本实用新型涉及污泥处理领域，尤其涉及一种快速干燥污泥的带式干燥装置。
背景技术：
污泥处理主要包括污泥压榨成块和污泥干燥，经过压榨处理的污泥饼含水量仍高达80％，因此需要对污泥进行干燥脱水。目前多采用热干化法对污泥进行干燥，即利用热能使污泥中的水分蒸发，干化后的污泥呈颗粒或粉末状，热干化过程的高温灭菌作用有效抑制污泥发霉发臭。
带式干燥装置就是采用热干化法，对传送网带上的湿污泥通过热风进行干燥。但在现有污泥干燥操作中，往往是直接将高湿度的污泥放入带式干燥装置中进行干燥，为了达到足够的干燥效果，需要较长的传送网带和足够长的干燥时间，投入成本高，干燥能耗大。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提出一种干燥时间短、干燥线短、干燥效果好的快速干燥污泥的带式干燥装置。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种快速干燥污泥的带式干燥装置，包括被三条竖直隔板分成四个箱室的箱体，四个所述箱室从左向右依次为进料室、排潮室、筛选室和干燥室；
所述箱体的内部水平设有排潮网带，所述排潮网带横贯所述排潮室，并且所述排潮网带的始端延伸至所述进料室，所述排潮网带的末端延伸至所述筛选室，所述排潮网带的传动方向为从左向右；
所述进料室安装有进料机构，所述进料机构的输出口和所述排潮网带的始端连接；
所述排潮室安装有排潮高压气管，所述排潮高压气管水平设置于所述排潮网带的下方，并且所述排潮高压气管的顶部水平设置多个出气口；
所述筛选室安装有筛选机构，所述筛选机构包括筛选壳体、振动电机和筛选筛，所述振动电机安装于所述筛选室的底部，所述筛选壳体的底部和所述振动电机连接，所述振动电机驱动所述筛选壳体振动；
所述筛选筛设置于筛选壳体的内部，所述筛选筛将所述筛选壳体的内部分成上筛选腔和下筛选腔，所述上筛选腔的顶部设有筛选输入口，并且所述筛选输入口位于所述排潮网带的末端的下方；所述上筛选腔的靠近干燥室的一侧设有粗料输出口，所述下筛选腔的靠近干燥室的一侧设有细料输出口；
所述干燥室的内部从上向下依次设有第一干燥网带、第二干燥网带和第三干燥网带，并且所述第一干燥网带的始端延伸至所述筛选壳体的粗料输出口，所述第一干燥网带的末端下部为所述第二干燥网带的始端，所述第二干燥网带的末端下部为所述第三干燥网带的始端的近端部，所述第三干燥网带的始端延伸至所述筛选壳体的细料输出口，所述第一干燥网带和第三干燥网带的传动方向均为从左向右，所述第二干燥网带的传动方向为从右向左；
所述干燥室的外侧设有热泵除湿干燥装置，所述热泵除湿干燥装置向干燥室的内部输出热风，对在第一干燥网带、第二干燥网带和第三干燥网带上的泥料进行干燥。
优选地，还包括抽风机、抽风管和送风管，所述排潮室和干燥室的内部的上方设有多个抽风机，所述抽风机通过抽风管和热泵除湿干燥装置的进风管连通，所述干燥室的内部的下方设有送风管，所述送风管和热泵除湿干燥装置的出风口连通。
优选地，所述热泵除湿干燥装置包括制冷剂流程和干燥介质流程，所述制冷剂流程的设备包括压缩机、辅助冷凝器、冷凝器、储液器、过滤器、膨胀阀、蒸发器和气液分离器；
压缩机通过制冷剂管道与辅助冷凝器连接，辅助冷凝器通过制冷剂管道与冷凝器连接，冷凝器通过制冷剂管道与储液器连接，储液器通过制冷剂管道与过滤器，过滤器通过制冷剂管道与蒸发器连接，蒸发器通过制冷剂管道与气液分离器连接，气液分离器通过制冷剂管道与压缩机连接，形成制冷循环；
