环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺的制作方法

本发明属于苯部分加氢生产环己醇技术领域，具体涉及一种环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺。

背景技术：

目前，环己醇生产中比较优选的为苯部分加氢工艺生产环己醇，但采用此法的环己醇生产装置对氢气的消耗量较大，每年的氢气用量达到数千万标准立方，而直接购买的氢气单价约为2元/标准立方，一年的氢气消耗费用近亿元，氢气生产成本居高不下。而同时环己醇生产装置加氢反应系统外排含95vol%氢气的尾气直接排至火炬燃烧，造成了极大的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种可以有效对环己醇生产装置外排含氢尾气中的氢气进行回收利用的环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺。

为实现上述目的，本发明采用技术方案是，一种环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺，包括以下步骤：将（苯部分加氢）环己醇生产装置产生的含氢尾气送入气液分离器，将气液分离器分离出的气体经压缩机压缩至0.7-0.8MPa，先经循环水冷却器冷却至40-45℃，再经过冷冻盐水冷却器冷却至8-12℃，最后进入过滤分离器得到废液和粗氢气，将粗氢气经吸附塔吸附后得到产品氢气。过滤分离器得到废液收集至废油罐中，静置分离出水分后，将有机相经精密过滤器过滤后，升温至120-140℃，然后送入脱硫塔，之后进行冷却送往环己醇生产装置作为原料使用。

本发明产生的有益效果是：通过采用低温分离和吸附相结合，可以有效分离环己醇生产装置加氢反应系统外排的尾气中的水分和杂质，并很好的回收了尾气中的苯、环己烯和环己烷等成分，经本发明后可返至环己醇生产装置脱水塔进行循环利用。

附图说明

图1为实施例1的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于此。

实施例1

一种环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺，包括以下步骤：将环己醇生产装置产生的含氢尾气（0.40MPa、≤40℃）送入气液分离器，分离掉其中的机械液滴，将气液分离器分离出的气体经压缩机压缩0.8MPa，经循环水冷却器冷却至40℃，再经过冷冻盐水冷却器冷却至8℃（在此温度下经过滤分离器可分离出大量环己烯、环己烷和苯等杂质），最后进入过滤分离器得到废液和粗氢气（此时粗氢气里还有微量的环己烯、环己烷、苯等杂质组分），将粗氢气经吸附塔除去微量的环己烯、环己烷、苯等杂质，得到产品氢气。过滤分离器得到废液（主要含苯、环己烯和环己烷）收集至废油罐中，静置分离出水分后，将有机相经精密过滤器过滤后，经中压蒸汽预热器升温至120℃，然后送入脱硫塔（装填活性氧化铝球和钯催化剂）进行脱硫和除去铁锈和粉尘，从脱硫塔排出后经循环水冷却器冷却，将液体返至环己醇生产装置脱水塔进行循环利用。

本实施例中的吸附塔和脱硫塔均为两台，其中一台处于吸附状态，而另一台处于再生状态。

本实施例中的吸附塔内的填充剂为上下两层，上层为活性碳+合成纤维，用于脱除环己烷、环己烯和苯等杂质；下层为活性氧化铝，规格为Φ3-5，用于脱除游离水。

实施例2

实施例2与实施例1的不同之处在于，气液分离器分离出的气体经压缩机压缩0.7MPa，经循环水冷却器冷却至45℃，再经过冷冻盐水换热器冷却至12℃；有机相经精密过滤器过滤后，经中压蒸汽预热器升温至140℃。

实施例3

实施例3与实施例1的不同之处在于，气液分离器分离出的气体经压缩机压缩0.7MPa，经循环水冷却器冷却至42℃，再经过冷冻盐水换热器冷却至10℃；有机相经精密过滤器过滤后，经中压蒸汽预热器升温至130℃。