本实用新型涉及气体过滤技术领域，具体而言，涉及反吹与过滤同时进行的气体过滤器。
背景技术：
气体过滤通常采用终端过滤，终端过滤又叫死端过滤或全量过滤，滤芯采用过滤膜或板式过滤介质，在压力差的推动下，水和小于膜孔的颗粒透过膜，大于膜孔的颗粒则被膜截留。终端过滤随着过滤时间的延长，被截留颗粒将在膜表面形成污染层，使过滤阻力增加，在操作压力不变的情况下，膜的过滤透过率将下降。
终端过滤存在以下缺点：
1、反吹气源压力高，一般为0.2MpaG以上。
2、反吹装置通常采用文氏管反吹和单管反吹，滤芯得到的反吹压力低，不能有效的将滤饼吹除。
3、滤芯的过滤通量下降迅速。
4、滤饼内易出现粉尘架桥现象，影响反吹。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供反吹与过滤同时进行的气体过滤器，以解决现有技术中的过滤器存在的反吹压力高以及反吹效果差的问题。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种反吹与过滤同时进行的气体过滤器。该反吹与过滤同时进行的气体过滤器包括过滤结构，所述过滤结构包括至少两个气体流动方向相同的过滤单元，所述过滤单元包括至少两个过滤管，每个过滤单元内的相邻过滤管之间形成净气腔，原气腔中的待过滤气体中的杂质被所述过滤管的内表面截留，所得洁净气体穿过所述过滤管的管壁后进入对应的净气腔，所得含尘气体沿所述过滤管的管内流入含尘气腔；每个净气腔设有独立的输气主管，该输气主管上设有反吹支管和排气支管，所述反吹支管上设有反吹阀门，所述排气支管上设有排气阀门。
首先，含尘气流的运动方向与滤饼掉落的方向一致，即在过滤过程中一部分气体将滤饼吹落，滤饼掉落使得过滤管的过滤通量增大，从而使过滤管的反吹频率降低。其次，由于在过滤过程中一部分气体将滤饼吹落，使得过滤管内表面的滤饼内不易出现架桥现象。再者，过滤单元之间相互独立，反吹时，一个过滤单元反吹时，其余过滤单元进行过滤，反吹完成后即进行过滤，下一个过滤单元接着反吹，如此循环实现在线反吹，使得整个过滤器可以同时进行过滤和反吹。本申请的反吹气源的压力可以低至几十千帕，远低于气体终端过滤的反吹压力，而每个过滤管得到的压力远高于气体终端过滤时滤芯得到的反吹压力。
进一步地，所述过滤结构的横截面为圆形。由此，便于结构设计，设备结构更为紧凑。
进一步地，所述过滤结构的轴向设有与所述含尘气腔导通并穿过所述原气腔的含尘气管。由此，不仅使得含尘气管携带尽可能少的灰尘，而且使得结构更为紧凑。
进一步地，所述含尘气管与所述过滤结构同轴。由此，便于过滤单元的设置。
进一步地，所述过滤单元的横截面为扇形，其内径与所述含尘气管的外径相匹配。由此，便于过滤单元的设置以及洁净气体的后续处理。
进一步地，每个过滤单元的横截面的面积相等。由此，每个过滤单元的过滤压力相同，便于过滤与反吹频率的调配。
进一步地，所述含尘气管的出气口与终端过滤器的进气口导通。在终端过滤器之前设置本实用新型的气体过滤器，不仅可以得到部分洁净的空气，还可以显著降低含尘量，降低后续终端过滤器的能耗以及反吹频率。
进一步地，所述过滤管与所述过滤结构的中心轴平行。由此，便于使相邻过滤管之间的间距相同，便于使反吹效果均匀。
进一步地，每个过滤单元中含有2～30个过滤管；所述过滤结构含有2～36个过滤单元。由此，经济效益最高。
进一步地，所述过滤管的过滤介质是由固溶体合金、面心立方结构的金属单质或体心立方结构的金属单质为基体相的金属多孔材料所构成的薄片，该薄片的厚度为200～2000μm、平均孔径为0.05～50μm。由此，过滤管具有优异的耐高温性能和防腐蚀性能。
可见，本实用新型的反吹与过滤同时进行的气体过滤器的反吹频率降低，过滤管内表面的滤饼内不易出现架桥现象，过滤单元之间相互独立，反吹时，一个过滤单元反吹时，其余过滤单元进行过滤，反吹完成后即进行过滤，下一个过滤单元接着反吹，如此循环实现在线反吹，使得整个过滤器可以同时进行过滤和反吹。当与终端过滤器联合使用时，可以显著提升过滤效率和有效降低反吹压力和反吹频率，具有很好的经济价值。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来辅助对本实用新型的理解，附图中所提供的内容及其在本实用新型中有关的说明可用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型的反吹与过滤同时进行的气体过滤器的轴向剖视图。
