一种用于秸秆絮凝剂的生产装置的制作方法

本发明属于絮凝剂生产技术领域，具体涉及一种用于秸秆絮凝剂的生产装置。

背景技术

利用废弃秸秆制备絮凝剂，可用于污水处理，秸秆中的有效成份是纤维素和木素，在催化剂naoh存在下溶胀，并与阳离子醚化剂反应，生成阳离子必性絮凝剂。工作人员在制备药剂时，需要将各种药液和药品进行混合搅拌，调至均匀，这样才能使得药剂混合充分，进而才能发挥较大的药效。现有技术中通常是将药剂吸入到混合器内，再将混合器中的药液注入缓冲罐内，同时将多种需要混合的药剂同时放入一个缓冲罐中，机械搅拌，达到混合药剂的目的。但是在此种操作中，药剂混合的均匀性并不能保证，并且机械搅拌过程容易造成药剂的洒出，造成药剂浪费。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种用于秸秆絮凝剂的生产装置，该装置结构简单，制造成本低，能有利于秸秆絮凝剂的快速制备，其具有较强的推广性。

为了实现上述目的，本发明提供一一种用于秸秆絮凝剂的生产装置，包括通过支架一悬空支设的作业平台，还包括药剂混合设备、移动式输气站和控制系统，所述作业平台的一侧通过支架二悬空支设有湍流态处理器，所述药剂混合设备通过基座固定支设在作业平台的下部；

所述药剂混合设备包括药剂混合壳体，所述药剂混合壳体内的中部和下部分别固定设置有蜂巢式反应器和蒸汽喷射管路，药剂混合壳体的底部固定连接有与其内腔连通的混合药剂排放管路，药剂混合壳体的上部固定连接有与其内腔连通的药剂注入管路和添加剂加注管路，药剂混合壳体内还固定设置有温度传感器；所述蜂巢式反应器的断面为蜂窝状，且上下贯通，其由多根蜂窝状排列的立管组成；所述蒸汽喷射管路呈圆环状，其上表面遍布地设置有与其内腔连通的通孔，连接蒸汽喷射管路的蒸汽供应管路穿出药剂混合壳体后与外部的高压蒸汽管道连接；所述混合药剂排放管路的出液端通过压力泵与固定连接在湍流态处理器上部的一侧添加管路的进液端固定连接，添加管路上设置有电磁阀a；所述添加管路、混合药剂排放管路、药剂注入管路、添加剂加注管路和蒸汽供应管路上分别设置有电磁阀a、电磁阀b、电磁阀c、电磁阀d和电磁阀e；

所述移动式输气站设置在湍流态处理器的下部，移动式输气站包括移动承载板、可转动地连接在移动承载板下部的两对移动轮、固定装配在移动承载板上部的曝气泵、连接在曝气泵出气口处气体流量计和输气管路、设置在输气管路上的输气阀；

所述湍流态处理器包括上端开口的湍流壳体、固定连接在湍流壳体下端的排泥管路和排液管路、固定连接在湍流壳体内腔中上部的喷淋管网、固定连接在湍流壳体内腔中中部的湍流态促反应机构、固定连接在湍流壳体内腔中下部的曝气管、固定设置在湍流壳体内部的温度检测器和液位计；

所述喷淋管网由多根相互连通的喷洒管路组成，每根喷洒管路的下部均连接有沿其长度方向分布的多个与其内腔连通的喷嘴，与喷淋管网进液端固定连接的进液管路由湍流壳体的上端穿出并与外部的水泵的出水端连接，进液管路上连接有进液电磁阀，所述湍流态促反应机构由呈陈列地分布的若干个湍流态促反应器组成，所述湍流态促反应器呈圆柱状中空结构，其表面凹凸不平并设有大量的与其内腔连通的通孔，其内部装有媒促反应填料，所述曝气管呈环形，其上部设置有与其内腔连通的曝气孔；输气管路的出气端穿过湍流壳体后与曝气管的进口端；

