本发明涉及涂层施工方法，具体涉及一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜及其实施方法。
背景技术：
：为进一步落实国务院《节能减排综合性工作方案》及《节能减排统计监测及考核实施方案和办法》，提高脱硫脱硝设施的运行效率和管理水平，确保实现“十一五”二氧化硫总量减排目标，切实加强对脱硫脱硝设施运行过程的监管，切实加强脱硫脱硝设施的运行、维护和管理，确保脱硫脱硝设施的正常运行和脱硫脱硝效率，解决催化裂化装置高效烟气脱硫脱硝塔防腐蚀问题显得尤为重要。近年来，随着加工高含硫含酸原油的增多，催化裂化装置的设备腐蚀问题暴露非常严重，正确认识和防止催化装置的腐蚀问题直接关系到装置的安稳运行。催化裂化是靠催化剂的作用，在一定的温度和压力条件下，使原料油经过一系列的化学反应，裂解成为轻质油品的过程。催化裂化原料油是重质馏分油和重油(常压渣油、减压渣油)，其中含有碳、氢元素以及较多的硫、氮、氧等非烃元素和镍、钒、铁、钙、钠等金属元素。非烃元素和金属元素在生产过程中，一部分转移到产品、催化剂和工艺废水中，一部分通过烟气和催化剂粉尘排放到大气环境中。催化裂化装置烟气脱硫脱硝设备，设计温度：62摄氏度，工作压力：2.6千帕，液体流速：20-25m/sec，固体含量：5000mg/l，ph值：正常情况6.5，紧急情况小于4；脱硫塔中部直径2.8米的入口，即为液体入口，该入口以上部分是气体腐蚀，以下是液体腐蚀及受冲刷位，该区域液体流速大，固体含量高，冲刷力强。大气污染物主要是再生烟气中的硫的化合物、氮的化合物、一氧化碳和催化剂粉尘。催化裂化烟气含有大量的sox、nox、颗粒物及co等,已经成为重要的空气污染源。炼油厂排放的sox约占其总排放量的6％～7％，而催化裂化装置排放的sox就占5％左右。美国的催化裂化烟气排放标准为每燃烧1000kg的焦炭允许排放25g二氧化硫和1kg颗粒。欧洲的烟气排放标准为新建催化裂化装置烟气二氧化硫排放浓度为20～150mg/m3，颗粒含量为10～30mgm3。催化裂化烟气特点催化裂化装置余热锅炉烟气是含尘含so2及so3的烟气且温度高(正常温度180～240℃，最高时温度达500℃)。烟气含尘波动大，流动速快，对内壁冲刷磨损大。烟气中烟尘粒径分布较小(经过三旋或四旋风除尘后，0～5μm粒径占75％)且硬度大(硅铝氧化物催化剂)。催化裂化脱硫脱硝塔内部正常运行温度介于50～100℃之间，温度降低，烟气湿度大大增加；同时由于烟气的酸露点温度降低，内壁极易结露，烟气中残余的so3nox溶解后形成腐蚀性、渗透性很强的稀硫酸液，对催化裂化脱硫脱硝塔结构造成很强的腐蚀性。在使用过程中发现催化裂化脱硫脱硝塔外侧筒壁存在多处不同程度的渗漏现象，渗液在筒身表面形成结晶，冬季形成大块冰柱。催化裂化脱硫脱硝塔内部涂层已经失去防腐效果，图1是催化裂化脱硫脱硝塔内壁腐蚀情况。一、常用脱硫脱硝防腐手段及面临的问题从当前现状来看，能够有效防止催化裂化脱硫脱硝塔内壁腐蚀的技术手段非常有限，常用方法包括：聚尿、耐酸胶泥及玻璃鳞片、不锈钢内衬、钛合金内衬等；从多年的实际使用情况，现用的防腐手段所能够起到的防腐时间非常有限，几乎无法超过一年，实践证明钛合金内衬在酸性环境下也不能长期使用。造成目前防腐手段无法取得满意效果的原因主要包括以下三个方面：(1)腐蚀介质成分复杂：催化裂化脱硫脱硝塔内有水蒸汽、二氧化硫、三氧化硫、二氧化氮、氟化物和氯化物等，与水形成的稀硫酸、稀硝酸、稀氢氟酸、稀盐酸等强腐蚀性介质，溶解后形成的稀硫酸液穿过间隙，对塔内壁形成腐蚀，并很快穿透烟囱筒壁，造成严重的安全隐患；(2)催化裂化脱硫脱硝后塔内部由于长期处在湿热的酸性环境下运行，传统的内部防腐层不能抵御该环境下的腐蚀而发生涂层渗漏、脱落损坏，导致其内壁防腐层失去防腐功能。(3)防腐材料与催化裂化内壁的附着力差，抗渗透性低，导致酸液渗透到基材，发生腐蚀而失效脱落。(4)催化裂化脱硫脱硝塔腐蚀造不仅成巨大的直接经济损失和资源浪费，而且是重大安全事故的直接诱发因素。二、研究的意义催化裂化脱硫脱硝塔腐蚀造不仅成巨大的直接经济损失和资源浪费，而且是重大安全事故的直接诱发因素,严重影响装备的安全运行。