专利名称：一种虹吸式油水分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及液体分离领域，尤其涉及一种虹吸式油水分离装置。
背景技术：
油水分离装置顾名思义就是一种将油和水分开的仪器，其原理主要是根据油和水之间的密度差，利用物理沉降原理实现分离，内部还可以增设扩散锥或滤网等分离元件，从用途上主要分成工业级、商用级和家庭级油水分离器常见的油水分离器有汽车油水分离器、餐厅油水分离器及污水处理油水分离器。油水分离装置在使用中应注意及时放水，积水太多油水分离器的分离效果不佳，故使用过程中需要经常排水，除了部分油水分离器具有自动排水的功能外，如比较先进的汽车油水分离器，多数工业用油水分离器无法实现自动排水功能或其自动排水功能十分复杂，比如增设水位传感器。因此，通常工业用油水分离器采用人工排水方式，这种方式费工费时，效率不高，且可靠性低，难以满足规模化生产的需求，且容易由于工人的疏忽造成工业事故。
发明内容本实用新型的目的在于提出一种虹吸式油水分离装置，无需外加动力，自动实现往复性油水分离，分离效率高、维护成本低，适合批量生产及连续作业。为达此目的，本实用新型采用以下技术方案:—种虹吸式油水分离装置，包括集液箱和吸油装置，所述集液箱为矩形立方体，其顶部设有盖板，内部设有隔板，第一隔板与第二隔板之间设有排油通道，箱体左侧壁与第一隔板之间设有回水通道，右侧壁中下部设有隔膜泵座板，后侧壁右上部设有进油管，所述吸油装置包括气动隔膜泵和浮球机构，所述气动隔膜泵固结于隔膜泵座板上，所述浮球机构设于原液箱之中。进一步的，所述回水通道包括喇叭形回水管、回水管和接头，所述接头设于喇叭形回水管和回水管之间，所述回水管与原液箱相导通。进一步的，所述排油通道包括喇叭形油管、刚性油管、排油槽及接头，所述接头设于喇叭形油管与刚性油管之间，所述排油槽设于集液箱后侧壁左下方，与刚性油管相导通。进一步的，所述浮球机构包括浮球支架和吸嘴，所述浮球支架两端处设有浮球，所述吸嘴设于刚性油管一端，位于两浮球之间。进一步的，所述刚性油管与原液箱箱壁连接处设有圆管支座。进一步的，所述气动隔膜泵、进油管及刚性油管之间设有柔性油管，柔性油管与气动隔膜泵、进油嘴及刚性油管的连接处设有喉箍。进一步的，所述第二隔板固结于集液箱的前后两侧壁及底板，第一隔板和第三隔板固结于集液箱的前后两侧壁，两隔板处于同一高度，第二隔板上沿水平面低于第一隔板上沿水平面。[0014]进一步的，所述喇叭形油管管口水平面低于第一隔板上沿水平面，高于第二隔板上沿水平面。进一步的，所述喇叭形回水管管口水平面低于喇叭形油管管口水平面。本实用新型的有益效果为:利用虹吸原理，无需外加动力，自动实现往复性油水分离，设有浮球机构，使得隔膜泵只能抽取原液表面浮油，实现一次油水分离，集液箱利用物理沉降原理实现二次油水分离，分离效率高，且该装置结构紧凑，占用空间小，设备维护成本低，适合批量生产及连续作业。
图1是本实用新型具体实施方式
提供的一种虹吸式油水分离装置的正视图；图2是本实用新型具体实施方式
提供的一种虹吸式油水分离装置的俯视图。图中:1、集液箱；2、盖板；31、第一隔板；32、第二隔板；33、第三隔板；4、隔膜泵座板；41、进油管；42、气动隔膜泵；51、喇叭形回水管；52、回水管；53、接头；61、喇叭形油管；62、刚性油管；63、排油槽；64、接头；71、浮球支架；72、吸嘴；73、浮球；74、刚性油管；75、圆管支座；76、喉箍；8、原液箱。
具体实施方式
以下结合附图并通过具体实施方式
来进一步说明本实用新型的技术方案。图1-2是本实用新型具体实施方式
提供的一种虹吸式油水分离装置的结构示意图。一种虹吸式油水分离装置，包括集液箱I和吸油装置，所述集液箱I为矩形立方体，其顶部设有盖板2,内部设有隔板,第一隔板31与第二隔板32之间设有排油通道,箱体左侧壁与第一隔板31之间设有回水通道，右侧壁中下部设有隔膜泵座板4，后侧壁右上部设有进油管41，所述吸油装置包括气动隔膜泵42和浮球机构，所述气动隔膜泵42固结于隔膜泵座板4上，所述浮球机构设于原液箱8之中。所述回水通道包括喇叭形回水管51、回水管52和接头53，所述接头53设于喇叭形回水管51和回水管52之间，所述回水管52与原液箱8相导通。回水通道用于将集液箱I物理分离后的下层水导回至原液箱8中，其动力来源于气动隔膜泵42及重力的作用，使得原液箱8中形成低压，引起虹吸效应。此外，喇叭形回水管51管口可调，可以根据实际情况调节回流水流量。所述排油通道包括喇叭形油管61、刚性油管62、排油槽63及接头64，所述接头64设于喇叭形油管61与刚性油管62之间，所述排油槽63设于集液箱I后侧壁左下方，与刚性油管62相导通。排油通道用于将集液箱I物理分离后的表层油通过排油槽63导出原液箱8，其动力来源于重力效应作用，使得表层油不断流出产生低压，引起虹吸效应。此外，喇叭形油管51管口可调，可以根据实际情况调节排出油流量。所述浮球机构包括浮球支架71和吸嘴72，所述浮球支架两端处设有浮球73，所述吸嘴72设于刚性油管74 一端，位于两浮球73之间，所述刚性油管74与原液箱8箱壁连接处设有圆管支座75。浮球机构使得吸嘴72位于原液表面，气动隔膜泵42只能吸入原液表面的浮油，不能吸入原液箱8底层水，从而实现第一次油水分离。其中，浮油即原液表面含油量较多的油水混合物。所述气动隔膜泵42、进油管41及刚性油管74之间设有柔性油管，柔性油管与气动隔膜泵42、进油嘴41及刚性油管74的连接处设有喉箍76。所述第二隔板32固结于集液箱I的前后两侧壁及底板，第一隔板31和第三隔板