在膨胀阀与蒸发器之间设置有辅助蒸发器，辅助蒸发器旁设置有辅助风机，辅助冷凝器设置有冷却水进水口和冷却水出水口；
所述干燥介质流程包括冷凝器、蒸发器和回热器，所述进风管与回热器的热侧连接，回热器的热侧通过风管道与蒸发器连接，蒸发器出来的风管道与回热器的冷侧连接，回热器冷侧出来的风管道与冷凝器连接，冷凝器通过风机与所述出风口连接。
优选地，所述筛选机构还包括振动底座、粗料管、细料管和多个弹力件，所述振动底座固定于所述筛选室的底部，所述振动电机嵌入安装在所述振动底座的内部；
所述筛选壳体设置于所述振动底座的上方，并且所述筛选壳体的底部安装多个所述弹力件，所述筛选壳体通过所述弹力件和所述振动底座连接；
所述筛选筛的右端向下倾斜地设置于筛选壳体的内部；所述筛选筛的内部设有过滤网，所述粗料输出口靠近所述筛选筛的右端设置；所述筛选输入口靠近所述筛选筛的左端的上方设置；
所述粗料管向下倾斜地设置于所述筛选壳体的外侧，并且所述粗料管的顶端和所述粗料输出口连通，所述第一干燥网带的始端延伸至所述粗料管的底端的下方；
所述细料管向下倾斜地设置于所述筛选壳体的外侧，并且所述细料管的顶端和所述细料输出口连通，所述第三干燥网带的始端延伸至所述细料管的底端的下方。
优选地，还包括翻泥机构，所述第一干燥网带的上方设有翻泥机构；
所述翻泥机构包括翻泥叶轮、叶轮安装架、移动导轨、传动轮、传动电机和叶轮驱动电机，两个所述传动轮相对地上设置于所述干燥室的两端，所述移动导轨套接于两个所述传动轮之间，叶轮安装架固定安装于所述移动导轨上；
所述传动电机和所述传动轮连接，所述传动电机驱动所述传动轮转动，进而带动所述移动导轨移动；
所述叶轮安装架的底部靠近第一干燥网带的上表面，所述翻泥叶轮竖直安装于所述叶轮安装架的底部，所述叶轮驱动电机安装于所述叶轮安装架的底部，所述叶轮驱动电机和翻泥叶轮连接，所述叶轮驱动电机驱动所述翻泥叶轮转动。
优选地，所述翻泥叶轮包括叶轮转轴、多块转动叶片、翻泥片和翻泥条，所述叶轮转轴和所述叶轮驱动电机的输出轴连接，所述转动叶片的一端和叶轮转轴连接，并且多块所述转动叶片呈散射状从叶轮转轴向外延伸；
所述翻泥片的一侧固定于转动叶片，所述翻泥条的一端和所述翻泥片的另一侧连接。
优选地，还包括高压气泵和多个排潮导风嘴，所述高压气泵的出气口和所述排潮高压气管的一端连通，多个所述排潮导风嘴安装于所述排潮高压气管的顶部，并且所述排潮导风嘴和排潮高压气管的出气口连通。
优选地，所述进料机构包括进料提升带、进料斗和进料驱动电机，所述进料提升带的上端和所述排潮网带的始端连接，所述进料斗设置于所述进料提升带的下端；
所述进料提升带由所述进料驱动电机带动，将所述进料斗上的泥料运送至所述排潮网带上。
优选地，还包括多个清扫辊，所述第一干燥网带的末端和所述第二干燥网带的末端均设有所述清扫辊，所述清扫辊由电机带动转动。
所述快速干燥污泥的带式干燥装置从左向右依次设置进料室、排潮室、筛选室和干燥室，以依次对经过压滤的湿污泥进行进料、排潮、筛选和干燥处理。先对湿污泥进行快速排潮处理，脱干湿污泥表面水分，形成半干污泥，从而缩短后续的干燥线长度，仅设置三层干燥网带即可；接着对半干污泥按照颗粒大小，分类至不同的干燥网带上，从而在同一空间和时间段上，既使颗粒粗大的半干污泥充分干燥，又避免颗粒细小的半干污泥过分干燥。所述快速干燥污泥的带式干燥装置大大缩短了污泥的干燥时间，实现污泥进料、排潮、筛选和干燥的流水线式自动化，干燥效果提高的同时，干燥所需能耗大大降低，实现节能减排。