所述排泥管路和排液管路上分别连接有出泥阀和出液阀，排泥管路和排液管路的进液端分别位于湍流壳体的底部和中部；

电磁阀a、曝气泵、气体流量计、输气阀、温度检测器、液位计、水泵、进液电磁阀、出泥阀、出液阀、温度传感器、电磁阀b、电磁阀c和电磁阀d均与控制系统连接。

在该技术方案中，药剂、添加剂分别从药剂注入管、添加剂加注管加注到药剂混合设备内，蒸汽喷射管所喷出高温蒸汽促进药剂在蜂巢式反应器内部反应，结束后从混合药剂排放管排出。通过在湍流态处理器的一侧设置有通过添加管路、混合药剂排放管与其连通的药剂混合设备，能便捷地实现混合药剂注入到湍流态处理器中；使湍流态处理器上部设置喷淋管网，能便于实现清水的快速注入，而多根喷洒管路和多个喷嘴的设置，能使有利于加入清水的快速分散，从而能便于与注入的混合药剂进行良好的接触，从而能提高混合效果，并能缩短混合时间。曝气管的设置能便于新鲜空气均匀快速的加入，且能与下落的液体均匀充分接触，从而能有效提高混合液的混合效果。呈矩阵地设置在湍流态处理器内部的湍流态促反应器，内部装有媒促反应填料，从而可以对促进混合药剂的充分反应。温度检测器能和液位计能对湍流态处理器内的温度和液位高度进行实时检测，以便于有效监督混合进度。该装置结构简单，制造成本低，操作维护方便，能便捷地实现利用秸秆原料进行絮凝剂的制备，其具有较强的推广性。

进一步，为了便于对药剂混合设备的内部进行清洗，所述药剂混合设备还包括固定连接在药剂混合壳体顶端的洗涤管路，洗涤管路在药剂混合壳体外部的一端与洗涤水泵的出水口连接、在药剂混合壳体内部的一端与设置在蜂巢式反应器上部的莲花喷头固定连接；所述洗涤管路上设置有电磁阀f；电磁阀f与控制系统连接。莲花喷头的下部喷出孔正对着蜂巢式反应器，当需要清洗时，莲花喷头喷出的高压水对蜂巢式反应器进行高压清洗。

作为一种优选，所述排液管路的出水端与外部集液池连通。

作为一种优选，所述移动板为矩形的镀锌板。

作为一种优选，所述曝气泵数量为两个。

作为一种优选，所述湍流壳体的下端呈漏斗状；所述喷洒管路数量不少于6根。

作为一种优选，所述作业平台由厚度在1cm～1.5cm之间的不锈钢板制成，在作业平台周边设置有安全护栏，所述安全护栏高度在80cm～120cm之间，所述作业平台上连接有爬梯。

进一步，为了得到降解速率高、使用寿命较长的蜂巢式反应器，所述蜂巢式反应器按重量份数比由以下组分组成：

蒸馏水341.0～566.2份，3-甲基十一腈133.3～175.5份，2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)136.2～245.1份，3-甲硫基丁酸乙酯132.6～149.7份，金黄隐色体135.2～192.9份，2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物138.4～199.1份，铅纳米微粒140.9～195.2份，聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]133.5～175.9份，甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物135.1～175.6份，碱式磷酸铜135.6～158.1份，甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)124.4～160.8份，7-甲基-辛酸123.2～166.8份，甲酸己酯132.6～177.2份，聚氨酯树脂142.1～186.1份，质量浓度为132mg/l～399mg/l的磷酸十六烷基酯钾盐165.7～219.5份。

进一步，为了得到降解速率高、使用寿命较长的蜂巢式反应器，所述蜂巢式反应器的制作方法如下：

第1步：在多釜反应器中，加入蒸馏水和3-甲基十一腈，启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为134rpm～180rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至149.0℃～150.2℃，加入2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)搅拌均匀，进行反应126.3～137.5分钟，加入3-甲硫基丁酸乙酯，通入流量为125.1m³/min～

166.7m³/min的氟气126.3～137.5分钟；之后在多釜反应器中加入金黄隐色体，再次启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至166.2℃～199.1℃，保温126.6～137.7分钟，加入2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物，调整多釜反应器中溶液的ph值为4.2～8.9，保温126.2～366.2分钟；

