煤泥水串联处理系统及工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种煤泥水串联处理系统及工艺，属于煤泥回收【技术领域】。处理系统包括：浓缩池、渣浆泵、沉淀塔、入料泵、快开压滤机和尾煤刮板，上述设备依次连接。本发明电力消耗明显降低，材料消耗明显减少，设备维护工作量大幅度减少，避免了因尾煤回收导致洗煤停运现象发生；浓缩池底流实现了连续排放，杜绝了压耙事故的发生。尾煤回收能力提高了15%。提高了系统运行效率，减少了人工用量；减少了设备数量，省去了尾矿池和尾矿搅拌桶。
【专利说明】煤泥水串联处理系统及工艺
[0001]
【技术领域】
[0002]本发明涉及煤矿处理技术，尤其是煤泥回收处理，属于煤泥回收【技术领域】。
【背景技术】
[0003]我国是一个以煤炭为主要能源的国家，在一次性能源结构中占70%左右。随着洁净煤技术的发展，煤炭的入选量达到50%以上，特别是在我国煤炭储量中，作为炼焦用煤的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤总量仅占我国煤炭资源总量的27.6%，尤其是在炼焦中起骨架作用的肥煤和焦煤仅占10.5%，加之大多数肥、焦煤灰分和硫分较高、可选性较差，精煤回收率一般仅30?60%，十分稀缺珍贵。
[0004]对于炼焦精煤，绝大部分原煤均需要进行加工，其中大部分选煤厂是以水为介质，尤其在湿法选煤如重介、跳汰、槽选、浮选以及脱泥、水力分级过程中，水更是不可缺的。无论是作为分选介质的洗水，还是作为脱泥的喷水以及冲洗溜槽的运输水，除了补充部分随产品带走以及工作过程中自然蒸发而损失的水量外，绝大部分用水都要在经过处理后循环复用。这些在洗选流程中循环使用的工艺用水即称为循环水。在湿法选煤中，原煤分级、脱泥、精选、脱水等作业分选成产品，其中很大一部分煤泥为产品所带走(主要为精煤所带走)，但仍有不少的煤泥混在工艺用水中，这些流经选煤流程各作业，并混入煤泥的工艺用水称为煤泥水。
[0005]为了有效地回收宝贵的矿物资源，消除工厂排放物对环境的污染，节约工业用水，必须对选煤厂的煤泥水进行处理。煤泥水处理的基本内容包括两部分:最大限度地从煤泥水中分离出固体物，以获得符合要求的分选介质循环——水，这一步骤称为洗水澄清和煤泥水浓缩；第二部分就是煤泥处理。煤泥处理又分为粗煤泥回收和细粒煤泥处理。煤泥水处理是选煤生产中一项极其复杂而又十分重要的工作，也是衡量选煤厂管理水平的重要标
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[0006]实现选煤厂洗水闭路循环是煤泥水管理的最终目标。合理的煤泥水流程为选煤厂实现洗水闭路循环提供了技术保证，但要最终实现这一目标还面临着十分艰巨的任务，就是要达到洗水平衡。这里既有有复杂的技术问题又有细致的生产管理工作。可见，选煤厂的煤泥水系统是问题最多、最难解决的环节。不少选煤厂生产不正常，其问题都出在煤泥水处理环节上。
[0007]目前，用浓缩池和沉淀塔处理煤泥水的选煤厂普遍采用常规工艺:即将煤泥水分别进入浓缩池和沉淀塔，其底流分别通过压滤机回收煤泥，溢流作为再生水循环使用，运行方式为并联(见图2)。
[0008]该工艺虽然能够达到沉降煤泥水的目的，但是对比浓缩池底流和沉淀塔底流的压滤机入压效果，发现入压浓缩池底流时压滤机入料缺乏稳定性，表现为压滤机入料浓度低、尾煤回收周期长，洗煤下班后要延时回收煤泥2?4小时，特别是当浓缩池中心孔积存煤泥时，尾煤回收周期更长，影响洗煤生产的正常进行。存在的问题主要有:
1、现有运行方式易造成(粗)煤泥积聚在浓缩机中心孔附近，导致耙式浓缩机运行故障
重介选煤生产过程中，当粗煤泥回收系统的浓缩旋流器组、高频筛、振动弧形筛、煤泥离心机、斜板沉淀池等设备一旦出现“跑粗”，粗颗粒物料均汇入浓缩机。
[0009]当浓缩机底流粗粒度物料含量较高时或底流浓度偏大时，因浓缩池底流泵实行间断排料运行，极易造成浓缩池底流泵堵塞，导致物料在浓缩机底流口集聚，同时部分沉积在浓缩机搅拌机构上。当煤泥积聚后，浓缩机行走压力增大，甚至会自动停车或出现压耙现象，造成煤泥水系统恶性循环。同时因浓缩机中心孔周围的煤泥积聚，可以导致底流浓度在300g/l以下甚到会更低，单个循环回收时间加长，严重影响尾煤的回收，如回收不及时，同样导致煤泥水系统恶性循环。
[0010]2、导致循环水浓度不稳定
