一种气液分离器的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种气液分离器，涉及气液分离【技术领域】，为解决现有气液分离器气液分离不充分、占用体积大等问题而设计。该气液分离器包括壳体以及设置于壳体内的分离填料，所述分离填料具有至少一条含液混合气体管路，所述含液混合气体管路内设置有至少一个旋流组件，每个所述旋流组件包括交错设置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板之间形成含液混和气体的通道。本发明提出的气液分离器在其含液混和气体管路内设置旋流组件，旋流组件为交错的第一隔板和第二隔板，使得含液混合气体在经过第一隔板和第二隔板时为迂回前进，流向实现大角度的改变，从而形成旋流，促使液体在离心力作用下与气体分离，气液分离彻底。
【专利说明】一种气液分离器
【技术领域】
[0001]本发明涉及气液分离【技术领域】，尤其涉及一种气液分离器。
【背景技术】
[0002]在油气田生产分离器、探井测试分离器中，均需要使用分离填料，填料促使含液的混合气流在通过时改变方向，液相在离心力作用下切向离出，碰在填料上，实现分离液相和气相。
[0003]目前分离器上使用的分离器填料，其截面形状如图1所示，混合气流在通过填料的通道时方向改变较小，或是不完全，致使液相、气相分离不充分，当要求气相中含液量较小时，则需设计较大容积的分离器，从而增加了运输难度和分离器设备费用。
【发明内容】
[0004]本发明的一个目的是提出一种气液分离充分的气液分离器。
[0005]本发明的再一个目的是提出一种结构简单、便于生产的气液分离器。
[0006]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0007]—种气液分离器，包括壳体以及设置于壳体内的分离填料，所述分离填料具有至少一条含液混合气体管路，所述含液混合气体管路内设置有至少一个旋流组件，每个所述旋流组件包括交错设置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板之间形成含液混和气体的通道。
[0008]优选的，所述第一隔板和和所述第二隔板仅有一端与所述含液混和气体管路的管壁相连接，且所述第一隔板与所述管壁的连接端和第二隔板与所述管壁的连接端相对设置。
[0009]优选的，所述第一隔板和所述第二隔板为直板且相互平行或
[0010]所述第一隔板和所述第二隔板截面呈圆弧形，所述第一隔板向所述含液混合气体管路的进口端凸出，所述第二隔板向所述含液混和气体管路的出口端凸出。
[0011]优选的，所述第一隔板和所述第二隔板的截面圆弧直径为40-50_。
[0012]优选的，所述第一隔板和所述第二隔板均与所述含液混和气体管路的管壁呈45。。
[0013]优选的，所述含液混合气体管路内设置有至少两个旋流组件，且相邻两个第一隔板之间的距离以及相邻两个第二隔板之间的距离为40-50mm。
[0014]优选的，所述分离填料包括前板、后板以及设置于前板与后板之间的多个隔板组件，每个所述隔板组件包括中板以及对称设置于所述中板两侧的隔板，相邻两隔板组件的隔板形成所述旋流组件。
[0015]优选的，所述隔板组件由钢板焊接形成。
[0016]本发明的有益效果为:
[0017](I)本发明提出的气液分离器在其含液混和气体管路内设置旋流组件，旋流组件为交错的第一隔板和第二隔板，使得含液混合气体在经过第一隔板和第二隔板时为迂回前进，流向实现大角度的改变，从而形成旋流，促使液体在离心力作用下与气体分离，气液分离彻底；
[0018](2)分离填料内设置多个隔板组件，由相邻两隔板组件的隔板形成旋流组件，隔板组件由钢板焊接而成，结构简单，方便生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是现有的分离器填料的截面示意图；
[0020]图2是本发明实施例一提供的气液分离器的剖视图；
[0021]图3是图1中B-B向局部剖视图；
[0022]图4是本发明实施例一提供的气液分离器的分离填料内气体流动线路图；
[0023]图5是本发明实施例二提供的一种结构形式的分离填料剖视图；
[0024]图6是本发明实施例二提供的另一种结构形式的分离填料剖视图。
[0025]图中，1、壳体；2、分离填料；21、前板；22、后板；23、隔板组件；231、中板；232、隔板；2321、第一隔板；2322、第二隔板；24、含液混合气体管路。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0027]实施例一:
[0028]图2和图3是本实施例提供的气液分离器的结构示意图。如图所示，该气液分离器包括壳体I以及设置于壳体I内的分离填料2。
