一种延迟焦化装置污水预处理装置的制作方法

本实用新型涉及焦化污水处理设备，具体地说是一种延迟焦化装置污水预处理装置。

背景技术：

延迟焦化装置(以下简称焦化装置)生产过程中，放空塔(接触冷却塔)及分馏塔会产生含油污水；这两股污水中含油多、乳化严重、携带焦粉且含硫化氢、氨。目前炼油厂传统的焦化含油污水处理方法是送至全厂统一的污水汽提装置，与全厂各装置产生的含硫污水(酸性水)混合后，进行“沉降隔油+污水汽提”，脱除硫化氢、氨；因焦化含油污水高含油且携带焦粉，影响污水汽提塔内的气、液相平衡，影响净化水质量，焦化污水中的焦粉进入污水汽提装置后，会沉积在塔盘、换热器处，导致污水汽提装置频繁停工，影响装置长周期的运行。

焦化污水中的油和悬浮物含量均较高，且污油乳化现象明显，同时由于污水中含有粒径较小的焦粉，焦粉包覆在乳化油中，油、水、焦粉三相悬混，故焦粉颗粒在水中呈稳定悬浊、分散状态存在，静止沉降不宜分离，采用传统重力沉降、过滤等工艺处理焦化污水时，焦化污水中油水分离及沉降效果不明显，不能够达到预处理要求。

专利号为cn202898154u的一种分离延迟焦化装置污水焦粉的工艺装置，包括分离罐，分离罐通过中间挡板被纵向分割为一次沉降区和二次沉降区，分离罐二次沉降区的底部通过管道经污水泵与污水过滤器的入口相连，污水过滤器设有左、右两个出口，其左出口通过管道与分离罐的一次沉降区相连，右出口通过管道与下游的酸性水汽提塔相连，分离罐一次沉降区的底部经浆液泵与斜式汽提塔上部的进料口相连，在与进料口同侧的斜式汽提塔的下部设有蒸汽入口，在斜式汽提塔的顶部和底部分别设有塔顶出料口和塔底出料口。该技术方案通过分离罐+过滤器+汽提分离出焦化污水中的焦粉，其中分离罐作为污水预处理部分，对焦化污水中的污油分离效果不明显，存在以下缺陷：

“在分离罐一次沉降区的顶部设有填料，可有效阻止细微焦粉进入分离罐的二次沉降区”，由于一次沉降区内没有分布器及防涡器，进水分布不均匀，同时罐底部会存在明显的涡流，水、油、焦粉在分离罐内返混严重，导致分离效果变差；含有较多污油、焦粉的污水在二次沉降区仅有缓冲功能，没有切油设施，导致污油同含焦粉污水一同送至下游过滤器处理，会导致造成过滤器极易堵塞，需频繁拆卸冲洗过滤器，增加维修更换成本。

技术实现要素：

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种结构设计合理、操作简单方便、分离效果明显、能有效地对焦化污水进行预处理，实现油水初步分离的装置。

本实用新型的技术任务是提供一种延迟焦化装置污水预处理装置，来解决采用传统重力沉降、过滤等工艺处理焦化污水时，焦化污水中油水分离及沉降效果不明显，不能够达到预处理要求的问题。

本实用新型的技术任务是按以下方式实现的，一种延迟焦化装置污水预处理装置，包括原料水罐和污油罐，所述原料水罐与污油罐层叠设置，污油罐位于原料水罐的下方；

原料水罐内设置有中心管，中心管中部靠下的位置设置有与中心管相连通的进水管，进水管贯穿原料水罐与外界连通；中心管中部靠上的位置设置有至少一出水结构；中心管的上端敞口设置，中心管的下端设置有防涡流排水结构，防涡流排水结构位于进水管的下方；

污油罐中部靠上的位置设置有收油结构，污油罐的侧壁上设置有进油口，进油口位于收油结构的下方；原料水罐的侧壁上设置有多个排油口，排油口与进油口之间设置有排油管，原料水罐通过排油管与污油罐相连通。

作为优选，所述出水结构包括多个沿中心管侧壁呈圆周分布的水平分支管，水平分支管一端与中心管相连通，水平分支管另一端设置有弯管，弯管一端连通水平分支管，弯管另一端设置有向上的开口，弯管开口处设置有进水分布器。

更优地，所述进水分布器包括进水分布管，进水分布管的一端连通弯管，进水分布管的另一端设置有盲板，进水分布管的侧壁上开设有若干间隔设置的矩形进水口，矩形进水口沿进水分布管呈圆周分布。

作为优选，所述防涡流排水结构包括排水主管，排水主管上端设置有上挡板，上挡板位于中心管的下端且上挡板位于进水管的下方，排水主管下端设置有挡圈结构，排水主管中部靠上的位置设置有排水支管，排水支管贯穿原料水罐与外界连通；排水主管中部靠下位置的侧壁处开设有若干间隔设置有中心排水口，中心排水口沿排水主管外侧壁呈圆周分布；