防止金属锈蚀的方法及材料的研究不仅是一个重大的科学问题，而且在国民经济中具有重要的作用和地位。重防腐材料的发展水平如何，性能怎样，已成为标志一个国家科学技术水平的标志之一。为进一步落实国务院《节能减排综合性工作方案》及《节能减排统计监测及考核实施方案和办法》，提高脱硫脱硝设备的运行效率和管理水平，确保实现“十一五”二氧化硫总量减排目标，切实加强对脱硫脱硝设施运行过程的监管，确保脱硫脱硝设施的安全正常运行和脱硫效率，对于采用高效烟气脱硫脱硝系统显得尤为重要。技术实现要素：为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜及其实施方法，使其具超长的耐酸、耐碱、耐盐、水蒸汽及有害物的腐蚀能力，减少复合层厚度，提高材料的抗老化性，具有前所未有的高性能防腐蚀能力和功能稳定性，无毒、无害、无味、环保，保护施工人员身体健康的一种脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合材料组合物。为了克服现有技术不足，本发明的技术方案是这样解决的：一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜,fs300纳米纤维脱硫底漆ⅱ型途至底层8～10道，fs300纳米纤维脱硫底漆ⅱ型的干膜总厚度600μm，fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型途至表面1道，干膜总厚度80μm，所述的底层fs300纳米脱硫底漆ii型与表面fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型的干膜总厚度680μm。所说fs300纳米纤维脱硫底漆ⅱ型、fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型由西安华捷奥海新材料公司生产,其中脱硫底漆ⅱ型、纳米脱硫电位调节漆ⅱ型按说明书配制。一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜实施方法，包括以下步骤：前期处理：1)搭建高空作业吊篮作为施工工具；2)对塔内壁表面基材进行表面喷砂处理，磨料采用铜矿砂，严禁采用河沙进行作业；3)喷射磨料除锈达到sa3级，或采用动力工具打磨除锈达到st3级；4)施工表面要求干净、干燥；所有肉眼可见的油脂、油、灰土、润滑剂和其它污染物须全部除去；5)脱硫脱硝塔内壁始终保持整洁、干净；每道油漆施工前必须对施工面进行重复性清洁，保持通风，内壁保持干燥状态；复合膜实施：1)在表面清洁状态达到施工表面要求，涂抹第一道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度60μm，自塔内壁顶部向底部涂装且不能有漏涂缺陷，对接缝区域进行预涂装；2)待第一道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第二道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；3)待第二道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第三道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；4)待第三道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第四道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；5)待第四道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第五道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；6)待第五道