一种综合电镀废水中重金属去除的处理方法

文档序号:9680210阅读:354来源:国知局
一种综合电镀废水中重金属去除的处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种综合电镀废水中重金属去除的处理方法,属于工业废水处理技术 领域。
【背景技术】
[0002] 电镀是利用电化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能 的一种工艺过程。电镀行业中,常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等。在电镀过程中,为了 保证电镀产品的质量,使金属镀层具有平整光滑的良好外观并与镀件牢固结合,必须在镀 前把镀件表面上的污物(油、锈、氧化皮等)彻底清理干净,并在镀后把镀件表面的附着液清 洗干净。因此,电镀生产过程中必然排出大量废水。而电镀废水的来源比较广泛,一般包括 以下几种:①镀件清洗废水;②电镀废液;③其它废水,包括冲刷车间地面、刷洗地板以及通 风设备冷凝水和由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的跑、冒、滴、漏的各种槽液和排水;④ 设备冷却水,设备冷却水在使用过程中除降温以外,一般没有受到重金属的污染。其中,镀 件清洗水是电镀废水的主要来源,几乎占车间废水排放量的80 %以上。由于镀件功能要求 不同,镀种、镀液组分、操作方式、工艺条件等也不同,因此,电镀废水的污染物很复杂,主要 含有铬、铜、镍、铅、金、银、镉等金属离子,其中,含有的铬、铜、镍、锌等重金属离子和氰化物 等毒性较大,有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质,对人类危害极大。目前,根据电镀废 水种类不同,在溶液中存在的形态各异,根据性质分为含氰废水、含铬废水、含铜废水、重金 属废水、酸碱废水和混合废水等等。对于综合废水的处理,如现有期刊发表的综合电镀废水 处理技术的实施研究(刘世德等人,工业水处理,第30卷第3期,2010年3月)通过选采用酸 化-氧化破络处理,使金属离子游离出来再进行沉淀工艺分离,再进行正交实验对条件进行 优化而得到。但处理效果并不理想。显然,传统的方法化学沉淀法显然已经无法完全达到环 保要求,而DTC类重金属捕集剂是在新的环保理念和思潮不断涌现的背景下产生的,它摒弃 了传统的理念,从新的角度开发利用其它行业的成熟技术,成功的将捕集技术应用到环保 工作中,并应用较廉价的材料,合成出有机捕集产品,这符合环保工作的宗旨,具有相当的 推广价值和持久的生命力。鉴于我国电镀废水的污染现状及处理方法存在的问题,在借鉴 国外研究工作的基础上,国内在上世纪90年代未开始进行二硫代氨基甲酸盐及衍生物 (DTC)的研究,但是,由于采用DTC类重金属捕集剂的研究起步较晚,对其应用的影响因素、 适用范围还缺乏系统的研究,尤其在重金属捕集产物的稳定性及捕集剂排入环境后的生物 毒性方面的研究还存在空白。尤其,是对综合电镀废水的处理,本发明旨在研究一种新的处 理方法,能够实现对综合电镀废水中铜、铬和镍重金属的综合处理。