附图说明
附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
图1是本实用新型其中一个实施例的带式干燥装置结构示意图；
图2是本实用新型其中一个实施例的筛选机构结构示意图；
图3是本实用新型其中一个实施例的翻泥叶轮结构示意图；
图4是本实用新型其中一个实施例的翻泥叶轮侧视图；
图5是本实用新型其中一个实施例的抽风管结构示意图；
图6是本实用新型其中一个实施例的热泵除湿干燥装置结构示意图。
其中：箱体1；竖直隔板11；进料室12；排潮室13；筛选室14；干燥室15；排潮网带31；进料机构2；排潮高压气管32；筛选机构4；筛选壳体41；振动电机42；筛选筛43；上筛选腔411；下筛选腔412；粗料输出口414；细料输出口415；筛选输入口413；第一干燥网带51；第二干燥网带52；第三干燥网带53；热泵除湿干燥装置6；抽风机7；抽风管71；送风管8；进风管C；出风口D；压缩机61；辅助冷凝器62；冷凝器63；储液器64；过滤器65；膨胀阀66；蒸发器67；气液分离器68；辅助蒸发器611；辅助风机612；冷却水进水口A；冷却水出水口B；回热器69；风机613；振动底座44；粗料管45；细料管46；弹力件47；导料板48；翻泥机构9；翻泥叶轮91；叶轮安装架92；移动导轨93；传动轮94；叶轮驱动电机95；叶轮转轴911；转动叶片912；翻泥片913；翻泥条914；高压气泵33；排潮导风嘴34；进料提升带21；进料斗22；进料驱动电机23；清扫辊54。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
本实施例的快速干燥污泥的带式干燥装置，如图1所示，包括被三条竖直隔板11分成四个箱室的箱体1，四个所述箱室从左向右依次为进料室12、排潮室13、筛选室14和干燥室15；
所述箱体1的内部水平设有排潮网带31，所述排潮网带31横贯所述排潮室13，并且所述排潮网带31的始端延伸至所述进料室12，所述排潮网带31的末端延伸至所述筛选室14，所述排潮网带31的传动方向为从左向右；
所述进料室12安装有进料机构2，所述进料机构2的输出口和所述排潮网带31的始端连接；
所述排潮室13安装有排潮高压气管32，所述排潮高压气管32水平设置于所述排潮网带31的下方，并且所述排潮高压气管32的顶部水平设置多个出气口；
所述筛选室14安装有筛选机构4，所述筛选机构4包括筛选壳体41、振动电机42和筛选筛43，所述振动电机42安装于所述筛选室14的底部，所述筛选壳体41的底部和所述振动电机42连接，所述振动电机42驱动所述筛选壳体41振动；
如图2所示，所述筛选筛43设置于筛选壳体41的内部，所述筛选筛43将所述筛选壳体41的内部分成上筛选腔411和下筛选腔412，所述上筛选腔411的顶部设有筛选输入口413，并且所述筛选输入口413位于所述排潮网带31的末端的下方；所述上筛选腔411的靠近干燥室15的一侧设有粗料输出口414，所述下筛选腔412的靠近干燥室15的一侧设有细料输出口415；
