一种干法制粒机的制作方法

本实用新型涉及一种制粒机，尤其涉及一种干法制粒机。

背景技术：

目前，一些药片在制作时，一般采用制粒机进行造粒。其中，制粒机一般分为干法制粒机、沸腾喷雾制粒机及湿法制粒机。其中，干法制粒机是先将药粉和辅料投到干粉混合机中混合均匀，再转入到干法制粒机中进行压片、压片完成后进行整粒，完成制粒。

在现有技术中，粉料一般放置于干法制粒机的送料机构内，由送料机构将粉料输送于压片机构内。但是，现有技术中的送料机构及压片机构存在以下不足：

1、送料机构的出料口容易堵塞，影响制粒效率；

2、有些湿度较大的粉料容易粘在送料机构筒体的内壁上，需要人工经常清理；

3、有些材料的粘性比较大，在压片过程中物料容易粘在压轮上；

4、压轮在压片时，物料容易从压轮的两侧泄露，影响制粒质量及制粒效率，需要人工经常清理。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种干法制粒机，通过使用该结构，提高了送料效率、送料质量及压片效率及压片质量，降低了操作人员的劳动强度。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种干法制粒机，包括机身、设置于机身内的送料机构、压片机构、粉碎机构及整粒机构，所述送料机构设置于所述机身的顶面上，所述压片机构、粉碎机构及整粒机构依次设置于所述送料机构下方的机身内；

所述送料机构包括倒锥型筒体及设置于筒体内的搅拌轴，所述筒体顶部设有进料口，底部设有出料口，所述搅拌轴的顶部穿过所述进料口设置于所述筒体的外部，并与一搅拌电机相连，所述搅拌轴的底部穿于所述出料口内，所述搅拌轴的底部外缘面上还设有下压螺旋叶片；所述下压螺旋叶片上方的搅拌轴上还设有一搅拌杆，所述搅拌杆包括首尾相连的横杆及斜杆，所述横 杆垂直于所述搅拌轴设置，所述横杆一端与所述斜杆相连，另一端安装于所述搅拌轴上，所述斜杆平行于所述筒体内侧壁设置，且所述斜杆与所述筒体内侧壁之间设有第一间隙；

所述压片机构包括前侧板、后侧板、左压轮及右压轮，所述左压轮及右压轮的两端分别安装于所述前侧板及后侧板上，所述左压轮与右压轮设置于同一平面上，且所述左压轮与右压轮之间设有第二间隙；所述左压轮底部正下方设有一左刮刀，所述右压轮底部正下方还设有一右刮刀，所述左刮刀与右刮刀的顶端齐平，所述左刮刀的顶部与左压轮底部外缘面之间设有间隙，所述右刮刀的顶部与右压轮底部外缘面之间也设有间隙，所述间隙值为0.5㎜～2㎜；所述左刮刀的宽度小于或等于所述左压轮的宽度，所述右刮刀的宽度小于或等于所述右压轮的宽度；

所述出料口设置于所述第二间隙的正上方。

上述技术方案中，所述出料口底部的两侧还分别设有一挡板，所述挡板设置于所述左、右压轮的正上方，所述挡板包括前挡板及后挡板，所述前挡板的外侧壁与所述前侧板的内侧壁贴合，所述后挡板的外侧壁与所述后侧板的内侧壁贴合。

上述技术方案中，所述下压螺旋叶片上方的搅拌轴上还设有一螺孔，所述螺孔垂直于所述搅拌轴设置，且所述螺孔穿过所述搅拌轴的轴心线；所述横杆的一端安装于所述螺孔内。

上述技术方案中，所述左、右压轮的一端与所述前挡板的内侧壁之间设有0.2㎜～2㎜的间距，另一端与所述后挡板的内侧壁之间也设有0.2㎜～2㎜的间距。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在筒体内设置搅拌轴，在搅拌轴底部外缘面上设置下压螺旋叶片，通过下压螺旋叶片的设置，提高了送料效率，防止筒体出料口的堵塞；同时在搅拌轴上设置搅拌杆，搅拌杆包括横杆及斜杆，利用横杆安装于搅拌杆上，利用搅拌轴及横杆带动斜杆转动，由斜杆同时搅拌筒体内的物料，保证物料的搅拌质量，也防止物料粘于筒体的内壁上，保证送料质量；

2.本实用新型在左、右压轮的正下方分别设置左、右刮刀，利用刮刀 将粘在压轮上粉末刮干净，保证压片质量；同时刮刀与压轮之间设有间隙，在压轮一定晃动弧度的情况下，也能防止压轮与刮刀接触，保证压轮及刮刀的使用寿命，降低维修率；

3.本实用新型中在出料口底部的两侧设置前、后挡板，前、后挡板分别与前、后侧板贴合，可以保证左、右压轮在压片过程中物料不会从左、右压轮的两侧泄露，能保证物料全部被用来压片，防止物料的浪费，降低了生产成本，提高了压片质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中送料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中压片机构的结构示意图；

