过减压至常压后进入液相循环系统。
(2)液相循环系统中，含盐废水经过循环泵强制循环，含盐废水经过加热器加热后，不断气化蒸发，结晶器内真空度为-0.06Mpa,蒸发的二次蒸汽从结晶器顶部排出，进入加热器和壳程，在进入壳程前先与0.5Mpa压力下的饱和蒸汽减压后混合，混合过热蒸汽温度为80.09℃。
(3)第(2)过程中的混合过热蒸汽与加热器中的含盐废水加热后，95％左右冷凝为液相，还有5％左右为-0.07Mpa条件下的饱和蒸汽，此时温度为69.1℃，再进入原料预热器与原料含盐废水进行预热，使得冷凝液被冷却到60℃的同时将原料液加热到68.4℃。然后冷却液进入淡水缓冲罐经淡水泵打出淡水回用，此时淡水分析指标为：总溶解盐含量199mg/L，钠离子21.6mg/L，氯离子20.2mg/L，电导率：234uS/cm，pH值6.8，满足回用水要求。
(4)在第(2)过程中的结晶器内，随着液相水的不断气化蒸发，溶液中的盐浓度逐渐提高，达到盐份饱和态时，开始形成晶核，并逐渐成长、沉淀，最后富集到结晶器的设备底部，此时盐浆含量约40％。
(5)控制结晶器底部排盐速度，使结晶器底部的盐浆含量最在50％左右， 将盐浆以自流形式排入盐浆浓缩罐，盐浆浓缩罐分离出的盐水返回原料罐循环蒸发，湿盐(含水量约10％)可直接装袋处理。
本实施例的能耗与电耗如下：
蒸汽消耗：0.5Mpa压力饱和蒸汽每小时消耗量为128kg，单耗为59.81kg/1t废水。
装置总电耗：原料计量泵电机功率0.75kW，淡水泵电机功率0.75kW，循环泵2.2kW，真空泵3.0kW，总电耗：6.7kW。
蒸汽按照200元/吨，电按照0.8元/kW计，折合运行成本：17.32元/1吨废水。
实施例2
(1)将原料含盐废水组份：总溶解盐含量27300mg/L，钠离子1140mg/L，氯离子14260mg/L，pH值7.9，温度38.2℃，压力：常压，流量：5400kg/h，通过离心泵加压至0.4MPa(G)后经原料预热器加热至68.0℃，然后经过减压至常压后进入液相循环系统。
(2)液相循环系统中，含盐废水经过循环泵强制循环，含盐废水经过加热器加热后，不断气化蒸发，结晶器内真空度为-0.061Mpa,蒸发的二次蒸汽从结晶器顶部排出，进入加热器和壳程，在进入壳程前先与0.5Mpa压力下的饱和蒸汽减压后混合，混合过热蒸汽温度为82.58℃。
(3)第(2)过程中的混合过热蒸汽与加热器中的含盐废水加热后，91％左右冷凝为液相，还有9％左右为-0.069Mpa条件下的饱和蒸汽，此时温度为69.86℃，再进入原料预热器与原料含盐废水进行预热，使得冷凝液被冷却到61.12℃的同时将原料液加热到68.0℃。然后冷却液进入淡水缓冲罐经淡水泵打出淡水回用，此时淡水分析指标为：总溶解盐含量268mg/L，钠离子28.8mg/L，氯离子24.1mg/L，电导率：264uS/cm，pH值6.6，满足回用水要求。
(4)在第(2)过程中的结晶器内，随着液相水的不断气化蒸发，溶液中的盐浓度逐渐提高，达到盐份饱和态时，开始形成晶核，并逐渐成长、沉淀，最后富集到结晶器的设备底部，此时盐浆含量约42％。
(5)控制结晶器底部排盐速度，使结晶器底部的盐浆含量最在50％左右，将盐浆以自流形式排入盐浆浓缩罐，盐浆浓缩罐分离出的盐水返回原料罐循环蒸发，湿盐(含水量约10％)可直接装袋处理。
本实施例的能耗与电耗如下：
蒸汽消耗：0.5Mpa压力饱和蒸汽每小时消耗量为500kg，单耗为92.59kg/1t废水。
装置总电耗：原料计量泵电机功率1.1kW，淡水泵电机功率1.1kW，循环泵11kW，真空泵15.0kW，总电耗：28.2kW。
蒸汽按照200元/吨，电按照0.8元/kW计，折合运行成本：22.69元/1吨废水。