所述干燥室15的内部从上向下依次设有第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53，并且所述第一干燥网带51的始端延伸至所述筛选壳体41的粗料输出口414，所述第一干燥网带51的末端下部为所述第二干燥网带52的始端，所述第二干燥网带52的末端下部为所述第三干燥网带53的始端的近端部，所述第三干燥网带53的始端延伸至所述筛选壳体41的细料输出口415，所述第一干燥网带51和第三干燥网带53的传动方向均为从左向右，所述第二干燥网带52的传动方向为从右向左；
所述干燥室15的外侧设有热泵除湿干燥装置6，所述热泵除湿干燥装置6向干燥室15的内部输出热风，对在第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53上的泥料进行干燥。
所述快速干燥污泥的带式干燥装置从左向右依次设置进料室12、排潮室13、筛选室14和干燥室15，以依次对经过压滤的湿污泥进行进料、排潮、筛选和干燥处理。
所述排潮室13设有所述排潮高压气管32，室温下，所述排潮高压气管32向排潮网带31鼓入强劲气流以形成排湿风，在风力作用下，湿污泥表面水分脱离，进入其周围空气中，进而完成湿污泥的快速排湿，转变成为半干污泥。从而便于后续的筛选，防止污泥太湿而粘连在筛选筛43上；和缩短后续的干燥线长度，即缩短干燥时间。
经过排潮处理的半干污泥通过排潮网带31输送至筛选机构4，并经所述筛选输入口413进入筛选壳体41内进行筛选，所述振动电机42驱动所述筛选壳体41振动，继而带动筛选筛43振动，在振动作用下，筛选筛43对半干污泥进行筛选，颗粒粗大的半干污泥不能通过所述筛选筛43，并且在振动作用下由所述粗料输出口414向外排出至所述第一干燥网带51的始端；颗粒细小的半干污泥通过所述筛选筛43，并且在振动作用下由所述细料输出口415向外排出至所述第三干燥网带53的始端。从而对半干污泥按颗粒大小进行分类，对于颗粒粗大的半干污泥，所需干燥时间较长，因此分类至第一干燥网带51，使颗粒粗大的半干污泥充分干燥；对于颗粒细小的半干污泥，所需干燥时间较短，因此分类至第三干燥网带53，避免颗粒细小的半干污泥过分干燥，并实现成品(干污泥)的分类回收。
所述热泵除湿干燥装置6向干燥室15的内部输出热风，对在第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53上的泥料进行干燥，使半干污泥转变为干污泥。在第一干燥网带51的始端输入的半干污泥，需要依次经过第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53，干燥时间较长；在第三干燥网带53的始端输入的半干污泥，只经过第三干燥网带53，干燥时间较短。
所述快速干燥污泥的带式干燥装置先对湿污泥进行快速排潮处理，脱干湿污泥表面水分，形成半干污泥，从而缩短后续的干燥线长度，仅设置三层干燥网带即可；接着对半干污泥按照颗粒大小，分类至不同的干燥网带上，从而在同一空间和时间段上，既使颗粒粗大的半干污泥充分干燥，又避免颗粒细小的半干污泥过分干燥。所述快速干燥污泥的带式干燥装置大大缩短了污泥的干燥时间，实现污泥进料、排潮、筛选和干燥的流水线式自动化，干燥效果提高的同时，干燥所需能耗大大降低，实现节能减排。