【发明内容】

[0003] 本发明针对以上现有技术中存在的缺陷,提供一种综合电镀废水中重金属去除的 处理方法,解决的问题是如何实现综合电镀废水中的重金属,且使整体重金属的去除率较 好的效果。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的,一种综合电镀废水中重金属去除 的处理方法,该方法包括以下步骤:
[0005] A、在综合电镀废水中加入重金属离子捕集剂,调节废水的pH值至3-7,然后,再控 制温度在20°C~30°C的条件下进行充分反应后使电镀废水中的重金属与重金属离子捕集 剂形成螯合物;所述综合电镀废水中含有铜、铬和镍重金属;
[0006] B、再加入絮凝剂进行絮凝,絮凝过程中保持体系的pH值为3-7,再静置沉淀后,过 滤除去沉淀物,得到去除铜离子后的电镀废水,然后,调pH值至中性后再排放。
[0007] 由于综合电镀废水中含有铜、铬和镍等多种重金属,而不同金属对于重金属离子 捕集剂反应的体系并不完全相同,从而使其对于不同的重金属的螯合效果不同,与单一重 金属去除不同,为了保证能够同时实现去除铜、铬和镍综合重金属的去除,本发明需要对综 合废水的pH值进行确认或调节,确保废水的pH值至3-7的范围,然后,再加入重金属离子捕 集剂进行充分反应,再与加入的絮凝剂共同起到协同作用,从而实现较好的重金属去除率 的效果,综合废水中重金属的总去除率能够达到96%以上。
[0008] 在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,步骤A中所述重金属 离子捕集剂为DTCR重金属捕集剂。DTCR是一长链的高分子,含有极性基ηII这极 -Ν--C S, 性基中的硫离子原子半径较大,带负电,易于极化变形,产生负电场,捕捉铜、铬和镍等重金 属,使生成相应的难溶氨基二硫代甲酸盐而析出,且还会生成高交联的,立体结构的螯合 物,有利于更好的达到絮凝效果,实现有效的去除体系中的铜、铬和镍等重金属。作为进一 步的优选,所述DTCR重金属捕集剂选自哌嗪-双-二硫代氨基甲酸盐或四亚乙基五胺二硫代 氨基甲酸盐。作为更进一步的优选,所述DTCR重金属捕集剂的分子量为50万~60万。目的也 是为了提高形成的螯合物中水中的沉降效果。
[0009] 在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,所述重金属离子捕 集剂中还混有二氧化硅、蒙脱土和季铵盐木质素。由于二氧化硅、蒙脱土和季铵盐木质素的 比表面积较大,通过混合在一起,能够使重金属捕集剂更好的分散在二氧化硅、蒙脱土和季 铵盐木质素的表面,同时,二氧化硅、蒙脱土和季铵盐木质素具有较好的吸附性,还能够更 好的吸附废水中的重金属,从而增加重金属捕集剂与重金属的接触效果,提高螯合反应的 有效性,使更有效的去除体系中多种重金属的效果,使废水重金属的总去除率能够达到 99%以上。作为进一步的优选,所述重金属离子捕集剂:二氧化硅:蒙脱土:季铵盐木质素的 质量比为1:0.20 ~0.25:0.05 ~0.06:0.05 ~0.06。
[0010] 在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,步骤B中所述pH值为 5~6。能够有效防止形成的螯合物中铜、铬和镍重金属的浸出量,提高稳定性,从而实现去 除综合重金属的效果。
[0011]在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,所述DTCR重金属捕 集剂的用量为9.Omg/L~12mg/L。能够保证废水中铜离子的去除率达到99 %以上。
[0012] 在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,步骤B中所述絮凝剂 为三氯化铁或聚丙烯酰胺。能够更有效的强化絮凝作用和提高沉降速度,而且还具有成本 低的优点。
[0013] 在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,所述DTCR重金属捕 集剂与絮凝剂的体积比为1:1~1.2。能够起到较好的协同作用,保证废水中铜、铬和镍等综 合重金属的去除率。
[0014]在上述综合电镀废水中重金属去除的处理方法中,作为优选,步骤A中所述反应的 时间为5~20分钟。具有反应时间短和效率高的效果。
[0015]综上所述,本发明具有以下优点:
[0016] 1.本发明综合电镀废水中重金属去除的处理方法,通过使综合废水中的pH值调至 3-7的范围,然后,再加入重金属离子捕集剂进行充分反应,再与加入的絮凝剂共同起到协 同作用,从而实现较好的重金属去除率的效果,综合废水中重金属的总去除率能够达到 96%以上。
[0017] 2.本发明综合电镀废水中重金属去除的处理方法,通过在重金属捕集剂中加入二 氧化硅、蒙脱土和季铵盐木质素,能够更好的吸附废水中的重金属,提高反应的接触机率, 从而增加重金属捕集剂与重金属的接触效果,提高螯合反应的有效性,使更有效的去除体 系中多种重金属的效果,使综合废水重金属的总去除率能够达到99%以上。
【具体实施方式】
[0018]下面通过具体实施例,对本发明的技术方案作进一步具体的说明,但是本发明并 不限于这些实施例。
[0019] 实施例1
[0020] 根据实际需要,选用某电镀公司的综合电镀废水,该综合电镀废水中含有铜、铬和 镍重金属,更具体的说,该综合电镀废水中含有铜离子以及其与m)TA、氨和柠檬酸形成的配 合物、铬离子以及其与EDTA、氨和柠檬酸形成的配合物和镍离子以及其与EDTA、氨和柠檬酸 形成的配合物,通过测定,该废水的pH值为3.5,然后,选取10L上述的综合电镀废水投入反 应池中,然后,在10L综合电镀废水中加入重金属离子捕集剂9mg,控制温度在20°C条件下进 行充分反应20分钟后使电镀废水中相应的重金属铜、铬和镍均与重金属离子捕集剂形成螯 合物;然后,再将废水转移至絮凝池中,加入絮凝剂三氯化铁9mg,充分搅拌进行絮凝,搅拌 过程中调节体系的pH值至7.0,通过调节pH值目的是为了控制浸出量,防止重金属铜、铬和 镍的释放,提高重金属的去除率,调好之后,再搅拌5分钟,然后,再静置沉淀,过滤除去沉淀 物,得到去除重金属铜、铬和镍后的电镀废水,然后,调pH值至中性后再排放。经过测定,排 放的废水中重金属铜、铬和镍的总去除率能够达到96%。
[0021] 实施例2
[0022 ]根据实际需要,选用某电镀公司的综合电镀废水,该综合电镀废水中含有铜、铬和 镍重金属,更具体的说,该综合电镀废水中含有铜离子以及其与m)TA、氨和柠檬酸形成的配 合物、铬离子以及其与EDTA、氨和柠檬酸形成的配合物和镍离子以及其与EDTA、氨和柠檬酸 形成的配合物,通过测定,该废水的pH值为2.0,加入氢氧化钠溶液,调节体系的pH值至4.0, 再选取10L上述的综合电镀废水投入反应池中,然后,在10L综合电镀废水中加入重金属离 子捕集剂四亚乙基五胺二硫代氨基甲酸盐12mg,控制温度在30°C条件下进行充分反应10分 钟后使电镀废水中相应的重金属铜、铬和镍均与重金属离子捕集剂四亚乙基五胺二硫代氨 基甲酸盐形成螯合物;然后,再将废水转
当前第1页1 2 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1