图4是图3中A-A的剖视图。

其中：1、机身；2、送料机构；21、筒体；22、搅拌轴；23、进料口；24、出料口；25、下压螺旋叶片；26、搅拌杆；27、横杆；28、斜杆；29、前挡板；210、后挡板；3、压片机构；31、前侧板；32、后侧板；33、左压轮；34、右压轮；35、左刮刀；36、右刮刀；4、粉碎机构；5、整粒机构。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～4所示，一种干法制粒机，包括机身1、设置于机身1内的送料机构2、压片机构3、粉碎机构4及整粒机构5，所述送料机构2设置于所述机身1的顶面上，所述压片机构3、粉碎机构4及整粒机构5依次设置于所述送料机构2下方的机身1内。

在本实施例中，将预混好的粉料直接倒入送料机构内，通过送料机构将粉料输送与压片机构内，由压片机构将粉料压成片状，片状产品直接掉落于粉碎机构中，通过粉碎机构将片状产品切成小块，切碎的块状物料进入到整粒机构内，通过整粒机构将块状物料整粒成颗粒状，完成制粒工作。

参见图2所示，所述送料机构2包括倒锥型筒体21及设置于筒体21内的搅拌轴22，所述筒体21顶部设有进料口23，底部设有出料口24，所述搅拌轴22的顶部穿过所述进料口23设置于所述筒体21的外部，并与一搅拌电机相连，所述搅拌轴22的底部穿于所述出料口24内，所述搅拌轴22的 底部外缘面上还设有下压螺旋叶片25；所述下压螺旋叶片25上方的搅拌轴22上还设有一搅拌杆26，所述搅拌杆26包括首尾相连的横杆27及斜杆28，所述横杆27垂直于所述搅拌轴22设置，所述横杆27一端与所述斜杆28相连，另一端安装于所述搅拌轴22上，所述斜杆28平行于所述筒体21内侧壁设置，且所述斜杆28与所述筒体21内侧壁之间设有第一间隙。

在本实施例中，粉料直接从进料口倒入，由于重力以及倒锥形筒体的结构，粉料向下运动，通过出料口掉落，用于将粉料压成片状。在本实施例中，由于粉料的湿度及粘性问题，一些粉料并不能顺利的从出料口掉出，因此，设置搅拌轴，可以对粉料起到搅拌作用，便于粉料的掉落，同时，在搅拌轴的底部外缘面设置下压螺旋叶片，将粉料直接从出料口压出，利用机械压出，保证粉料从出料口压出，防止堵塞，也防止粉料的堆积。同时，在本实施例中，为了防止湿度及黏度过大的粉料粘于筒体内壁上，设置搅拌杆，有效将贴于筒体内壁上的粉料刮下，便于搅拌轴对粉料的输送。

所述下压螺旋叶片25上方的搅拌轴22上还设有一螺孔，所述螺孔垂直于所述搅拌轴22设置，且所述螺孔穿过所述搅拌轴22的轴心线；所述横杆27的的一端安装于所述螺孔内。

参见图3、4所示，所述压片机构3包括前侧板31、后侧板32、左压轮33及右压轮34，所述左压轮33及右压轮34的两端分别安装于所述前侧板31及后侧板32上，所述左压轮33与右压轮34设置于同一平面上，且所述左压轮33与右压轮34之间设有第二间隙；所述左压轮33底部正下方设有一左刮刀35，所述右压轮34底部正下方还设有一右刮刀36，所述左刮刀35与右刮刀36的顶端齐平，所述左刮刀35的顶部与左压轮33底部外缘面之间设有间隙，所述右刮刀36的顶部与右压轮34底部外缘面之间也设有间隙，所述间隙值为0.5㎜～2㎜；所述左刮刀35的宽度小于或等于所述左压轮33的宽度，所述右刮刀36的宽度小于或等于所述右压轮34的宽度。

在本实施例中，粉料直接从送料机构掉落于第二间隙内，由左、右压轮对粉料进行压片。而在压片过程中，由于一些粉料的粘性或者湿度较大，粉料在部分压片之后，一些粉料还会粘于左、右压轮上，这样会影响压片质量及压片效率。因此，在左、右压轮的正下方分别设置于左、右刮刀，利用刮刀将粘于压轮上的粉料给刮掉，保证压片质量。为了防止压轮晃动对刮刀及 压轮造成破坏，刮刀与压轮之间设有0.5㎜～2㎜的间隙，既能保证刮刀的正常工作，也能保证刮刀与压轮的使用寿命，降低维修率。

其中，所述出料口24设置于所述第二间隙的正上方。所述出料口24底部的两侧还分别设有一挡板，所述挡板设置于所述左、右压轮的正上方，所述挡板包括前挡板29及后挡板210，所述前挡板29的外侧壁与所述前侧板31的内侧壁贴合，所述后挡板210的外侧壁与所述后侧板32的内侧壁贴合。

所述左、右压轮的一端与所述前挡板29的内侧壁之间设有0.2㎜～2㎜的间距，另一端与所述后挡板210的内侧壁之间也设有0.2㎜～2㎜的间距。在本实施例中，由于左、右压轮的滚动方向相反，利用左、右压轮的滚动进行压片，而粉料在被压片时，由于左、右压轮之间的第二间隙较小，粉料会被晃动于压轮的两侧，易导致粉料从压轮的两侧掉出，影响压片质量及压片效率。因此，通过前、后挡板的设置，能有效防止粉料从左、右压轮的两侧掉出，保证压片效率及压片质量。