优选地，如图5所示，还包括抽风机7、抽风管71和送风管8，所述排潮室13和干燥室15的内部的上方设有多个抽风机7，所述抽风机7通过抽风管71和热泵除湿干燥装置6的进风管C连通，所述干燥室15的内部的下方设有送风管8，所述送风管8和热泵除湿干燥装置6的出风口D连通。排潮室13的抽风机7和干燥室15的抽风机7均将室内的湿润空气经抽风管71抽入所述热泵除湿干燥装置6，所述热泵除湿干燥装置6对排潮室13和干燥室15进行除湿处理；并且所述热泵除湿干燥装置6通过送风管8向干燥室15输送热风，送风管8设置于干燥室15的底部，抽风机7设置于干燥室15的顶部，从而引导热风向上依次经过第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53，带走污泥中的水分，实现干燥污泥。
优选地，如图6所示，所述热泵除湿干燥装置6包括制冷剂流程和干燥介质流程，所述制冷剂流程的设备包括压缩机61、辅助冷凝器62、冷凝器63、储液器64、过滤器65、膨胀阀66、蒸发器67和气液分离器68；
压缩机61通过制冷剂管道与辅助冷凝器62连接，辅助冷凝器62通过制冷剂管道与冷凝器63连接，冷凝器63通过制冷剂管道与储液器64连接，储液器64通过制冷剂管道与过滤器65，过滤器65通过制冷剂管道与蒸发器67连接，蒸发器67通过制冷剂管道与气液分离器68连接，气液分离器68通过制冷剂管道与压缩机61连接，形成制冷循环；
在膨胀阀66与蒸发器67之间设置有辅助蒸发器611，辅助蒸发器611旁设置有辅助风机612，辅助冷凝器62设置有冷却水进水口A和冷却水出水口B；
所述干燥介质流程包括冷凝器63、蒸发器67和回热器69，所述进风管C与回热器69的热侧连接，回热器69的热侧通过风管道与蒸发器67连接，蒸发器67出来的风管道与回热器69的冷侧连接，回热器69冷侧出来的风管道与冷凝器63连接，冷凝器63通过风机613与所述出风口D连接。
制冷剂流程的具体工作过程如下：压缩机61将高温高压过热气体制冷剂打入辅助冷凝器62及冷凝器63(并联或串联)，制冷剂气体变成饱和或过冷液体，经储液器64、过滤器65和膨胀阀66后形成低压气、液混合物制冷剂，经辅助蒸发器和蒸发器67(并联或串联)后进入气液分离器68，形成低温低压过热气体制冷剂，最后经压缩机61压缩后形成高温高压过热气体制冷剂，如此循环，达到热交换制冷的效果。制冷剂可以为无机化合物、氟化物纯工质、碳氢化合物或混合制冷剂。
干燥介质流程的工作过程如下：进风管C进入湿热空气，经回热器69的热侧进入回热器69进行换热降温，然后再经蒸发器67进一步降温，降温后的回热器69的冷侧进入回热器69进行换热升温，而后经冷凝器63加热至热空气，最后经风机613从出风口D出风。
优选地，如图2所示，所述筛选机构4还包括振动底座44、粗料管45、细料管46和多个弹力件47，所述振动底座44固定于所述筛选室14的底部，所述振动电机42嵌入安装在所述振动底座44的内部；
所述筛选壳体41设置于所述振动底座44的上方，并且所述筛选壳体41的底部安装多个所述弹力件47，所述筛选壳体41通过所述弹力件47和所述振动底座44连接；
所述筛选筛43的右端向下倾斜地设置于筛选壳体41的内部；所述筛选筛43的内部设有过滤网，所述粗料输出口414靠近所述筛选筛43的右端设置；所述筛选输入口413靠近所述筛选筛43的左端的上方设置；
所述粗料管45向下倾斜地设置于所述筛选壳体41的外侧，并且所述粗料管45的顶端和所述粗料输出口414连通，所述第一干燥网带51的始端延伸至所述粗料管45的底端的下方；
所述细料管46向下倾斜地设置于所述筛选壳体41的外侧，并且所述细料管46的顶端和所述细料输出口415连通，所述第三干燥网带53的始端延伸至所述细料管46的底端的下方。