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第六道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；7)待第六道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第七道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；8)待第七道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第八道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；9)待第八道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第九道fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型，干膜厚度80μm；10)待第九道涂层表面硬干后，对整个复合层表面进行常规检查，九道涂抹工艺干膜总厚度680μm，对于涂层缺陷问题应及时处理，整个涂层系统必须满足涂层工艺检查标准，修补结束后必须在通风或加温的环境条件下干燥7-10天，再次进行常规性检查，确保合格后方能投入生产使用。所述的该复合膜能够形成致密的互通互穿导电网络结构，使金属的腐蚀电位升高223mv,腐蚀电流密下降173.2μa/cm2,腐蚀电流密度大大降低，使腐蚀发生的条件和难度提高，同时该复合膜与基材钢的附着力≥22mpa，氯离子渗透率(mg/cm2.d)≤3.6×10-5，该复合膜断裂伸长率，大于基材极限温度状况下的最大位移值，其断裂伸长率为62.9％。本发明的效果：1.经中石化广州分公司催化裂化脱硫脱硝装备、英国bp公司脱硫脱硝tpa装备等大型重点工程项目二年多实际使用验证，有效解决了脱硫脱硝严酷环境下的防腐蚀问题，广州分公司项目验证成功在中石化起了行业很好的示范作用，广州分公司催化裂化脱硫脱硝装备成功运行，并荣获2016年中石化重大创新奖。英国bp公司成功使用，解决了世界化工tpa装备腐蚀的难题，为公司打开了国际市场的大门，国际其它大公司也与我们协商准备使用该项成果。2.纳米纤维高性能重防腐“金属塑料”筒复合材料技术指标①fs300纳米脱硫底漆(ii型)、fd300纳米脱硫电位调节漆(ii型)主要性能指标如下表：②抗渗漏、断裂伸长要求：项目指标氯离子渗透率(mg/cm2.d)≤3.6×10-9断裂伸长率(％)≥62.9附图说明图1为催化裂化脱硫脱硝塔内壁腐蚀情况。图2为腐蚀凹坑数据图。具体实施方式以下结合实施例对本发明进一步叙述。一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜，fs300纳米纤维脱硫底漆ⅱ型途至底层8～10道，fs300纳米纤维脱硫底漆ⅱ型的干膜总厚度600μm，fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型途至表面1道，干膜总厚度80μm，所述的底层fs300纳米脱硫底漆ii型与表面fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型的干膜总厚度680μm：一种催裂化装置脱硫脱硝塔内壁防腐蚀复合膜实施方法，包括以下步骤：前期处理：1)搭建高空作业吊篮作为施工工具；2)对塔内壁表面基材进行表面喷砂处理，磨料采用铜矿砂，严禁采用河沙进行作业；3)喷射磨料除锈达到sa3级，或采用动力工具打磨除锈达到st3级；4)施工表面要求干净、干燥；所有肉眼可见的油脂、油、灰土、润滑剂和其它污染物须全部除去；5)脱硫脱硝塔内壁始终保持整洁、干净；每道油漆施工前必须对施工面进行重复性清洁，保持通风，内壁保持干燥状态；复合膜实施：1)在表面清洁状态达到施工表面要求，涂抹第一道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度60μm，自塔内壁顶部向底部涂装且不能