第2步：另取铅纳米微粒，将铅纳米微粒在功率为6.66kw～12.1kw下超声波处理0.132～1.199小时后；将铅纳米微粒加入到另一个多釜反应器中，加入质量浓度为136mg/l～366mg/l的聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]分散铅纳米微粒，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使溶液温度在46℃～86℃之间，启动多釜反应器中的搅拌机，并以4×10²rpm～8×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.4～8.8之间，保温搅拌132～199分钟；之后停止反应静置6.66×10～12.1×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物，调整ph值在1.4～2.8之间，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.732×10³rpm～

9.23×10³rpm下得到固形物，在2.95×10²℃～3.419×10²℃温度下干燥，研磨后过0.732×10³～1.23×10³目筛，备用；

第3步：另取碱式磷酸铜和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用电离辐射辐照，电离辐射辐照的能量为123.2mev～151.8mev、剂量为171.2kgy～211.8kgy、照射时间为135.2～160.8分钟，得到性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物；将碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物置于另一多釜反应器中，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定温度134.6℃～180.2℃，启动多釜反应器中的搅拌机，转速为126rpm～521rpm，ph调整到4.1～8.1之间，脱水135.1～149.1分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为136mg/l～366mg/l的甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)中，并流加至第1步的多釜反应器中，流加速度为271ml/min～999ml/min；启动多釜反应器搅拌机，设定转速为140rpm～180rpm；搅拌4～8分钟；再加入7-甲基-辛酸，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，升温至170.7℃～207.5℃，ph调整到4.7～8.5之间，通入氟气通气量为125.293m³/min～166.410m³/min，保温静置160.0～190.2分钟；再次启动多釜反应器搅拌机，转速为135rpm～180rpm，加入甲酸己酯，并使得ph调整到4.7～8.5之间，保温静置159.3～199.5分钟；

第5步：启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为132rpm～199rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为1.581×10²℃～2.462×10²℃，加入聚氨酯树脂，反应126.2～137.1分钟；之后加入磷酸十六烷基酯钾盐，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为210.6℃～266.7℃，ph调整至4.2～8.2之间，压力为1.32mpa～1.33mpa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至126.2℃～137.1℃出料入压模机，即得到蜂巢式反应器；

所述铅纳米微粒的粒径为140μm～150μm。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中湍流态处理器的结构示意图；

图3是本发明中药剂混合设备的结构示意图；

图4是本发明中移动式输气站的结构示意图；

图5是本发明中蜂巢式反应器材料耐腐蚀度随使用时间变化的曲线图。

图中：1、爬梯，2、作业平台，3、药剂混合设备，3-1、混合药剂排放管路，3-2、蒸汽喷射管路，3-3、蜂巢式反应器，3-4、添加剂加注管路，3-5、药剂注入管路，3-6、洗涤管路，3-7、温度传感器，3-8、基座，3-9、药剂混合壳体，3-10、蒸汽供应管路，4、添加管路，5、湍流态处理器，5-1、进液电磁阀，5-2、喷洒管路，5-3、湍流态促反应器，5-4、排泥阀，5-5、出液阀，5-6、温度检测器，5-7、液位计，5-8、曝气管，5-9、排泥管路，5-10、排液管路，5-11、湍流壳体，6、移动式输气站，6-1、移动轮，6-2、移动承载板，6-3、曝气泵，6-4、气体流量计，6-5、输气阀，6-6、输气管路,7、控制系统。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1至图4所示，一种用于秸秆絮凝剂的生产装置，包括通过支架一悬空支设的作业平台2，还包括药剂混合设备3、移动式输气站6和控制系统7，所述作业平台2的一侧通过支架二悬空支设有湍流态处理器5，所述药剂混合设备3通过基座3-8固定支设在作业平台2的下部；