所述弹力件47将所述振动电机42产生的振动传递给筛选壳体41，多个弹力件47均匀设置于筛选壳体41的底部，从而使筛选壳体41的振动更为均匀，避免局部地方振动较弱而降低筛选效果。
所述筛选筛43右端向下倾斜3°～10°，优选为5°，有利于污泥从设置于筛选筛43右端的粗料管45排出，避免污泥堆积在筛选壳体41中，影响筛选效率，无需人工清理堆积的污泥。优选地，所述筛选壳体41的底部设置导料板48，所述导料板48的上表面的右端向下倾斜3°～10°，优选为5°，有利于污泥从设置于筛选壳体41右端的细料管46排出，避免污泥堆积在筛选壳体41中，无需人工清理堆积的污泥。
所述筛选输入口413靠近所述筛选筛43的左端的上方设置，从而半干污泥掉落在筛选筛43的左端，使半干污泥充分筛选，避免半干污泥从中部或右端掉落时直接从粗料管45排出。
所述粗料管45的倾斜角度为15°～30°，优选为20°，有利于筛选出来的颗粒粗大的半干污泥，在重力作用下快速滚落至第一干燥网带51上，并且起到导料作用，防止半干污泥洒落到地上。
所述细料管46的倾斜角度为15°～30°，优选为20°，有利于筛选出来的颗粒细小的半干污泥，在重力作用下快速滚落至第三干燥网带53上，并且起到导料作用，防止半干污泥洒落到地上。
优选地，如图1、图4所示，还包括翻泥机构9，所述第一干燥网带51的上方设有翻泥机构9；
所述翻泥机构9包括翻泥叶轮91、叶轮安装架92、移动导轨93、传动轮94、传动电机和叶轮驱动电机95，两个所述传动轮94相对地上设置于所述干燥室15的两端，所述移动导轨93套接于两个所述传动轮94之间，叶轮安装架92固定安装于所述移动导轨93上；
所述传动电机和所述传动轮94连接，所述传动电机驱动所述传动轮94转动，进而带动所述移动导轨93移动；
所述叶轮安装架92的底部靠近第一干燥网带51的上表面，所述翻泥叶轮91竖直安装于所述叶轮安装架92的底部，所述叶轮驱动电机95安装于所述叶轮安装架92的底部，所述叶轮驱动电机95和翻泥叶轮91连接，所述叶轮驱动电机95驱动所述翻泥叶轮91转动。
由于经过压滤的污泥粘结成块，筛选后成块或颗粒粗大的半干污泥均输送至第一干燥网带51，为了防止成块的半干污泥内部水分无法排出，设置所述翻泥机构9，通过转动的翻泥叶轮91对第一干燥网带51上的半干污泥进行搅拌破碎，将成块的半干污泥破碎成粉状，更易于干燥，从而提高干燥效果。
所述翻泥叶轮91随着移动导轨93在干燥室15的两端来回移动，从而来回对第一干燥网带51上的半干污泥进行搅拌破碎，使破碎更为充分，操作更为灵活，对于体积较大的成块半干污泥可控制翻泥叶轮91持续对其进行破碎。
优选地，如图3、图4所示，所述翻泥叶轮91包括叶轮转轴911、多块转动叶片912、翻泥片913和翻泥条914，所述叶轮转轴911和所述叶轮驱动电机95的输出轴连接，所述转动叶片912的一端和叶轮转轴911连接，并且多块所述转动叶片912呈散射状从叶轮转轴911向外延伸；所述翻泥片913的一侧固定于转动叶片912，所述翻泥条914的一端和所述翻泥片913的另一侧连接。所述翻泥片913和翻泥条914随着转动叶片912的转动而转动，并且在移动导轨93的拉动下所述翻泥片913和翻泥条914可插入半干污泥中，从而更为充分地打散半干污泥，翻泥片913可破碎体积小的成块污泥，翻泥条914可破碎体积大的成块污泥，增大翻泥面积和翻泥强度，提高翻泥效率。