有漏涂缺陷，对接缝区域进行预涂装；2)待第一道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第二道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；3)待第二道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第三道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；4)待第三道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第四道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；5)待第四道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第五道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；6)待第五道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第六道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；7)待第六道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第七道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；8)待第七道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第八道fs300纳米脱硫底漆(ⅱ)，干膜厚度80μm；9)待第八道涂层表面硬干后，采用喷涂设备由上向下进行涂装第九道fd300纳米脱硫电位调节漆ⅱ型，干膜厚度80μm；10)待第九道涂层表面硬干后，对整个复合层表面进行常规检查，九道涂抹工艺干膜总厚度680μm，对于涂层缺陷问题应及时处理，整个涂层系统必须满足涂层工艺检查标准，修补结束后必须在通风或加温的环境条件下干燥7-10天，再次进行常规性检查，确保合格后方能投入生产使用。基础原理金属材料表面由于受到周围介质(大气、高温、熔盐、非水或含水介质)的化学或电化学作用而发生状态的变化并转化为新相，从而使金属材料遭受到破坏，这一现象称之为金属腐蚀。金属腐蚀是一个自发过程，并且十分严重。金属腐蚀可分为以下几种类型：①电化学腐蚀。金属在水溶液中形成电池而引起的腐蚀，是在防腐蚀领域中最主要的研究对象。②化学腐蚀。例如钢铁炉门的高温氧化，并无水溶液形成电池。③生物腐蚀。例如地下埋管的细菌腐蚀。按其腐蚀产物类型，金属腐蚀又可分为以下两种：①成膜型。如铝氧化时，生成氧化铝薄膜，阻缓了金属的进一步氧化。金属在稍高温度时与空气中的氧反应生成氧化物膜，当膜层很薄时，氧能容易透过，氧化使膜增厚的速度与膜厚度无关而为恒值。②不成膜型。例如钢板在盐水中，阳极产生的fe2+不能就地成膜，须在离开阳极处遇上阴极产生的oh。离子沉淀成fe(oh)2，再在外层氧化成铁锈feooh，或fe203.nh20，不能在钢面上生成紧密的膜阻挡金属的进一步的腐蚀。电化学腐蚀可归纳为以下三点1)只能导致金属材料破坏而不能对外界作有用功的短路原电池。2)腐蚀电池作用的动力来自腐蚀反应的化学亲和势。3)在腐蚀电池中，必须至少有一种物质的阴极还原反应的平衡电位高于腐蚀破坏的金属的阳极溶解反应的平衡电位。在水溶液中，由于不同金属的电位差，可产生电池。即使在同一金属板，由于其局部内应力的差异、焊缝成分的不同、电解质溶液浓度差、温度差、溶液中氧浓度差等等，都会产生电位差而引起腐蚀。以钢板为例，腐蚀电池反应为：阳极：fe→fe2++2efe2+→fe3++e3fe2++4h20→fe304+8h++2e阴极：2h++2e→2h→h2(酸性溶液的析氢反应)02+4h++2e→2h20(酸性溶液的氧还原反应)02+2h20+4e→40h(中性或碱性介质中的氧还原反应)fe3++30h→fe(0h)3(腐蚀产物)在酸性、中性、碱性介质中的氧还原反应对于防腐蚀涂料来说是最重要的反应，在一般大气及海洋环境的腐蚀均属此类。