所述药剂混合设备3包括药剂混合壳体3-9，所述药剂混合壳体3-9内的中部和下部分别固定设置有蜂巢式反应器3-3和蒸汽喷射管路3-2，药剂混合壳体3-9的底部固定连接有与其内腔连通的混合药剂排放管路3-1，药剂混合壳体3-9的上部固定连接有与其内腔连通的药剂注入管路3-5和添加剂加注管路3-4，药剂混合壳体3-9内还固定设置有温度传感器3-7；所述蜂巢式反应器3-3的断面为蜂窝状，且上下贯通，其由多根蜂窝状排列的立管组成；所述蒸汽喷射管路3-2呈圆环状，其上表面遍布地设置有与其内腔连通的通孔，连接蒸汽喷射管路3-2的蒸汽供应管路3-10穿出药剂混合壳体3-9后与外部的高压蒸汽管道连接；通过蒸汽喷射管路3-2的设置能向上部的蜂巢式反应器3-3均匀地喷射出高温的蒸汽，以促进药剂的反应；所述混合药剂排放管路3-1的出液端通过压力泵与固定连接在湍流态处理器5上部的一侧添加管路4的进液端固定连接，添加管路4上设置有电磁阀a；所述添加管路4、混合药剂排放管路3-1、药剂注入管路3-5、添加剂加注管路3-4和蒸汽供应管路3-10上分别设置有电磁阀a、电磁阀b、电磁阀c、电磁阀d和电磁阀e；药剂、添加剂分别从药剂注入管3-5、药剂注入管3-5加注到药剂混合设备3内，蒸汽喷射管3-2所喷出高温蒸汽促进药剂在蜂巢式反应器3-3内部反应，结束后从混合药剂排放管3-1排出；

所述移动式输气站6设置在湍流态处理器5的下部，移动式输气站6包括移动承载板6-2、可转动地连接在移动承载板6-2下部的两对移动轮6-1、固定装配在移动承载板6-2上部的曝气泵6-3、连接在曝气泵6-3出气口处气体流量计6-4和输气管路6-6、设置在输气管路6-6上的输气阀6-5；移动轮6-1上可以设置有刹车装置，还可以设置有用于驱动其转动的驱动电机。

所述湍流态处理器5包括上端开口的湍流壳体5-11、固定连接在湍流壳体5-11下端的排泥管路5-9和排液管路5-10、固定连接在湍流壳体5-11内腔中上部的喷淋管网、固定连接在湍流壳体5-11内腔中中部的湍流态促反应机构、固定连接在湍流壳体5-11内腔中下部的曝气管5-8、固定设置在湍流壳体5-11内部的温度检测器5-6和液位计5-7；

所述喷淋管网由多根相互连通的喷洒管路5-2组成，每根喷洒管路5-2的下部均连接有沿其长度方向分布的多个与其内腔连通的喷嘴，与喷淋管网进液端固定连接的进液管路5-13由湍流壳体5-11的上端穿出并与外部的水泵的出水端连接，进液管路5-13上连接有进液电磁阀5-1，所述湍流态促反应机构由呈陈列地分布的若干个湍流态促反应器5-3组成，所述湍流态促反应器5-3呈圆柱状中空结构，其表面凹凸不平并设有大量的与其内腔连通的通孔，其内部装有媒促反应填料，所述曝气管5-8呈环形，其上部设置有与其内腔连通的曝气孔；输气管路6-6的出气端穿过湍流壳体5-11后与曝气管5-8的进口端；

所述排泥管路5-9和排液管路5-10上分别连接有出泥阀5-4和出液阀5-5，排泥管路5-9和排液管路5-10的进液端分别位于湍流壳体5-11的底部和中部，排液管路5-10的进液端距离湍流态促反应器5-3下端4cm～6cm；

电磁阀a、曝气泵6-3、气体流量计6-4、输气阀6-5、温度检测器5-6、液位计5-7、水泵、进液电磁阀5-1、出泥阀5-4、出液阀5-5、温度传感器3-7、电磁阀b、电磁阀c和电磁阀d均与控制系统7连接。

所述药剂混合设备3还包括固定连接在药剂混合壳体3-9顶端的洗涤管路3-6，洗涤管路3-6在药剂混合壳体3-9外部的一端与洗涤水泵的出水口连接、在药剂混合壳体3-9内部的一端与设置在蜂巢式反应器3-3上部的莲花喷头固定连接；所述洗涤管路3-6上设置有电磁阀f；电磁阀f与控制系统7连接。