优选地，如图1所示，还包括高压气泵33和多个排潮导风嘴34，所述高压气泵33的出气口和所述排潮高压气管32的一端连通，多个所述排潮导风嘴34安装于所述排潮高压气管32的顶部，并且所述排潮导风嘴34和排潮高压气管32的出气口连通。所述高压气泵33向所述排潮高压气管32输送高压气体，所述排潮导风嘴34引导排潮高压气管32的高压气体向上排出，增加排潮网带31上的湿污泥和高压气体充分接触，以实现快速带走湿污泥表面的水分。
优选地，如图1所示，所述进料机构2包括进料提升带21、进料斗22和进料驱动电机23，所述进料提升带21的上端和所述排潮网带31的始端连接，所述进料斗22设置于所述进料提升带21的下端；所述进料提升带21由所述进料驱动电机23带动，将所述进料斗22上的泥料运送至所述排潮网带31上。湿污泥从进料斗22输入，并通过所述进料提升带21输送至排潮网带31。
优选地，如图1所示，还包括多个清扫辊54，所述第一干燥网带51的末端和所述第二干燥网带52的末端均设有所述清扫辊54，所述清扫辊54由电机带动转动。所述清扫辊54转动，将半干污泥清扫至下层网带。
还包括多块挡板，所述第一干燥网带51的两侧、第二干燥网带52的两侧和第三干燥网带53的两侧均设有挡板，所述挡板防止半干污泥的侧漏。
还包括均风板，所述均风板设置于所述第三干燥网带53的底部和上部，所述均风板上均匀设置多个均分孔，所述均分孔的数量由孔径速度决定，控制所述均分孔的数量以使所述孔径速度在9.5～11.5m/s；所述均风板将热泵除湿干燥装置6输送进来的热风进行均匀分配，提高干燥效率。
还包括保温板，所述保温板覆盖于所述干燥室15的顶部，所述保温板为酚醛树脂保温板，所述保温板的厚度不大于40mm；所述保温板对所述干燥室15进行保温，减少干燥室15的热能损失，提高干燥效果。
优选地，使用所述快速干燥污泥的带式干燥装置的干燥方法，包括以下步骤：
步骤一，将经过压滤的湿污泥输送至进料室12，并通过所述进料机构2将所述湿污泥输送至所述排潮网带31；
步骤二，所述排潮高压气管32向所述排潮网带31喷出高压气体，对所述排潮网带31上的湿污泥进行排潮处理，形成半干污泥；
步骤三，所述排潮网带31将经过排潮处理的半干污泥输送进所述筛选机构4，所述振动电机42驱动所述筛选壳体41振动，对所述半干污泥进行筛选：
筛选过程中，颗粒粗大的半干污泥不能通过所述筛选筛43，并且在振动作用下由所述粗料输出口414向外排出至所述第一干燥网带51的始端；
颗粒细小的半干污泥通过所述筛选筛43，并且在振动作用下由所述细料输出口415向外排出至所述第三干燥网带53的始端；
步骤四，所述热泵除湿干燥装置6向干燥室15的内部输出热风，对在第一干燥网带51、第二干燥网带52和第三干燥网带53上的半干污泥进行干燥，并且所述翻泥叶轮91边转动边随移动导轨93移动，对半干污泥进行翻泥处理；
所述第三干燥网带53的末端向外输出干燥污泥。
先对湿污泥进行快速排潮处理，脱干湿污泥表面水分，形成半干污泥，从而缩短后续的干燥线长度，仅设置三层干燥网带即可；接着对半干污泥按照颗粒大小，分类至不同的干燥网带上，从而在同一空间和时间段上，既使颗粒粗大的半干污泥充分干燥，又避免颗粒细小的半干污泥过分干燥。所述快速干燥污泥的带式干燥装置大大缩短了污泥的干燥时间，实现污泥进料、排潮、筛选和干燥的流水线式自动化，干燥效果提高的同时，干燥所需能耗大大降低，实现节能减排。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。