排水支管与中心排水口之间设置有若干间隔设置的防涡板，防涡板呈圆周分布状安装在排水主管的外侧壁上且防涡板向下倾斜设置。

更优地，所述挡圈结构是由下挡板以及设置在下挡板上的挡圈组成的横截面呈u形的结构，下挡板位于排水主管的下端，挡圈上开设有若干间隔设置的外围排水口，外围排水口沿挡圈呈圆周分布。

更优地，所述防涡板的最外端与挡圈之间设置有进水间隙，以排水主管为对称中心对称设置的两防涡板最外端之间的距离大于挡圈的直径，挡圈的直径大于排水主管的直径，挡圈上的外围排水口与排水主管上的中心排水口错位设置，中心排水口与外围排水口均呈矩形。

作为优选，所述收油结构包括环形底板，环形底板的外圈端固定安装在污油罐的内侧壁上，环形底板的内圈端设置有两端开口的圆筒，由环形底板上侧面、污油罐内侧壁及圆筒外侧壁组成环形收油槽；环形底板上设置有出油管，出油管与环形收油槽相连通。

更优地，所述环形底板上设置有若干间隔设置有筋板，若干筋板沿环形底板呈圆周分布，增加环形底板的强度，提高环形底板的使用寿命。

作为优选，所述污油罐的底部设置有切水口。

作为优选，所述原料水罐的底部设置有排污口；

原料水罐内设置有加热器，加热器位于中心管中部靠下的位置。

本实用新型的延迟焦化装置污水预处理装置具有以下优点：

(一)本实用新型的原料水罐、污油罐层叠一体化布置，在原料水罐中缓冲、沉降、分层后，分别对水、油收集，占地小，污水沉降隔油、污油脱水效果好；

(二)原料水罐设有加热器，保持罐内温度在40-90℃，保证污水破乳、沉降效果；

(三)本实用新型的排水主管上安装防涡板，减少原料水罐的罐底涡流，防止沉积的较大颗粒污泥、焦粉返混带入出口；

(四)原料水罐内设有中心管，中心管中部靠下的位置设有进水管，含油污水通过进水管进入中心管，并在中心管内向上流动进入水平分支管和弯管，再通过进水分布器进入原料水罐，进水分布均匀，同时减少进水对原料水罐内油水界面的冲击，增加原料水罐隔油效果；

(五)污油罐内设有收油结构，增加污油罐收油及排油效果。

故本实用新型具有设计合理、结构简单、易于加工、体积小、使用方便、一物多用等特点，因而，具有很好的推广使用价值。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

附图1为延迟焦化装置污水预处理装置的结构示意图；

附图2为附图1中a处的局部视图；

附图3为附图2中b-b线的剖视图；

附图4为附图1中c处的局部视图；

附图5为附图4中d-d线的剖视图；

附图6为附图1中e处的局部视图；

附图7为附图6中f-f线的剖视图；

附图8为本实用新型的管路示意图。

图中：1、原料水罐，2、污油罐，3、中心管，4、进水管，5、出水结构，51、水平分支管，52、弯管，53、进水分布器，531、进水分布管，532、盲板，533、矩形进水口，6、防涡流排水结构，61、排水主管，62、上挡板，63、排水支管，64、中心排水口，65、防涡板，66、下挡板，67、挡圈，68、外围排水口，7、收油结构，71、环形底板，72、圆筒，73、环形收油槽，74、出油管，75、筋板，8、进油口，9、排油口，10、排油管，11、切水口，12、排污口，13、加热器；14、加药混合器i，15、加药混合器ii，16、加药混合器iii，17、加药撬i，18、加药撬ii，19、加药撬iii，20、原料水泵，21、污油泵。

具体实施方式

参照说明书附图和具体实施例对本实用新型的一种延迟焦化装置污水预处理装置作以下详细地说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述。而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如附图1所示，本实用新型的延迟焦化装置污水预处理装置,其结构包括原料水罐1和污油罐2，原料水罐1与污油罐2层叠设置，污油罐2位于原料水罐1的下方；原料水罐1内安装有中心管3，中心管3中部靠下的位置安装有与中心管3相连通的进水管4，进水管4贯穿原料水罐1与外界连通；中心管3中部靠上的位置安装一出水结构5；中心管3的上端敞口设置，中心管3的下端安装有防涡流排水结构6，防涡流排水结构6位于进水管的下方；污油罐2中部靠上的位置安装有收油结构7，污油罐2的侧壁上开设有进油口8，进油口8位于收油结构7的下方；原料水罐1的侧壁上开设有多个排油口9，排油口9与进油口8之间安装有排油管10，原料水罐1通过排油管10与污油罐2相连通。污油罐2的底部开设有切水口11。原料水罐1的底部开设有排污口12；原料水罐1内安装有加热器13，加热器13位于中心管3中部靠下的位置。