所述温度检测器5-6安装在湍流壳体5-11内侧壁上，其距离湍流壳体5-11上端的距离在15cm～25cm之间；所述液位计5-7设置于内壁上，液位计5-7距离湍流壳体5-11底端的距离在40cm～60cm之间。

所述排液管路5-10的出水端与外部集液池连通。

所述移动板6-2为矩形的镀锌板。

所述曝气泵6-3数量为两个。

所述湍流壳体5-11的下端呈漏斗状；所述喷洒管路5-2数量不少于6根。

所述作业平台2由厚度在1cm～1.5cm之间的不锈钢板制成，在作业平台2周边设置有安全护栏，所述安全护栏高度在80cm～120cm之间，所述作业平台2上连接有爬梯1。

进一步，为了得到降解速率高、使用寿命较长的蜂巢式反应器3-3，所述蜂巢式反应器3-3按重量份数比由以下组分组成：

蒸馏水341.0～566.2份，3-甲基十一腈133.3～175.5份，2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)136.2～245.1份，3-甲硫基丁酸乙酯132.6～149.7份，金黄隐色体135.2～192.9份，2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物138.4～199.1份，铅纳米微粒140.9～195.2份，聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]133.5～175.9份，甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物135.1～175.6份，碱式磷酸铜135.6～158.1份，甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)124.4～160.8份，7-甲基-辛酸123.2～166.8份，甲酸己酯132.6～177.2份，聚氨酯树脂142.1～186.1份，质量浓度为132mg/l～399mg/l的磷酸十六烷基酯钾盐165.7～219.5份。

进一步，为了得到降解速率高、使用寿命较长的蜂巢式反应器3-3，所述蜂巢式反应器3-3的制作方法如下：

第1步：在多釜反应器中，加入蒸馏水和3-甲基十一腈，启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为134rpm～180rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至149.0℃～150.2℃，加入2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)搅拌均匀，进行反应126.3～137.5分钟，加入3-甲硫基丁酸乙酯，通入流量为125.1m³/min～166.7m³/min的氟气126.3～137.5分钟；之后在多釜反应器中加入金黄隐色体，再次启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至166.2℃～199.1℃，保温126.6～137.7分钟，加入2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物，调整多釜反应器中溶液的ph值为4.2～8.9，保温126.2～366.2分钟；

第2步：另取铅纳米微粒，将铅纳米微粒在功率为6.66kw～12.1kw下超声波处理0.132～1.199小时后；将铅纳米微粒加入到另一个多釜反应器中，加入质量浓度为136mg/l～366mg/l的聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]分散铅纳米微粒，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使溶液温度在46℃～86℃之间，启动多釜反应器中的搅拌机，并以4×10²rpm～8×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.4～8.8之间，保温搅拌132～199分钟；之后停止反应静置6.66×10～12.1×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物，调整ph值在1.4～2.8之间，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.732×10³rpm～9.23×10³rpm下得到固形物，在2.95×10²℃～3.419×10²℃温度下干燥，研磨后过0.732×10³～1.23×10³目筛，备用；

第3步：另取碱式磷酸铜和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用电离辐射辐照，电离辐射辐照的能量为123.2mev～151.8mev、剂量为171.2kgy～211.8kgy、照射时间为135.2～160.8分钟，得到性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物；将碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物置于另一多釜反应器中，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定温度134.6℃～180.2℃，启动多釜反应器中的搅拌机，转速为126rpm～521rpm，ph调整到4.1～8.1之间，脱水135.1～149.1分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为136mg/l～366mg/l的甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)中，并流加至第1步的多釜反应器中，流加速度为271ml/min～999ml/min；启动多釜反应器搅拌机，设定转速为140rpm～180rpm；搅拌4～8分钟；再加入7-甲基-辛酸，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，升温至170.7℃～207.5℃，ph调整到4.7～8.5之间，通入氟气通气量为125.293m³/min～166.410m³/min，保温静置160.0～190.2分钟；再次启动多釜反应器搅拌机，转速为135rpm～180rpm，加入甲酸己酯，并使得ph调整到4.7～8.5之间，保温静置159.3～199.5分钟；