图2为本实用新型的反吹与过滤同时进行的气体过滤器的径向剖视图。
上述附图中的有关标记为：
1：过滤管；
2：净气腔；
2-1：第一净气腔；
2-2：第二净气腔；
2-3：第三净气腔；
2-4：第四净气腔；
2-5：第五净气腔；
2-6：第六净气腔；
3：原气腔；
4：含尘气腔；
5：输气主管；
6：反吹阀门；
6-1：第一反吹阀门；
6-2：第二反吹阀门；
6-3：第三反吹阀门；
6-4：第四反吹阀门；
6-5：第五反吹阀门；
6-6：第六反吹阀门；
7：排气阀门；
7-1：第一排气阀门；
7-2：第二排气阀门；
7-3：第三排气阀门；
7-4：第四排气阀门；
7-5：第五排气阀门；
7-6：第六排气阀门；
8：终端过滤器；
9：反吹气储罐。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行清楚、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本实用新型。在结合附图对本实用新型进行说明前，需要特别指出的是：
本实用新型中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。
此外，下述说明中涉及到的本实用新型的实施例通常仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
关于本实用新型中术语和单位。本实用新型的说明书和权利要求书及有关的部分中的术语“包括”、“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
如图1所示的反吹与过滤同时进行的气体过滤器包括由上至下分布的原气腔3、净气腔2 和含尘气腔4，其中，净气腔3中设有过滤结构，该过滤结构包括过滤单元，每个过滤单元内设有过滤管1，原气腔3中的待过滤气体中的杂质被所述过滤管1的内表面截留，所得洁净气体穿过所述过滤管1的管壁后进入的净气腔2，所得含尘气体沿所述过滤管1的管内流入含尘气腔4；所述过滤结构的轴向设有与所述含尘气腔4导通并穿过所述原气腔3的含尘气管41，所述含尘气管41与所述过滤结构同轴。所述过滤单元的内径与所述含尘气管41的外径相匹配。所述含尘气管41的出气口与终端过滤器8的进气口导通。
所述过滤管1的过滤介质的厚度为300μm、平均孔径为21μm、孔隙率为44％。该薄片采用中国发明专利CN104959611A或CN104959612A所公布的金属多孔薄膜。
如图2所示，所述过滤结构的横截面为圆形，包括六个气体流动方向相同的过滤单元，六个过滤单元的横截面积相同且均为扇形。每个过滤单元内设有十个均匀分布的过滤管1，每个所述过滤管1与所述过滤结构的中心轴平行。每个过滤单元内的相邻过滤管1之间形成净气腔2。六个净气腔2分别为第一净气腔2-1、第二净气腔2-2、第三净气腔2-3、第四净气腔2-4、第五净气腔2-5和第六净气腔2-6。
每个净气腔2均设有独立的输气主管5，该输气主管5上设有反吹支管和排气支管，所述反吹支管上设有反吹阀门6，所述排气支管上设有排气阀门7。六个过滤单元所对应的反吹阀门6分别为第一反吹阀门6-1、第二反吹阀门6-2、第三反吹阀门6-3、第四反吹阀门6-4、第五反吹阀门6-5和第六反吹阀门6-6，六个过滤单元所对应的排气阀门7分别为第一排气阀门7-1、第二排气阀门7-2、第三排气阀门7-3、第四排气阀门7-4、第五排气阀门7-5和第六排气阀门7-6。
反吹过程如下：关闭第一排气阀门7-1，快速打开第一反吹阀门6-1，使反吹气储罐9内的大量反吹气进入第一净气腔2-1内，使第一净气腔2-1内过滤管1的外部压力突然升高，气体从过滤管1外向过滤管1管内运动，吹落掉过滤管1管内内壁上的滤饼，从而使滤芯恢复流通能力再次进行过滤。反吹完成后即进行过滤，在第一净气腔2-1进行反吹过程中，第二净气腔2-2、第三净气腔2-3、第四净气腔2-4、第五净气腔2-5和第六净气腔2-6仍进行过滤。然后进行第二净气腔2-2的反吹，如此重复实现在线反吹。
以上对本实用新型的有关内容进行了说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本实用新型。基于本实用新型的上述内容，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。