如附图2和3所示，出水结构5包括多个沿中心管侧壁呈圆周分布的水平分支管51，水平分支管51一端与中心管3相连通，水平分支管51另一端安装有弯管52，弯管52一端连通水平分支管51，弯管52另一端设有向上的开口，弯管52开口处安装有进水分布器53。进水分布器53包括进水分布管531，进水分布管531的一端连通弯管52，进水分布管531的另一端安装有盲板532，进水分布管531的侧壁上开设有若干间隔设置的矩形进水口533，矩形进水口533沿进水分布管531呈圆周分布。

如附图4和5所示，防涡流排水结构6包括排水主管61，排水主管61上端安装有上挡板62，上挡板62位于中心管3的下端且上挡板62位于进水管4的下方，排水主管61下端安装有挡圈结构，排水主管61中部靠上的位置安装有排水支管63，排水支管63贯穿原料水罐1与外界连通；排水主管61中部靠下位置的侧壁处开设有若干间隔设置有中心排水口64，中心排水口64沿排水主管61外侧壁呈圆周分布；排水支管63与中心排水口64之间安装有若干间隔设置的防涡板65，防涡板65呈圆周分布状安装在排水主管61的外侧壁上且防涡板65向下倾斜设置，防涡板65与排水主管61之间的夹角为75°。挡圈结构是由下挡板66以及安装在下挡板66上的挡圈67组成的横截面呈u形的结构，下挡板66位于排水主管61的下端，挡圈67上开设有若干间隔设置的外围排水口68，外围排水口68沿挡圈67呈圆周分布。防涡板65的最外端与挡圈67之间设有进水间隙，以排水主管61为对称中心对称设置的两防涡板65呈八字形，且排水主管61为对称中心对称设置的两防涡板65最外端之间的距离大于挡圈67的直径，挡圈67的直径大于排水主管61的直径，挡圈67上的外围排水口68与排水主管61上的中心排水口64错位设置，中心排水口64与外围排水口68均呈矩形。

如附图6和7所示，收油结构7包括环形底板71，环形底板71的外圈端固定安装在污油罐2的内侧壁上，环形底板71的内圈端安装有两端开口的圆筒72，由环形底板71上侧面、污油罐2内侧壁及圆筒72外侧壁组成环形收油槽73；环形底板71上安装有出油管74，出油管74与环形收油槽73相连通。环形底板71上安装有若干间隔安装有筋板75，若干筋板75沿环形底板71呈圆周分布，增加环形底板71的强度，提高环形底板71的使用寿命。

本实用新型的工作过程：含油污水通过进水管4进入中心管3，并在中心管3内向上流动进入水平分支管51和弯管52，再通过进水分布器53进入原料水罐1，进水分布均匀，同时减少进水对原料水罐1内油水界面的冲击，增加原料水罐1隔油效果；原料水罐1上部设有多个排油口9，根据不同工况定期切放污油通过排油管10至污油罐2。含水污油自原料水罐1上部排油口9自流进入污油罐2，脱除初步污油的污水通过中心管3下部排水支管63排出，经原料水泵送至下游处理。因焦化污水中油、焦粉混合，比重较大，切出的初步污油中含水率较高，需要在污油罐2中再次沉降脱水；污油罐2中上部设有环形收油槽73，收集沉降脱水后的污油，通过污油泵抽出环形收油槽73中的污油通过出油管74送至焦化放空塔回炼污油。

本实用新型的管路连接原理：如附图8所示，来自焦化分馏塔和放空塔的污水混合后，分别通过加药撬i17、加药撬ii18、加药撬iii19向加药混合器i14、加药混合器ii15、加药混合器iii16内加入活性转化剂、高效分散剂、絮凝剂，经过加药混合器i14、加药混合器ii15、加药混合器iii16将依次加入活性转化剂、高效分散剂、絮凝剂混合均匀；然后污水进入原料水罐1进行初步隔油、沉降、缓冲。除去悬浮污油的污水经原料水泵20送至旋流气浮除油器。原料水罐1定期通过上部切油口切油至污油罐2。原料水罐1上部设置氮封。原料水罐1内部设置加热器13，加热器13采用低压蒸汽加热，保持原料水罐1内温度在40～90℃。原料水罐1下方的污油罐2收集原料水罐1和旋流气浮除油器产生的污油。经沉降切水后的污油通过污油泵21送至焦化放空塔或其他装置回炼。污油罐2底部的污水定期通过原料水泵20送至下游处理。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。