第5步：启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为132rpm～199rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为1.581×10²℃～2.462×10²℃，加入聚氨酯树脂，反应126.2～137.1分钟；之后加入磷酸十六烷基酯钾盐，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为210.6℃～266.7℃，ph调整至4.2～8.2之间，压力为1.32mpa～1.33mpa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至126.2℃～137.1℃出料入压模机，即得到蜂巢式反应器3-3；

所述铅纳米微粒的粒径为140μm～150μm。

以下实施例进一步说明本发明的内容，作为蜂巢式反应器3-3，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的蜂巢式反应器3-3，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。

实施例1

按照以下步骤制备本发明所述蜂巢式反应器3-3，并按重量份数计：

第1步：在多釜反应器中，加入蒸馏水341.0份和3-甲基十一腈133.3份，启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为134rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至149.0℃，加入2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)136.2份搅拌均匀，进行反应126.3分钟，加入3-甲硫基丁酸乙酯132.6份，通入流量为125.1m³/min的氟气126.3分钟；之后在多釜反应器中加入金黄隐色体135.2份，再次启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至166.2℃，保温126.6分钟，加入2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物138.4份，调整多釜反应器中溶液的ph值为4.2，保温126.2分钟；

第2步：另取铅纳米微粒140.9份，将铅纳米微粒在功率为6.66kw下超声波处理0.132小时后；将铅纳米微粒加入到另一个多釜反应器中，加入质量浓度为136mg/l的聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]133.5份分散铅纳米微粒，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使溶液温度在46℃，启动多釜反应器中的搅拌机，并以4×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.4，保温搅拌132分钟；之后停止反应静置6.66×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物135.1份，调整ph值在1.4，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.732×10³rpm下得到固形物，在2.95×10²℃温度下干燥，研磨后过0.732×10³目筛，备用；

第3步：另取碱式磷酸铜135.6和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用电离辐射辐照，电离辐射辐照的能量为123.2mev、剂量为171.2kgy、照射时间为135.2分钟，得到性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物；将碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物置于另一多釜反应器中，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定温度134.6℃，启动多釜反应器中的搅拌机，转速为126rpm，ph调整到4.1，脱水135.1分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为136mg/l的甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)124.4份中，并流加至第1步的多釜反应器中，流加速度为271ml/min；启动多釜反应器搅拌机，设定转速为140rpm；搅拌4分钟；再加入7-甲基-辛酸123.2份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，升温至170.7℃，ph调整到4.7，通入氟气通气量为125.293m³/min，保温静置160.0分钟；再次启动多釜反应器搅拌机，转速为135rpm，加入甲酸己酯132.6份，并使得ph调整到4.7，保温静置159.3分钟；

第5步：启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为132rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为1.581×10²℃，加入聚氨酯树脂142.1份，反应126.2分钟；之后加入质量浓度为132mg/l的磷酸十六烷基酯钾盐165.7份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为210.6℃，ph调整至4.2，压力为1.32mpa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0mpa，降温至126.2℃出料入压模机，即得到蜂巢式反应器3-3；所述铅纳米微粒的粒径为140μm。

实施例2

按照以下步骤制备本发明所述蜂巢式反应器3-3，并按重量份数计：

第1步：在多釜反应器中，加入蒸馏水566.2份和3-甲基十一腈175.5份，启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为180rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至150.2℃，加入2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)245.1份搅拌均匀，进行反应137.5分钟，加入3-甲硫基丁酸乙酯149.7份，通入流量为166.7m³/min的氟气137.5分钟；之后在多釜反应器中加入金黄隐色体192.9份，再次启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至199.1℃，保温137.7分钟，加入2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物199.1份，调整多釜反应器中溶液的ph值为8.9，保温366.2分钟；

