一种搅拌转子结构的制作方法

本实用新型属于搅拌设备技术领域，具体涉及一种搅拌转子结构。

背景技术：

目前市场上的搅拌转子主要是利用转子上的凸起或搅拌桨将数种物料进行混合，并使其成为均匀的整体。由于转子搅拌时做圆周运动，易导致在容器壁处形成物料死角。死角处物料并不进入混合体系中，导致混合不均匀，产品性能下降。为了减小物料死角的影响，必须适当延长混合时间，因此降低了生产效率。现有搅拌转子通过泵进行物料交换，没有对物料的下压作用，物料经过转子时的流动方向并不转子剪切力方向垂直，转子难以发挥其设计搅拌能力。现有搅拌转子因以上缺陷，在混合均匀度要求高，混合时间要求短的场合难以适用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有转子使用中存在的混合物料死角、混合均匀度差、混合时间长、对物料没有下压作用等技术问题，提供一种新型的搅拌转子。

本实用新型解决上述技术方案采取的技术方案如下。

一种搅拌转子结构，由转子本体、N组小齿和螺旋桨推进叶片组成；

所述转子本体为轴对称结构，横截面为圆形，整体呈锥状结构，转子本体内设有转子接口，用于连接搅拌轴；

每组小齿含有M个小齿，M个小齿等间距设置在转子本体的一个圆形横截面上，任意两组相邻小齿的M个小齿一一对应；

所述螺旋桨推进叶片固定转子本体的非尖端的外壁上，螺旋桨推进叶片的推进方向由转子的非尖端向尖端推进。

进一步的，所述转子本体的尖端为光滑圆锥形。

进一步的，所述转子本体最大直径不小于搅拌容器的30％，转子本体长度为搅拌容器高度的60-85％。

进一步的，所述小齿的外端面为圆弧型，曲率半径为小齿厚度的50-100％。

进一步的，同一个圆形横截面上的所有小齿的外端面在同一个圆上。

进一步的，同一个圆形横截面上的所有小齿的周向长度总和占所在圆形横截面周长的25％-75％。

进一步的，同一个圆形横截面上的小齿的个数为2-8个。

进一步的，小齿的外直径为所在圆形横截面直径的10-20％，小齿周向宽度为所在圆形横截面直径的5-25％，小齿厚度为转子本体小齿分布区域长度的5-15％，小齿高度为搅拌容器直径的15-30％。

进一步的，相邻的两组小齿的间距为转子本体小齿分布区域长度的10-20％。

进一步的，螺旋桨推进叶片直径为转子本体非尖端直径的100-200％。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型的搅拌转子结构使用时由于小齿圆弧状边缘的存在，减少了搅拌过程中物料死角的产生，提高了混合均匀性，是的混合后产品更加均匀，解决了现有搅拌转子搅拌均匀性差的问题。

本实用新型的搅拌转子结构由于减少了物料死角的生产，降低了搅拌的效率，减少了搅拌的时间，提高了生产效率。对于时间要求严格的生产过程，提高了产品质量。

本实用新型的搅拌转子结构由于安装了螺旋桨推进叶片，在物料在搅拌的同时增加了向下推进的过程，使受搅拌液体与搅拌的剪切力垂直，提高了转子的搅拌效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种搅拌转子结构的剖面图；

图2为本实用新型的一种搅拌转子结构的结构示意图；

图中，1、转子本体、1-1、转子接口、2、小齿、3、螺旋桨推进叶片。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明本实用新型。

如图1-2所示，一种搅拌转子结构，由转子本体1、N组小齿2和螺旋桨推进叶片3组成。

其中，转子本体1为轴对称结构，横截面为圆形，整体呈锥状结构，转子本体1的尖端为光滑圆锥形，转子本体1内设有转子接口1-1，用于连接搅拌轴；转子本体1最大直径不小于搅拌容器的30％，转子本体1长度为搅拌容器高度的60-85％。

每组小齿2含有M个小齿2，M个小齿2等间距设置在转子本体1的一个圆形横截面上，任意两组相邻小齿2的M个小齿2一一对应。同一个圆形横截面上的所有小齿2的周向长度总和占所在圆形横截面周长的25％-75％，同一个圆形横截面上的小齿2的个数一般为2-8个。小齿2的外端面为圆弧型，曲率半径为小齿2厚度的50-100％，优选同一个圆形横截面上的所有小齿2的外端面在同一个圆上。每个小齿2的外直径为所在圆形横截面直径的10-20％，每个小齿2周向宽度为所在圆形横截面直径的5-25％，每个小齿2厚度为转子本体小齿分布区域长度的5-15％，每个小齿2高度为搅拌容器直径的15-30％。相邻的两组小齿2的间距为转子本体小齿分布区域长度的10-20％。

螺旋桨推进叶片3固定转子本体1的非尖端的外壁上，螺旋桨推进叶片3的推进方向由转子的非尖端向尖端推进。螺旋桨推进叶片3直径为转子本体1非尖端直径的100-200％

本实用新型的搅拌转子结构的材料为碳钢或不锈钢，通过机械加工的方式得到相应的外观形状。