专利名称：平衡汽化原油汽液分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于石油炼制常、减压工艺的装置。
在石油炼制常、减压工艺中，“雾沫夹带”现象一直是工艺设计人员努力设法避免的一个问题。目前，通常采用的解决方法是在汽化段顶部设置破沫网，利用破沫网将原油闪蒸过程中形成的泡沫破碎，使之形成液滴，并使雾沫表面张力所携带的残炭降落在网上，随液滴滴落到塔底，从而在很大程度上避免上升汽流将残炭携带到精馏段。但是，由于现有生产装置缺乏合适的洗涤手段对破沫网进行适当的洗涤，随着时间的推移，残炭在破沫网上积聚，导致塔底与精馏段之间产生相当大的压降，使塔底系统压力增高，不利于挥发，常压塔效率降低，常压部分的轻油收率减少。同时，含有较多轻组份的常压塔塔底油转移到减压塔则会增加减压塔负荷。对于滑油型减压装置其危害更大，使得侧线产品的馏份宽度增大，使润滑油的粘温比等指标难以达标，因而从根本上降低了滑油基础料的使用价值。若停工检修，则不仅需要相当的费用，而且影响正常生产。
本实用新型的目的在于提供一种可以有效解决石油炼制常、减压工艺中发生的“雾沫夹带”现象及其产生的不良后果问题的平衡汽化原油汽液分离器。
本实用新型是这样实现的。此种平衡汽化原油汽液分离器由壳体、导向管承装法兰、导向管、弯头预补强、隔板、汽相出口管、液相出口管、补强板和放空管组成，其结构、组装特征如下壳体前侧上部设置有与转油管线连接的导向管承装法兰，后侧中部和下部分别焊接有汽相出口管和液相出口管，其中汽相出口管内端伸入壳体一段，两管口分别设有补强板，底部设有放空管；壳体内中部面对导向管承装法兰设有一块上、下均不封头的纵向隔板，将壳体内部空间分割成上、下分别相通的前、后两个腔室，隔板两侧与壳体内壁相焊接，隔板前方设有外端与壳体外转油管线以法兰相连接并与导向管承装法兰相焊接的带弯头导向管，弯头外侧焊有弯头预补强。该装置安装在常、减压塔进料平台上，工作时，由转油管线来的平衡汽化原油经导向管进入该分离器前腔进行闪蒸，其未被汽化的液体以液相出口为液面，将分离器原本相连通的下部通道实行液封，高于液相出口的液体则通过液相出口入塔。由于该分离器下部通道被液封，闪蒸分离后的汽相介质只能从设备顶部呈倒“U”字形的汽相通道通过。因汽相运动速度较快，其离心力使汽相中夹带的闪蒸时生成的泡沫沿分离器壳体内壁流入液相，由于汽相出口管伸入壳体内一段，因而有效地避免了壁流携带。
本实用新型设计新颖，工作可靠，利用它可以在石油炼制常、减压工艺中有效地防止“雾沫夹带”现象，解决因此而产生的不良后果问题。采用该装置可不必再设置破沫网，使塔内保持较小的压降，从而彻底消除因破沫网积炭引发的种种弊端。由于该分离器安装在塔进料段平台上，平衡汽化原油的闪蒸过程在入塔前提前进行，有利于常、减压炼油工艺的进行，使产品质量有较大提高，并给生产装置长周期生产创造前提条件。
图1为本实用新型的总体结构示意图。
图2为该装置的俯视图。
以下结合附图对本实用新型的实施加以说明。
如图所示，本实用新型由壳体1、隔板2、汽相出口管3、液相出口管4、补强板5、放空管6、导向管7、弯头补强8和导向管承装法兰9组成。其中，壳体1为一与主塔设计压力等级相同的圆柱形立式容器，其前侧上部设有带有与导向管承装法兰相配法兰的圆孔，后侧中、下部分别设有焊装汽相出口管、液相出口管的圆孔，顶底均为椭圆形封头，底部设有焊接放空管的圆孔。
权利要求1.一种平衡汽化原油汽液分离器，由壳体(1)、汽相出口管(3)、液相出口管(4)、放空管(6)组成，其特征在于，壳体(1)前侧上部设置有导向管承装法兰(9)，后侧中部和下部分别焊接有汽相出口管(3)和液相出口管(4)，其中汽相出口管(3)内端伸放壳体(1)内一段，两管口分别焊有补强板(5)，底部设有放空管(6)；壳体(1)内中部面对导向管承装法兰(9)设有一块上、下均不封头的纵向隔板(2)，将壳体内部空间分割成上、下分别相通的前、后两个腔室，隔板(2)两侧与壳体(1)内壁相焊接，隔板(2)上部前方设有一带弯头的导向管(7)，导向管(7)外端与导向管承装法兰(9)相焊接，弯头外侧焊有弯头预补强(8)。
专利摘要本实用新型涉及一种用于石油炼制常、减压工艺的平衡汽化原油汽液分离器。该装置由壳体1、隔板2、汽相出口管3、液相出口管4、补强板5、放空管6、导向管7、弯头预补强8和导向管承装法兰9组成。本实用新型设计新颖,工作可靠,利用它可以在石油炼制常、减压工艺中有效地防止“雾沫夹带”现象,解决因此而产生的不良后果。采用该装置可不必再设置破沫网,使塔内保持较小的压降,从而彻底消除因破沫网积炭引发的种种弊端,该装置的采用有利于常、减压炼油产品质量的提高,并给生产装置长周期生产创造前提条件。
文档编号B01D3/06GK2404572SQ00210739
公开日2000年11月8日 申请日期2000年1月26日 优先权日2000年1月26日
发明者王升亮 申请人:王升亮