第2步：另取铅纳米微粒195.2份，将铅纳米微粒在功率为12.1kw下超声波处理1.199小时后；将铅纳米微粒加入到另一个多釜反应器中，加入质量浓度为366mg/l的聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基-1,4-亚苯]175.9份分散铅纳米微粒，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使溶液温度在86℃之间，启动多釜反应器中的搅拌机，并以8×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在8.8，保温搅拌199分钟；之后停止反应静置12.1×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物175.6份，调整ph值在2.8，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速9.23×10³rpm下得到固形物，在3.419×10²℃温度下干燥，研磨后过1.23×10³目筛，备用；

第3步：另取碱式磷酸铜158.1份和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用电离辐射辐照，电离辐射辐照的能量为151.8mev、剂量为211.8kgy、照射时间为160.8分钟，得到性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物；将碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物置于另一多釜反应器中，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定温度180.2℃，启动多釜反应器中的搅拌机，转速为521rpm，ph调整到8.1，脱水149.1分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为366mg/l的甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)160.8份中，并流加至第1步的多釜反应器中，流加速度为999ml/min；启动多釜反应器搅拌机，设定转速为180rpm；搅拌8分钟；再加入7-甲基-辛酸166.8份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，升温至207.5℃，ph调整到8.5，通入氟气通气量为166.410m³/min，保温静置190.2分钟；再次启动多釜反应器搅拌机，转速为180rpm，加入甲酸己酯177.2份，并使得ph调整到8.5，保温静置199.5分钟；

第5步：启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为199rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为2.462×10²℃，加入聚氨酯树脂186.1份，反应137.1分钟；之后加入质量浓度为399mg/l的磷酸十六烷基酯钾盐219.5份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为266.7℃，ph调整至8.2，压力为1.33mpa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至137.1℃出料入压模机，即得到蜂巢式反应器3-3；所述铅纳米微粒的粒径为150μm。

实施例3

按照以下步骤制备本发明所述蜂巢式反应器3-3，并按重量份数计：

第1步：在多釜反应器中，加入蒸馏水341.9份和3-甲基十一腈133.9份，启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为134rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至149.9℃，加入2-甲氧基-5-甲基-4-[(4-甲基-2-硝基苯基)偶氮]苯重氮(t-4)四氯锌酸盐(2:1)136.9份搅拌均匀，进行反应126.9分钟，加入3-甲硫基丁酸乙酯132.9份，通入流量为125.9m³/min的氟气126.9分钟；之后在多釜反应器中加入金黄隐色体135.9份，再次启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使温度升至166.9℃，保温126.9分钟，加入2,2'-[(1-甲基亚乙基)双[[2-(2-丙烯基)-4,1-亚苯基]氧亚甲基]双环氧乙烷与氢封端的聚二甲基硅氧烷的聚合物138.9份，调整多釜反应器中溶液的ph值为4.9，保温126.9分钟；

第2步：另取铅纳米微粒140.9份，将铅纳米微粒在功率为6.669kw下超声波处理0.1329小时后；将铅纳米微粒加入到另一个多釜反应器中，加入质量浓度为136.9mg/l的聚合[氧基-1,4-亚苯(1-甲基亚乙基)-1,4-亚苯氧基-1,4-亚苯基亚氨基碳基(二羧环丁烷二基)碳基亚氨基

-1,4-亚苯]133.9份分散铅纳米微粒，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，使溶液温度在46.9℃，启动多釜反应器中的搅拌机，并以4.9×10²rpm的速度搅拌，调整ph值在4.9，保温搅拌132.9分钟；之后停止反应静置6.66×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与二壬基酚、壬基酚和环氧乙烷的聚合物135.9份，调整ph值在1.9，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.732×10³rpm下得到固形物，在2.95×10²℃温度下干燥，研磨后过0.732×10³目筛，备用；

第3步：另取碱式磷酸铜135.9和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用电离辐射辐照，电离辐射辐照的能量为123.9mev、剂量为171.9kgy、照射时间为135.9分钟，得到性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物；将碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物置于另一多釜反应器中，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定温度134.9℃，启动多釜反应器中的搅拌机，转速为126rpm，ph调整到4.9，脱水135.9分钟，备用；