由于在阴极部位产生碱性的oh。离子，会使油脂型、醇酸型漆膜皂化剥落。此外，因为该反应必须有氧参加，而在海水深处氧浓度很低，故金属腐蚀反应非常缓慢。日常见到的有些腐蚀是由于氧浓差引起，如铆钉下、锈层下等均因氧供应少而成为阳极。钢板上的露滴，外层供氧多而形成阴极，中心供氧少而成为阳极，腐蚀凹坑如图2所示。腐蚀电池的驱动力是两个电极间的电位差△e。所以该电池的腐蚀电流可表示为下式：式中ra——阳极电阻；rc一阴极电阻re——电解质溶液电阻；rw——外接线路电阻。腐蚀电流越大，腐蚀速率越快。金属腐蚀的防护为了减少腐蚀，须降低腐蚀电流，在原始ec-ee不变的情况下，可采用电阻控制srj(优良的厚层漆膜)、阳极控制(阳极钝化)、阴极控制(阻滞阴极反应)。也可采取兼有阳极控制、电阻控制及阴极控制的混合控制，来控制腐蚀。人们采取了许多措施来减少腐蚀的损失，但迄今仍以有机涂层为最有效、最经济、应用最普遍。涂料是一种化工材料，涂覆于物面上能保护其不受环境的侵蚀，同时并能赋予美观(如轿车漆)、号志(如港湾机械危险部件之橘红色)、伪装(如战车等武器)等等，而且涂装施工方便，不必像搪瓷需大型烘炉，电镀需电镀槽等设备，也不必像阴极保护只限用于水下、地下浸没部位。涂装对象可大至跨海大桥、钻井平台，小至自行车、罐头盒等，所以应用范围广阔；而且维修补涂方便，远非搪瓷、电镀可比拟。薄薄的仅几分之一毫米厚的涂层，的确有效地起着防腐蚀的作用。通常，富锌和金属铬、铜的涂料是传统的金属防腐材料，但这些金属防腐材料在环境保护、资源及成本等方面都有一定的局限性。因此，探索绿色、成本低的新型防腐材料具有可观的经济和社会效益。纳米材料是指材料组分的特征尺寸在1-100nm范围的材料。当一个微粒的尺寸小到纳米量级时，它的微观结构和性能既不同于原子、分子的微观体系，也不同于显示本特征性质的大颗粒材料宏观体系，而是介于二者之间的一个过渡体系。纳米微粒尺寸小，比表面积大，具有很高的表面能，从而对其化学性质有很大影响。实验证明，粒子分散度提高到一定程度后，随着粒子直径的减小，位于粒子表面的原子数与总原子数的比值急剧增大，当粒径降为5nm时，表面原子所占比例可达50％。由于表面原子数增加，微粒内原子数减少，使能带中的电子能级发生分裂，分裂后的能级间隔(1×12-2-1×10-5ev)。纳米材料由于其自身结构上的特征而具有小尺寸效应、表面界面效应、量子尺寸效应以及宏观量子隧道效应，因而与同组分的常规材料相比，在催化、光学、磁性、力学等方面具有许多奇异的性能，在重防腐方面显示出很好的发展前景。该发明采用西安华捷奥海新材料有限公司生产的fs300纳米纤维脱硫底漆(ⅱ型)、fd300纳米脱硫电位调节漆(ⅱ型)为基材，基材含有纳米多功能系列高分子纤维材料，形状呈纤维状，粒径40～80nm，长度2～3μm，电导率13s/m。在重防锈方面。纳米微粒尺寸小，比表面积大，具有很高的表面能，该材料能够与金属表面形成一层看不见的二元界面保护膜，该二元界面在水或盐溶液作用下，使金属阳极处于纯化电位，能使金属表面形成致密的氧化物钝化层，具有阳极保护作用，阳极保护后，纳米高分子材料，充当催化剂，以干扰金属氧化成锈这个化学反应。先从金属吸取电子，然后将之传到氧气中。这两个步骤会形成一层纯氧化物以阻止锈蚀。纳米纤维高分子材料，能够形成致密的互通互穿导电网络结构，使金属的腐蚀电位升高(升高223mv),腐蚀电流密下降173.2μa/cm2,腐蚀电流密度大大降低，使腐蚀发生的条件和难度提高，腐蚀不易发生。由于形成致密的互通互穿导电网络结构，电子向涂料表面移动，氧化还原反应发生在漆的外表面，而不是发生在金属表面，使反应与金属形成空间分离，保护金属不被腐蚀。