[0029]分离填料2包括前板21、后板22以及设置于前板21与后板22之间的多个隔板组件23。隔板组件23包括中板231以及对称设置在中板231两侧的圆弧形隔板232，每一侧都设置有四个隔板232，圆弧直径为47mm，相邻的隔板232之间距离为48mm。相邻的两隔板组件23呈反向布置，并使得靠近的两隔板232交错设置。这样，相邻的隔板组件23的中板231之间形成含液混和气体管路24，并在含液混合气体管路24内形成多个旋流组件。旋流组件由交错设置的第一隔板2321和第二隔板2322构成，在第一隔板2321和第二隔板2322之间形成含液混合气体的通道。
[0030]含液混合气体在分离填料2内的流动线路如图4所示，含液混合气体自含液混合气体管路24的进口进入，首先进入第一个旋流组件，在第一隔板2321处第一次改变流向，然后在第二隔板2322处第二次改变流向，再进入下一个旋流组件，进行两次流向的改变，直到从含液混和气体管路24的出口流出。在这个过程中，含液混合气体为迂回前进，流向多次大角度的改变促使液体在离心力作用下与气体分离，气液分离彻底。
[0031]隔板组件由钢板焊接而成，结构简单，方便生产。
[0032]其中，隔板的数量不限，可根据具体需求进行设定；隔板的圆弧直径不局限于47mm,可根据具体需求确定,优选范围为40_50mm ;相邻隔板之间的距离不局限于48mm,亦可根据具体需求确定，优选范围为40-50_。
[0033]实施例二:
[0034]本实施例气液分离器的结构与实施例一相同，包括壳体以及设置于壳体内的分离填料。如图5所示，分离填料具有多条含液混合气体管路24，含液混和气体管路24内设置有多个旋流组件。旋流组件包括交错设置的第一隔板2321和第二隔板2322，在第一隔板2321和第二隔板2322之间形成含液混和气体的通道。
[0035]不同之处在于,第一隔板2321和第二隔板2322为相互平行的直板,第一隔板2321和第二隔板2322均与含液混和气体管路24的管壁呈45°。其设置形式不局限于图5，也可以为如图6所示的结构形式或其他便于加工的结构。隔板与含液混和气体管路的管壁夹角不局限于45°，可根据具体需求进行调整。
[0036]以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它【具体实施方式】，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种气液分离器，包括壳体(I)以及设置于壳体(I)内的分离填料，所述分离填料(2)具有至少一条含液混合气体管路(24)，其特征在于:所述含液混合气体管路(24)内设置有至少一个旋流组件，每个所述旋流组件包括交错设置的第一隔板(2321)和第二隔板(2322)，所述第一隔板(2321)和第二隔板(2322)之间形成含液混和气体的通道。
2.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于:所述第一隔板(2321)和所述第二隔板(2322)仅有一端与所述含液混和气体管路(24)的管壁相连接，且所述第一隔板(2321)与所述管壁的连接端和第二隔板(2322)与所述管壁的连接端相对设置。
3.根据权利要求2所述的一种气液分离器，其特征在于:所述第一隔板(2321)和所述第二隔板(2322)为直板且相互平行或 所述第一隔板(2321)和所述第二隔板(2322)截面呈圆弧形，所述第一隔板(2321)向所述含液混合气体管路(24)的进口端凸出，所述第二隔板(2322)向所述含液混和气体管路(24)的出口端凸出。
4.根据权利要求3所述的一种气液分离器，其特征在于:所述第一隔板(2321)和所述第二隔板(2322)的截面圆弧直径为40-50mm。
5.根据权利要求3或4所述的一种气液分离器，其特征在于:所述第一隔板(2321)和所述第二隔板(2322)均与所述含液混和气体管路(24)的管壁呈45°。
6.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于:所述含液混合气体管路(24)内设置有至少两个旋流组件，且相邻两个第一隔板(2321)之间的距离以及相邻两个第二隔板(2322)之间的距离均为40-50mm。
7.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于:所述分离填料(2)包括前板(21)、后板(22)以及设置于前板(21)与后板(22)之间的多个隔板组件(23)，每个所述隔板组件(23 )包括中板(231)以及对称设置于所述中板(231)两侧的隔板(232 )，相邻两隔板组件(23)的隔板(232)形成所述旋流组件。
8.根据权利要求7所述的一种气液分离器，其特征在于:所述隔板组件(23)由钢板焊接形成。
【文档编号】B01D45/16GK103816723SQ201410051507
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年2月14日 优先权日:2014年2月14日
【发明者】李泽成, 李章伟, 张立军, 杨静 申请人:承德江钻石油机械有限责任公司