33固结于集液箱I的前后两侧壁，两隔板处于同一高度，第二隔板32上沿水平面低于第一隔板31上沿水平面；所述喇叭形油管61管口水平面低于第一隔板31上沿水平面，使得集液箱I中液面无法漫过隔板，隔板实现隔离作用，喇叭形油管61管口水平面高于第二隔板32上沿水平面，使得越过第二隔板32的油水混合物中的水难以流入喇叭形油管61中，从而增强油水分离的效果；所述喇叭形回水管51管口水平面低于喇叭形油管61管口水平面，使得喇叭形回水管51能顺利将底层水导回，且能有效避免表层油回流至原液箱8中。具体使用时，由于浮球机构的作用，气动隔膜泵42只吸入原液表面的浮油，进行第一次油水分离，浮油进入集液箱I后，经过物理沉降和隔板的共同作用使得经过气动隔膜泵42输出的原本油水混合的浮油进行第二次油水分离，得到油和水，水通过回水通道流回原液箱8中，油通过排油通道排除，回收利用。以上仅以实施例对本实用新型进行了说明，但本实用新型并不限于上述尺寸和外观例证，更不应构成本实用新型的任何限制。只要对本实用新型所做的任何改进或者变型均属于本实用新型权利要求主张的保护范围之内。
权利要求1.一种虹吸式油水分离装置，包括集液箱(I)和吸油装置，其特征在于，所述集液箱(O为矩形立方体，其顶部设有盖板(2)，内部设有隔板，第一隔板(31)与第二隔板(32)之间设有排油通道，箱体左侧壁与第一隔板(31)之间设有回水通道，右侧壁中下部设有隔膜泵座板(4)，后侧壁右上部设有进油管(41)，所述吸油装置包括气动隔膜泵(42)和浮球机构，所述气动隔膜泵(42)固结于隔膜泵座板(4)上，所述浮球机构设于原液箱(8)之中。
2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述回水通道包括喇叭形回水管(51)、回水管(52)和接头(53)，所述接头(53)设于喇叭形回水管(51)和回水管(52)之间，所述回水管(52)与原液箱(8)相导通。
3.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述排油通道包括喇叭形油管(61)、刚性油管(62)、排油槽(63)及接头(64)，所述接头(64)设于喇叭形油管(61)与刚性油管(62)之间，所述排油槽(63)设于集液箱(I)后侧壁左下方，与刚性油管(62)相导通。
4.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述浮球机构包括浮球支架(71)和吸嘴(72)，所述浮球支架两端处设有浮球(73)，所述吸嘴(72)设于刚性油管(74) —端，位于两浮球(73)之间。
5.根据权利要求4所述的油水分离装置，其特征在于，所述刚性油管(74)与原液箱(8)箱壁连接处设有圆管支座(75 )。
6.根据权利要求1或4所述的油水分离装置，其特征在于，所述气动隔膜泵(42)、进油管(41)及刚性油管(74)之间设有柔性油管，柔性油管与气动隔膜泵(42)、进油嘴(41)及刚性油管(74)的连接处设有喉箍(76)。
7.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述第二隔板(32)固结于集液箱(I)的前后两侧壁及底板，第一隔板(31)和第三隔板(33)固结于集液箱(I)的前后两侧壁，两隔板处于同一高度，第二隔板(32)上沿水平面低于第一隔板(31)上沿水平面。
8.根据权利要求1或3所述的油水分离装置，其特征在于，所述喇叭形油管(61)管口水平面低于第一隔板(31)上沿水平面，高于第二隔板(32)上沿水平面。
9.根据权利要求2或3所述的油水分离装置，其特征在于，所述喇叭形回水管(51)管口水平面低于喇叭形油管(61)管口水平面。
专利摘要本实用新型公开了一种虹吸式油水分离装置，包括集液箱和吸油装置，其显著特征在于所述集液箱内部设有隔板，第一隔板与第二隔板之间设有排油通道，箱体左侧壁与第一隔板之间设有回水通道，右侧壁中下部设有隔膜泵座板，后侧壁右上部设有进油管，所述吸油装置包括气动隔膜泵和浮球机构，气动隔膜泵固结于隔膜泵座板上，浮球机构设于原液箱之中，所述回水通道包括喇叭形回水管、回水管和接头，所述排油通道包括喇叭形油管、刚性油管、排油槽及接头。本实用新型的有益效果为无需外加动力，自动实现往复性油水分离，能实现两次油水分离，分离效率高，且该装置结构紧凑，占用空间小，设备维护成本低，适合批量生产及连续作业。
文档编号B01D17/028GK202983290SQ20122068984
公开日2013年6月12日 申请日期2012年12月13日 优先权日2012年12月13日
发明者邱红伟 申请人:无锡市宝禾机械设备有限公司