第4步：将第3步得到的性状改变的碱式磷酸铜和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为136.9mg/l的甲乙酮肟封端的1,1'-亚甲基双(异氰酸根合苯)124.9份中，并流加至第1步的多釜反应器中，流加速度为271.9ml/min；启动多釜反应器搅拌机，设定转速为140rpm；搅拌4.9分钟；再加入7-甲基-辛酸123.9份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，升温至170.9℃，ph调整到4.9，通入氟气通气量为125.9m³/min，保温静置160.9分钟；再次启动多釜反应器搅拌机，转速为135rpm，加入甲酸己酯132.9份，并使得ph调整到4.9，保温静置159.9分钟；

第5步：启动多釜反应器中的搅拌机，设定转速为132rpm，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为1.581×10²℃，加入聚氨酯树脂142.9份，反应126.9分钟；之后加入质量浓度为132mg/l的磷酸十六烷基酯钾盐165.7份，启动多釜反应器中的汽封蒸汽热交换器，设定多釜反应器内的温度为210.9℃，ph调整至4.9，压力为1.32mpa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0mpa，降温至126.9℃出料入压模机，即得到蜂巢式反应器3-3；所述铅纳米微粒的粒径为140μm。

对照例

对照例采用市售某品牌的蜂巢式反应器进行性能测试试验。

实施例4

将实施例1～3和对照例所获得的蜂巢式反应器3-3进行性能测试试验，测试结束后对抗压强度提升率、抗变形强度提升率、隔板使用年限提升率、抗冲击能力提升率等参数进行分析。数据分析如表1所示。

从表1可见，本发明所述的蜂巢式反应器3-3，在相关技术指标中均明显高于现有技术生产的产品。

此外，如图5所示，实施例1～3在相关技术指标中，均大幅优于现有技术生产的产品。

本发明中的一种用于秸秆絮凝剂的生产装置的工作方法，该方法包括以下几个步骤：

第1步：通过控制系统7控制电磁阀e、电磁阀c和电磁阀d打开，通过蒸汽供应管路3-10供入蒸汽，通过药剂注入管3-5、药剂注入管3-5分别加入药剂、添加剂，进入药剂混合壳体3-9内的液体均匀地进入到蜂巢式反应器3-3中，在蒸汽的作用下加速反应，反应后的混合液通过混合药剂排放管路3-1排出；

第2步，通过湍流壳体5-11的上开口端加入粉碎后的废弃秸秆粉末，通过控制系统7打开进液电磁阀5-1，利用压力泵将清水供入，并通过喷洒管路5-2和喷嘴的作用均匀的喷洒到湍流态处理器5内，经过15min后，再通过控制系统7启动移动式输气站6上的曝气泵6-3，同时打开输气管路6-6上的输气阀6-5，通过曝气管5-8将新鲜空气供入湍流态处理器5，增加湍流态处理器5内的含氧量，经过10min后，通过控制系统7打开添加管路4上的电磁阀a，向湍流态处理器5内添加混合药剂，经过设定时间的反应后，沉降物经排泥管路5-9排出，制得的絮凝剂经排液管路5-10输送到集液池；

第3步：湍流态促反应器5-3内部的媒促反应填料对进入的混合药剂进行催化，温度检测器5-6实时监测湍流态处理器5内的温度；当检测到温度高于系统设定值t时，温度检测器5-6将电信号反馈给控制系统7，控制系统7控制与其相连接的报警器发出警报，以通知操作人员采取降温措施；

第4步：液位计5-7实时监测湍流态促反应器5-3内混合液体的液位；当液位计5-7检测到清水液位高于系统设定值m时，液位计5-7将信号反馈给控制系统7，控制系统7打开出液阀5-5，通过排液管路5-10将混合液体排出；

第5步：移动式输气站6上的气体流量计6-4实时监测空气的输送量；当气体流量计6-4检测到输送量低于系统设定值p时，气体流量计6-4将反馈信号发送给控制系统7，控制系统7提高曝气泵6-3转速，同时增大输气阀6-5开度，以保证气体的输送量。