纳米多功能高分子材料，在防腐过程中，有可逆氧化←→还原特性、不损耗的优势，防腐功能可达50年之久；同时二元界面又可大大降低金属材料的表面张力，使材料的表面能降低到10～15mj/m3，达到材料表面改性，酸、碱、盐、水蒸汽及有害物不易与表面粘接，使材料表面具有防酸、碱、盐、水蒸汽及有害物对金属表面的侵蚀，达到高性能防锈防腐的功能；纳米高分子纤维材料对酸、碱、盐、水蒸汽及有害物非常稳定，由于其大的比表面积和特殊的几何形状，可形成致密的隔离层，能够有效阻隔酸、碱、盐、水蒸汽及有害物对金属表面的侵蚀。纳米纤维高分子材料与树脂可形成金属塑料，超长的耐酸、耐碱、耐盐等特性，是新一代高性能防锈材料，并提高涂料的抗老化性，使涂料的耐日晒色牢度大提高，可使涂料颜色保持长久鲜艳不变，具有前所未有的功能稳定性。设计核心原理是：利用纳米防腐材料超强的耐酸、耐碱、耐盐等功能，在脱硫脱硝塔内壁形成纳米纤维高性能重防腐”金属塑料”复合材料，在脱硫脱硝塔内壁建造一个由纳米重防腐材料构成的柔性“金属塑料”筒，从而有效阻止酸性液体对脱硫脱硝塔内壁的腐蚀。大量实验数据和工程验证表明：这种新型纳米纤维防腐“金属塑料”筒复合材料的出现，完全改变目前脱硫脱硝塔防腐技术的格局，成为解决这一难题的最有效方法。材料本身不含zn、cr、pb等重金属，具有优异的环保功能；该材料是新型高科技环保材料，无毒、无害、无味、环保，保护施工人员身体健康。表面处理后主要技术指标达到并远远超过：表面处理要求1)为了保证涂层系统发挥最佳性能，底材在处理前，需先进行结构处理，按gb/t26935-2011标准，先用有机溶剂清洗油污，清理和修补焊接及气割缺陷，对不平焊缝采用手动工具进行打磨和修整，去除尖角。2)表面处理前，清除所有油脂，干燥后用角磨机带钢丝刷全面打磨处理。3)表面处理后，用压缩空气吹扫或真空吸尘等方法清除表面灰尘，表面灰尘不低于iso8502-3规定的等级3。4)表面处理后准备涂漆的基材表面要清洁、干燥、无油脂，保持粗糙度和清洁程度直到第一道漆的施工。本项目关键技术纳米高性能防腐材料的选择、复合材料设计。材料对酸、碱、盐、水蒸汽及有害物是否非常稳定，能够形成纳米纤维高性能重防腐“金属塑料”复合材料，保护其不受环境的侵蚀，起到阻隔作用的关键；重防腐“金属塑料”复合材料层，能够形成致密的互通互穿导电网络结构，使金属的腐蚀电位升高(升高223mv),腐蚀电流密下降173.2μa/cm2,腐蚀电流密度大大降低，使腐蚀发生的条件和难度提高，腐蚀不易发生。具有阳极保护作用，阳极保护后，由于形成致密的互通互穿导电网络结构，电子向涂料表面移动，氧化还原反应发生在漆的外表面，而不是发生在金属表面，使反应与金属形成空间分离，保护金属不被腐蚀。①、实现重防腐”金属塑料”复合材料层与基材钢的附着力≥22mpa，氯离子渗透率(mg/cm2.d)≤3.6×10-5是催化裂化装置烟气湿法脱硫脱硝塔防腐蚀工程长效防腐蚀的关键保障。②、纳米纤维重防腐“金属塑料”复合材料断裂伸长率，大于基材极限温度状况下的最大位移值，纳米纤维重防腐“金属塑料”复合材料的断裂伸长率为62.9％，远远超过了基材极限温度状况下的最大位移值，本设计的新型防腐系统可以满足催化裂化装置运行中脱硫脱硝塔的所产生的线性伸缩变化。材料创新复合成功新型纳米纤维重防腐“金属塑料”复合材料，具有传统材料无法比拟的耐酸防腐性能，是催化裂化装置防腐复合材料的重大创新，也是防腐理念和技术的革命，能够有效解决石化行业脱硫脱硝长期存在的腐蚀难题。原理创新具有阳极保护作用原理，与传统的牺牲阳极保护阴极防腐原理比较有明显的优势，能承受脱硫脱硝塔内强酸的腐蚀。纳米纤维高性能重防腐“金属塑料”复合材料，在脱硫脱硝塔内壁建造一个由纳米重防腐材料构成的柔性“塑料金属”筒，从而有效阻止酸性液体对塔内壁的腐蚀。技术创新纳米复合重防腐“塑料金属”保护层，氯离子渗透率为3.6×10-5，比国家标准5×10-3低两个数量级，具有很强的阻隔酸液渗漏的能力，在一定的膜厚下不渗漏。工艺创新两种材料复合，工艺简单，比重仅为1.02kg/l，施工安全简便，能缩短大量工期。同时具备超强的附着力和耐磨性，能承受液体的长期冲刷，不含重金属，是食品级的安全环保材料；实施例经中石化广州分公司催化裂化脱硫脱硝装备、英国bp公司脱硫脱硝tpa装备等大型重点工程项目二年多实际使用验证，有效解决了脱硫脱硝严酷环境下的防腐蚀问题。当前第1页12