查阅选煤厂设计手册，Φ 24m浓缩池和Φ 12m沉淀塔煤泥水处理量可在1450m3/h，而石板选煤发电厂生产中煤泥水量在1250 m3/h，虽然安全系数不高，但应能满足生产需求。在实际生产过程中，浓缩池循环水浓度大部分时间能控制在30g/ I以下，但浓缩池会间断出现跑“黑水”现象，返回的循环水中含有部分高灰细泥。循环水浓度高会使煤炭的分选效果变差，可导致分选密度不稳定、浮选泡沫发粘、精煤灰分变高等后果。分析原因主要是，当浓缩池底流排料不畅，池内煤泥积聚较多时，煤泥水沉降距离较短，而浓缩池自由沉降区应有足够的高度，部分煤泥来不及沉降随溢流进入循环水池，造成循环水浓度偏高。
[0011]3、入压沉淀塔物料时，其底流浓度可达550g/l，入压时间一般在1100秒左右。而入压浓缩池物料时，由于其入料浓度在300?450g/l之间波动，入压时间较入压沉淀塔时间长，一般为1400秒左右，同时为防止搅拌桶跑溢流，浓缩池底流泵(602/603)需启动多次才能入压一个循环。综合比较来看，利用沉沉塔回收尾煤效率较高，更有利于生产。
[0012]总之，现有的工艺尾煤回收能力低，用水量大，耗电量高，材料消耗大，系统运行效率低，设备维护工作量大，影响正常的洗煤生产。
【发明内容】
[0013]针对上述问题，本发明提供一种煤泥水串联处理系统及工艺。
[0014]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
煤泥水串联处理系统，包括浓缩池、渣浆泵、沉淀塔、入料泵、快开压滤机和尾煤刮板，上述设备依次连接。
[0015]煤泥水串联处理工艺，包括以下步骤:
A.煤泥水首先进入浓缩池进行第一次沉降，其溢流作为再生水到循环水池循环使用；
B.浓缩池的底流通过渣浆泵连续打入清水层为4米的沉淀塔进行第二次沉降，其溢流与浓缩池的溢流一起作为再生水到循环水池循环使用；
C.沉淀塔的底流用入料泵打入快开压滤机回收煤泥，快开压滤机的滤液水作为再生水到循环水池循环使用；
D.快开压滤机回收的尾煤到尾煤刮板。
[0016]本发明的有益效果是，电力消耗明显降低，材料消耗明显减少，设备维护工作量大幅度减少，避免了因尾煤回收导致洗煤停运现象发生。浓缩池底流实现了连续排放，杜绝了压耙事故的发生。尾煤回收能力提高了 15%;提高了系统运行效率，减少了人工用量。减少了设备数量，省去了尾矿池和尾矿搅拌桶。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本发明系统及工艺流程不意图；
图2是现有工艺流程示意图。
[0018]图1中零部件及编号:
I一浓缩池，2一禮:衆泵,3一沉淀塔,4一入料泵,5一决开压滤机，
6 一尾煤刮板。
【具体实施方式】
[0019]下面结合实施例对本发明进一步说明。
[0020]参见图1，煤泥水串联处理系统，包括浓缩池1、渣浆泵2、沉淀塔3、入料泵4、快开压滤机5和尾煤刮板6，上述设备依次连接。
[0021]浓缩池I直径为24米。沉淀塔3直径为12米。
[0022]煤泥水串联处理工艺，包括以下步骤:
A.煤泥水首先进入浓缩池I进行第一次沉降，其溢流作为再生水到循环水池循环使用(溢流水浓度< 15g/l)；
B.浓缩池I的底流(控制浓度为120?200g/l)通过渣浆泵2连续打入清水层为4米的沉淀塔(3)进行第二次沉降，其溢流(浓度小于10 g/Ι)与浓缩池I的溢流一起作为再生水到循环水池循环使用；
C.沉淀塔3的底流(浓度>550g/l)用入料泵4打入快开压滤机5回收煤泥，快开压滤机5的滤液水作为再生水到循环水池循环使用；
D.快开压滤机5回收的尾煤到尾煤刮板6。
【权利要求】
1.一种煤泥水串联处理系统，包括浓缩池(I)、渣浆泵(2)、沉淀塔(3)、入料泵(4)、快开压滤机(5)和尾煤刮板(6)，其特征在于，上述设备依次连接。
2.根据权利要求1所述的煤泥水串联处理系统，其特征在于，所述的浓缩池(I)直径为24米。
3.根据权利要求1所述的煤泥水串联处理系统，其特征在于，所述的沉淀塔(3)直径为12米。
4.一种煤泥水串联处理工艺，其特征在于，包括以下步骤: A.煤泥水首先进入浓缩池(I)进行第一次沉降，其溢流作为再生水到循环水池循环使用； B.浓缩池(I)的底流通过渣浆泵(2)连续打入清水层为4米的沉淀塔(3 )进行第二次沉降，其溢流与浓缩池(I)的溢流一起作为再生水到循环水池循环使用； C.沉淀塔(3)的底流用入料泵(4)打入快开压滤机(5)回收煤泥，快开压滤机(5)的滤液水作为再生水到循环水池循环使用； D.快开压滤机(5)回收的尾煤到尾煤刮板(6)。
【文档编号】B01D36/04GK104436854SQ201410760554
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月12日 优先权日:2014年12月12日
【发明者】彭祖均, 王小明, 王永胜, 黄伟, 邹勇 申请人:四川达竹煤电（集团）有限责任公司石板选煤发电厂